Вытяжка листового металла

Анализ технологического процесса глубокой вытяжки тонкостенной детали: режимы обработки, размеры формообразующих инструментов и производственные браки

Характеристика вытяжных операций

Вытяжка — это процесс превращения плоской или полой заготовки в открытое сверху полое изделие, осуществляемый при помощи вытяжных штампов. Исходя из формы и технологических особенностей листовой штамповки, полые детали, получаемые вытяжкой, можно разделить на несколько основных групп:

1) детали, имеющие форму тела вращения;

2) детали коробчатой формы;

Рис. 1. Полые детали различной формы (а-л), получаемые вытяжкой

Детали, имеющие форму тела вращения, могут быть с фланцем или без фланца, с плоским или с фасонным дном (рис. 1, а-д).

Детали коробчатой формы могут иметь квадратные, прямоугольные, криволинейные боковые стенки с фланцем или без фланца; дно у них может быть плоское или фасонное (рис. 1, е-з).

Детали сложной формы могут быть полусимметричные, имеющие только одну плоскость симметрии (корпус и крыша кабины автомобиля, рис. 1, и), и несимметричные (крыло автомобиля, рис. 1, к).

В зависимости от формы детали заготовка подвергается либо вытяжке в чистом виде, либо вытяжке в сочетании с формовкой, гибкой и обжимом или с отбортовкой.

Вытяжку производят на кривошипных прессах двойного и тройного действий, кулисных прессах двойного действия с подвижным нижним столом, кривошипных прессах простого действия (одноходовых) с пневматическим или гидропневматическим устройством (подушкой), а также на гидропрессах простого и двойного действий.

Рис. 2. Схема процесса вытяжки: d1 — диаметр полой заго-товки после

первой операции; d2 — диаметр полой заготовки после второй операции

Особую группу составляют операции обтяжки — получение полых деталей криволинейной формы путем растяжения материала и обтягивания его вокруг специального обтяжного шаблона- болвана (рис. 1, л). Обтяжка производится на специальных обтяжных гидропрессах.

По характеру и степени деформации различают: 1) вытяжку без утонения стенок; 2) вытяжку с утонением стенок (протяжку) и 3) комбинированную вытяжку.

В первом случае вытяжка происходит без заранее обусловленного изменения толщины материала стенки изделия, но при значительном уменьшении диаметра заготовки; во втором — вытяжка осуществляется за счет заранее предусмотренного уменьшения толщины стенки вытягиваемого полуфабриката при незначительном уменьшении его диаметра. Комбинированная вытяжка характеризуется одновременным значительным уменьшением диаметра и толщины стенки вытягиваемого полуфабриката.

В зависимости от относительной толщины заготовки или полуфабриката вытяжку производят с применением или без применения прижима. Так как при вытяжке происходит втягивание материала заготовки 3 пуансоном 2 с закруглением rп большего диаметра D в матрицу 1 с закруглением rм, имеющую меньший диаметр d (рис. 2, а), то естественно, что по краю вытянутого колпака образуются складки (гофры) за счет наличия избыточного материала или так называемых характеристичных треугольников b, b1, b2, . bn (рис. 2, б), ибо для образования полого колпака диаметром d и высотой h достаточно было бы иметь заготовку диаметром D’ без заштрихованных участков. Наличие избыточных треугольников приводит к необходимости вытеснения и перемещения металла при вытяжке вверх. На рис. 2, в показана вытяжка на второй операции из полой заготовки 4.

Рис. 3. Вытяжка с прижимом материала

Образование складок вызывается напряженно-деформированным состоянием металла, приводящим при определенных геометрических соотношениях к потере устойчивости заготовки (рис. 2, а).

Для предотвращения образования складок применяют прижимное кольцо или складкодержатель 3, который прижимает фланец заготовки к матрице 1 таким образом, что материал не имеет возможности образовать складки, а вынужден перемещаться под давлением пуансона 2 в радиальном направлении. Прижим материала применяется как для первой операции вытяжки, т. е. при вытяжке детали из плоской заготовки (рис. 3, а), так и при последующих операциях вытяжки из полой заготовки (рис. 3, б).

Вытяжка без прижима применяется при изготовлении неглубоких сосудов или изделий из толстых материалов, когда складки почти не образуются или выглаживаются при прохождении через вытяжную матрицу.

Напряженно-деформированное состояние металла при вытяжке полых тел

При вытяжке плоская заготовка диаметром D (рис. 4), перемещаясь во время вытяжки, изменяет свои размеры и занимает ряд промежуточных положений. При этом материал деформированной заготовки в различных ее частях находится в разных условиях. В случае вытяжки с прижимом без утонения материала и с зазором, большим толщины заготовки (для случая осесимметричного деформирования в полярной системе координат), можно принять следующую схему напряженно-деформированного состояния (рис. 4).

Рис. 4. Схема напряженно-деформированного состояния отдельных

участков заготовки при вытяжке (σ — напряжения, ε — деформации)

1. Дно частично образованного полого цилиндра — колпака (элемент а) находится в плоско-напряженном и объемно-деформированном состоянии. Так как деформация металла — двустороннее равномерное растяжение в плоскости дна и осевое сжатие составляют на первой операции всего 1-3%, то практически ими можно пренебречь. При многооперационном процессе вытяжки уже после второй-третьей операции толщина дна заметно уменьшается, так как металл со дна постепенно поступает в зону максимального утонения (у донного закругления); интенсивность утонения Дна особенно проявляется у латуни, имеющей небольшую сосредоточенную деформацию сужения (по сравнению со сталью).

Читайте также:
Арматурогиб ручной своими руками

2. Цилиндрическую часть полого тела, находящуюся в зазоре между матрицей и пуансоном (элемент b), можно считать находящейся в линейно-напряженном и объемно-деформированном состоянии. Непосредственно у донного закругления изделия (элемент с) в металле возникают напряжения ввиде двухосного растяжения и одноосного сжатия, приводящие к значительному растяжению и утонению стенок в этом месте. Вследствие этого поперечное сечение тела здесь является наименее прочным и наиболее опасным с точки зрения отрыва дна от стенок изделия. Это опасное сечение и ограничивает возможность максимального использования пластических свойств штампуемого металла.

3. Часть, находящаяся на закруглении рабочих кромок матрицы (элемент d), испытывает сложную деформацию, вызванную одновременным изгибом и распрямлением заготовки, наибольшим традиальным (меридиональным) растяжением и незначительным тангенциальным (окружным) сжатием.

4. Часть заготовки, находящаяся под прижимным кольцом (элемент ё), находится в объемно-напряженном и объемно-деформированном состоянии. Однако при достаточно сильном прижиме можно считать εп (εz) = 0. В плоскостях фланца заготовки возникают радиальные (меридиональные) растягивающие σр и тангенциальные (окружные) сжимающие σθ напряжения, а в перпендикулярном к ней направлении — осевые сжимающие напряжения σn (σz), причем ввиду небольшой величины σn на практике им часто пренебрегают (при образовании явного клинового сечения во фланце σn = 0).

Рис. 5. Кривая изменения толщины стенки в различных частях колпака при вытяжке

Меридиональные растягивающие напряжения σp, вызываемые давлением пуансона у края заготовки, равны нулю; по мере удаления от края заготовки к центру матрицы они возрастают, достигая наибольшей величины на входной кромке матрицы. Тангенциальные сжимающие напряжения σθ, наоборот, у наружного края имеют наибольшую величину, а по мере удаления от края заготовки значения их уменьшаются. В тот момент, когда край заготовки переместится на величину, составляющую 39% от радиуса заготовки (0,39 R), σθ становится равным σp. Под действием напряжений тангенциального сжатия ст фланец заготовки утолщается (образуя иногда как бы клиновое сечение) и упрочняется; при недостаточном прижиме и тонком материале [(s/D) 100 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Заказать в Москве холодную вытяжку листового металла недорого

Вытяжкой металла называют формовочный процесс с использованием специальных штампов. За счет последних плоские листовые болванки приобретают объемы, а их кромки – замкнутый контур.

В процессах вытяжки листового металла в штампах стенки продукции могут утолщаться или утончаться. В первом случае перед запуском процесса расчет толщины стенок не производится. Во втором – колебания параметра подсчитаны. Стенки в ходе изготовления чаще становятся тоньше

Даже относительно высокие цены на штампы в Москве не повлияли на популярность холодной вытяжки листового металла, ведь она широко применяется в специализированных цехах. Главная задача технологии заключается в производстве одинаковых изделий в большом количестве.

Инженер-технолог “Арсенкский Виктор Михайлович”

Особенности данной металлообработки

  1. При такой вытяжке происходит уменьшение поперечных сечений в заготовках, вследствие чего увеличивается их длина. Ведь металл, находящийся внутри матрицы, постоянно расширяется. Толщина стенок изделия равняется промежутку между матрицей и пуансоном.
  2. С помощью повторной вытяжки длина деталей увеличивается в несколько этапов. Для самых простых деталей технология предписывает приложение давление только на внутреннюю часть днища, а для сложных изделий – только на внешнюю.

Хотите получить быстрый расчет стоимости вашего заказа?

    Пришлите файл в формате AutoCad, КОМПАС и других; Пришлите файл в JPEG, PNG, PDF в виде чертежа или наброска;

Какие получаются изделия?

Вытягиванием металлических поверхностей производятся изделия с различными формами:

  • коробчатыми;
  • нестандартными;
  • осесимметричными (проецируются телами вращения).

Все они разделяются на разновидности. К примеру, осесимметричные могут быть:

  • конусовидными;
  • вогнутыми;
  • выпуклыми
  • цилиндрическими;
  • ступенчатыми.

Для исключения заломов и эффекта гофрирования металлические заготовки прижимают к станинам. Чтобы выпустить изделия желаемой формой, понадобится точный технологический расчет.

Разновидности услуги на заказ

Вытяжка деталей из листового металла может быть как обычной, так и глубокой. Последняя используется для стальных листов с избыточным объемом материала. Для получения выпуклого изделия без складок, заготовки предварительно нагревают.

Читайте также:
Блок управления лебедкой своими руками

В ходе металлообработки используются штампы глубокой вытяжки листового металла

Процесс производится под давлением, после его завершения из металлических заготовок получают полые изделия отличающимися разными формами и размерами.

Инженер-технолог “Арсенкский Виктор Михайлович”

Изделия при помощи глубокой вытяжки листового металла на заказ изготовляют различные. Использование такого метода металлообработки позволяет производить детали для:

  • автомобилей;
  • авиационной техники;
  • судостроения;
  • космических кораблей;
  • научного оборудования;
  • бытовой техники.

Заказать штамповку металла в Москве

Наша компания в Москве оказывает полный спектр услуг по вытяжке листового металла. Заказчики после обсуждения проекта с квалифицированными мастерами и его изготовления, получат готовое изделие в указанные сроки.

В список услуг, предоставляемых нашей организацией, входит:

  • Помощь при разработке и проектировании, а также сопровождение металлообработки;
  • услуги глубокой вытяжки листового металла;
  • изготовление деталей на прессах;
  • изготовление по чертежам заказчика.

Каждый клиент, который заказывает у нас данную услугу получит:

  • высококачественную продукцию любой сложности;
  • точное и качественное выполнение заказа;
  • оправданную стоимость услуг;
  • изделия в соответствии с техническими заданиями;
  • уменьшение цены за счет оптимизации изделий или проектов

Все работы производятся в Москве на современном оборудовании. Наша организация располагает обширным парком прессов кривошипного и гидравлического типа с разными усилиями. Цена рассчитывается по предоставленным параметрам клиента и зависит от металла и объема работ. Если появилась необходимость в качественной вытяжке листового металла на заказ, то обратитесь к нам.

Инженер-технолог “Арсенкский Виктор Михайлович”

Процесс вытяжки листового материала

Характеристика вытяжных операций

Вытяжка – это процесс превращения плоской или полой заготовки в открытое сверху полое изделие, осуществляемый при помощи вытяжных штампов. Исходя из формы и технологических особенностей листовой штамповки, полые детали, получаемые вытяжкой, можно разделить на несколько основных групп:

1) детали, имеющие форму тела вращения;

2) детали коробчатой формы;

3) детали сложной формы.

Рис. 1. Полые детали различной формы (а-л), получаемые вытяжкой

Детали, имеющие форму тела вращения, могут быть с фланцем или без фланца, с плоским или с фасонным дном (рис. 1, а-д).

Детали коробчатой формы могут иметь квадратные, прямоугольные, криволинейные боковые стенки с фланцем или без фланца; дно у них может быть плоское или фасонное (рис. 1, е-з).

Детали сложной формы могут быть полусимметричные, имеющие только одну плоскость симметрии (корпус и крыша кабины автомобиля, рис. 1, и), и несимметричные (крыло автомобиля, рис. 1, к).

В зависимости от формы детали заготовка подвергается либо вытяжке в чистом виде, либо вытяжке в сочетании с формовкой, гибкой и обжимом или с отбортовкой.

Вытяжку производят на кривошипных прессах двойного и тройного действий, кулисных прессах двойного действия с подвижным нижним столом, кривошипных прессах простого действия (одноходовых) с пневматическим или гидропневматическим устройством (подушкой), а также на гидропрессах простого и двойного действий.

Рис. 2. Схема процесса вытяжки: d1 – диаметр полой заго-товки после

первой операции; d2 – диаметр полой заготовки после второй операции

Особую группу составляют операции обтяжки – получение полых деталей криволинейной формы путем растяжения материала и обтягивания его вокруг специального обтяжного шаблона- болвана (рис. 1, л). Обтяжка производится на специальных обтяжных гидропрессах.

По характеру и степени деформации различают: 1) вытяжку без утонения стенок; 2) вытяжку с утонением стенок (протяжку) и 3) комбинированную вытяжку.

В первом случае вытяжка происходит без заранее обусловленного изменения толщины материала стенки изделия, но при значительном уменьшении диаметра заготовки; во втором – вытяжка осуществляется за счет заранее предусмотренного уменьшения толщины стенки вытягиваемого полуфабриката при незначительном уменьшении его диаметра. Комбинированная вытяжка характеризуется одновременным значительным уменьшением диаметра и толщины стенки вытягиваемого полуфабриката.

В зависимости от относительной толщины заготовки или полуфабриката вытяжку производят с применением или без применения прижима. Так как при вытяжке происходит втягивание материала заготовки 3 пуансоном 2 с закруглением rп большего диаметра D в матрицу 1 с закруглением rм, имеющую меньший диаметр d (рис. 2, а), то естественно, что по краю вытянутого колпака образуются складки (гофры) за счет наличия избыточного материала или так называемых характеристичных треугольников b, b1, b2, . bn (рис. 2, б), ибо для образования полого колпака диаметром d и высотой h достаточно было бы иметь заготовку диаметром D’ без заштрихованных участков. Наличие избыточных треугольников приводит к необходимости вытеснения и перемещения металла при вытяжке вверх. На рис. 2, в показана вытяжка на второй операции из полой заготовки 4.

Читайте также:
Где используется алюминий

Рис. 3. Вытяжка с прижимом материала

Образование складок вызывается напряженно-деформированным состоянием металла, приводящим при определенных геометрических соотношениях к потере устойчивости заготовки (рис. 2, а).

Для предотвращения образования складок применяют прижимное кольцо или складкодержатель 3, который прижимает фланец заготовки к матрице 1 таким образом, что материал не имеет возможности образовать складки, а вынужден перемещаться под давлением пуансона 2 в радиальном направлении. Прижим материала применяется как для первой операции вытяжки, т. е. при вытяжке детали из плоской заготовки (рис. 3, а), так и при последующих операциях вытяжки из полой заготовки (рис. 3, б).

Вытяжка без прижима применяется при изготовлении неглубоких сосудов или изделий из толстых материалов, когда складки почти не образуются или выглаживаются при прохождении через вытяжную матрицу.

Напряженно-деформированное состояние металла при вытяжке полых тел

При вытяжке плоская заготовка диаметром D (рис. 4), перемещаясь во время вытяжки, изменяет свои размеры и занимает ряд промежуточных положений. При этом материал деформированной заготовки в различных ее частях находится в разных условиях. В случае вытяжки с прижимом без утонения материала и с зазором, большим толщины заготовки (для случая осесимметричного деформирования в полярной системе координат), можно принять следующую схему напряженно-деформированного состояния (рис. 4).

Рис. 4. Схема напряженно-деформированного состояния отдельных

участков заготовки при вытяжке (σ – напряжения, ε – деформации)

1. Дно частично образованного полого цилиндра – колпака (элемент а) находится в плоско-напряженном и объемно-деформированном состоянии. Так как деформация металла – двустороннее равномерное растяжение в плоскости дна и осевое сжатие составляют на первой операции всего 1-3%, то практически ими можно пренебречь. При многооперационном процессе вытяжки уже после второй-третьей операции толщина дна заметно уменьшается, так как металл со дна постепенно поступает в зону максимального утонения (у донного закругления); интенсивность утонения Дна особенно проявляется у латуни, имеющей небольшую сосредоточенную деформацию сужения (по сравнению со сталью).

2. Цилиндрическую часть полого тела, находящуюся в зазоре между матрицей и пуансоном (элемент b), можно считать находящейся в линейно-напряженном и объемно-деформированном состоянии. Непосредственно у донного закругления изделия (элемент с) в металле возникают напряжения ввиде двухосного растяжения и одноосного сжатия, приводящие к значительному растяжению и утонению стенок в этом месте. Вследствие этого поперечное сечение тела здесь является наименее прочным и наиболее опасным с точки зрения отрыва дна от стенок изделия. Это опасное сечение и ограничивает возможность максимального использования пластических свойств штампуемого металла.

3. Часть, находящаяся на закруглении рабочих кромок матрицы (элемент d), испытывает сложную деформацию, вызванную одновременным изгибом и распрямлением заготовки, наибольшим традиальным (меридиональным) растяжением и незначительным тангенциальным (окружным) сжатием.

4. Часть заготовки, находящаяся под прижимным кольцом (элемент ё), находится в объемно-напряженном и объемно-деформированном состоянии. Однако при достаточно сильном прижиме можно считать εпz) = 0. В плоскостях фланца заготовки возникают радиальные (меридиональные) растягивающие σр и тангенциальные (окружные) сжимающие σθ напряжения, а в перпендикулярном к ней направлении – осевые сжимающие напряжения σnz), причем ввиду небольшой величины σn на практике им часто пренебрегают (при образовании явного клинового сечения во фланце σn = 0).

Рис. 5. Кривая изменения толщины стенки в различных частях колпака при вытяжке

Меридиональные растягивающие напряжения σp, вызываемые давлением пуансона у края заготовки, равны нулю; по мере удаления от края заготовки к центру матрицы они возрастают, достигая наибольшей величины на входной кромке матрицы. Тангенциальные сжимающие напряжения σθ, наоборот, у наружного края имеют наибольшую величину, а по мере удаления от края заготовки значения их уменьшаются. В тот момент, когда край заготовки переместится на величину, составляющую 39% от радиуса заготовки (0,39 R), σθ становится равным σp. Под действием напряжений тангенциального сжатия ст фланец заготовки утолщается (образуя иногда как бы клиновое сечение) и упрочняется; при недостаточном прижиме и тонком материале [(s/D) 100 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

19. Процесс вытяжки листовых металлов

Вытяжка представляет собой процесс превращения плоской заготовки в полую деталь любой формы (или дальнейшее изменение ее размеров) и производится на вытяжных штампах.


Рис. 79. Последовательность перемещения металла в процессе вытяжки

На рис. 79 приведена схема вытяжки цилиндрической детали из плоской заготовки и последовательность перемещения металла в процессе вытяжки. Последнее характеризуется уменьшением наружного диаметра фланца и перемещением элементов заготовки (1 – 5) по мере увеличения глубины вытяжки.

Читайте также:
Гильятиновые ножницы по металлу

При вытяжке кольцевая часть заготовки (D – d) превращается в цилиндр диаметром d и высотой h. Так как объем металла при вытяжке не изменяется, то при полной вытяжке цилиндра высота детали h больше ширины кольцевой части b и составляет

где k = D/d – степень вытяжки. При k = 2, h = 1,5b.

Следовательно, вытяжка происходит за счет пластической деформации, сопровождаемой смещением значительного объема металла в высоту. При большой степени деформации, что соответствует глубокой вытяжке, и при небольшой толщине материала смещенный объем является причиной образования гофров (волн) на деформируемой заготовке. При малой степени деформации и при относительно большой толщине материала гофрообразования не происходит, так как в этом случае смещенный объем металла невелик, а заготовка устойчива.

Для предотвращения образования гофров и складок при вытяжке применяется прижим заготовки складкодержателем.

Вытяжкой изготовляется большое количество полых деталей самой разнообразной формы, отличающихся друг от друга как очертанием в плане, так и формой боковых стенок.

По геометрической форме все полые детали могут быть разделены на три группы:

  • осесимметричной формы (тела вращения);
  • коробчатой формы;
  • сложной несимметричной формы.

Каждая из групп подразделяется на несколько разновидностей. Например, тела вращения по форме образующей могут быть цилиндрическими, коническими, криволинейными, ступенчатыми, выпукло-вогнутыми. Построение технологического процесса и технологические расчеты для них различны.

Установлено, что процесс глубокой вытяжки с прижимом начинается не с пластической деформации фланца заготовки, а с предшествующей ей начальной стадии процесса, заключающейся в местной пластической деформации кольцевой не зажатой части заготовки [117].


Рис. 80. Последовательность процесса
глубокой вытяжки с
прижимом заготовки

На рис. 80 приведена последовательность процесса глубокой вытяжки с прижимом заготовки: на верхних схемах показана начальная стадия процесса вытяжки, состоящая из локальной пластической деформации свободного кольцевого участка а при зажатом фланце, сохраняющем свои начальные размеры DФ = D. Эта стадия вытяжки осуществляется за счет растяжения и утонения кольцевого участка, причем наибольшее утонение возникает на границе этого участка с плоским дном.

По мере погружения пуансона тянущее усилие возрастает, а растяжение и утонение свободного участка заготовки увеличиваются. К концу этой стадии происходит пластическая деформация донной части заготовки. После достижения равновесия между тянущими усилием и сопротивлением фланца деформированию начинается вторая стадия процесса вытяжки, заключающаяся в пластической деформации фланца и втягивании его в матрицу (см. схемы II на рис. 80). Таким образом, процесс глубокой вытяжки с прижимом состоит из двух технологически различных стадий: начальной и завершающей. При вытяжке без прижима с малой степенью деформации начальная стадия практически отсутствует.

В начальной стадии процесса глубокой вытяжки возникает значительное утонение свободного участка, которое в процессе дальнейшей деформации превращается в опасное сечение.

Во второй стадии вытяжки имеет место сложная пластическая деформация, в процессе которой элемент плоской заготовки I (рис. 81, а) изменяет свои размеры (удлиняется в радиальном и укорачивается в тангенциальном направлении) и занимает положение //, а затем подвергается изгибу и превращается в элемент боковой поверхности полого изделия.


Рис. 81. Деформация элемента фланца (а) и схема образования гофров (б) при вытяжке

Условие пластичности деформируемого фланца, определяющее момент перехода его в пластичное состояние, выражается уравнением (с учетом знаков напряжений) σ r + σ t = 1,15σf2 t.

Вначале для элемента заготовки I, находящегося вблизи наружного края фланца (рис. 81, а), наибольшей является деформация тангенциального сжатия, средней – деформация удлинения в радиальном направлении, а наименьшей – утолщение металла.

В результате деформации тангенциального сжатия при вытяжке тонкого материала легко возникает потеря устойчивости фланца, благодаря чему на нем образуются гофры. В толстом материале, при тех же размерах заготовки и изделия, возникновение гофров затруднено благодаря большей устойчивости фланца заготовки.

При перемещении элемента к вытяжному ребру матрицы наибольшей становится деформация рациального удлинения, так как тангенциальное сжатие постепенно уменьшается. При переходе элемента через вытяжное ребро матрицы эта деформация элемента усложняется появлением дополнительной деформации пространственного изгиба. После этого элемент заготовки переходит в криволинейно-вертикальную стенку и претерпевает небольшое осевое удлинение вдоль образующей, при утонении материала.

Дно изделия подвергается небольшому плоскому удлинению (1-3%) и утонению (2-5%), которыми в большинстве случаев практически можно пренебречь.

Произведенные опыты показывают, что деформация цилиндрических стенок в зазоре и у донного закругления продолжается на протяжении всего рабочего хода и сопровождается непрерывным уменьшением толщины материала.

Читайте также:
Винтовой колун своими руками

На рис. 81, бприведена схема образования гофров (волн) по краю вытягиваемого фланца.

Под действием напряжений тангенциального сжатия происходит потеря устойчивости фланца заготовки и образование волнообразного гофра (l1, этап 1). В результате ударного приложения нагрузки к заготовке возникший гофр упруго деформирует складкодержатель и его крепление и увеличивает зазор между ним и матрицей. Дальнейшее действие тангенциального сжатия усиливается вследствие непрерывного уменьшения наружного диаметра заготовки при вытяжке. Это приводит к сплющиванию гофрированной волны (этап 2), а затем к потере устойчивости плоской части гофра, которая прогибается в обратную сторону (этап 3). В результате образуется более мелкий гофр, в котором вместо одной возникли три волны длиной l2 (этап 4).

Процесс гофрообразования продолжается скачкообразно и дальше до тех пор, пока не образуется вполне устойчивый мелкий гофр. В зависимости от различной степени устойчивости фланца заготовки, харакгеризуемой отношением S/d, а также от различной степени деформации К = D/d первоначально возникает различное количество волн по окружности.

При достаточно большой относительной толщине заготовки гофрирования не происходит, так как фланец не теряет устойчивости в процессе вытяжки.

Наиболее опасным местом детали является зона перехода от дна к стенкам вследствие возникшего здесь в начальной стадии вытяжки значительного утонения материала и больших растягивающих напряжений.

При большой степени деформации или в случае образования складок на заготовке растягивающие напряжения в опасном сечении превышают его прочность и приводят к отрыву дна. Условие прочности опасного сечения определяет возможную степень деформации при вытяжке и выражается зависимостью:

для сталей 08-10 σmax ≤ 1,2σв; для стали 12X18H9 σmax ≤ 1,4σв.

Здесь σmах – максимальное напряжение в опасном сечении; σр – истинное сопротивление разрыву.

Основное направление рационального построения или улучшения процесса вытяжки заключается в создании наиболее благоприятных условий деформирования металла с целью снижения растягивающих напряжений в опасном сечении:

  • уменьшении напряжений в начальной стадии вытяжки;
  • уменьшении сопротивления плоского фланца деформированию;
  • повышении прочности металла в опасном сечении;
  • снижении тангенциальных напряжений сжатия в деформируемом фланце или повышении его устойчивости с целью предотвращения образования складок.

В результате выполнения указанных условий достигают увеличения глубины вытяжки за одну операцию, уменьшения количества операций, улучшения процесса вытяжки деталей сложной формы. Необходимо указать, что при разных способах вытяжки не все из указанных выше условий будут одинаково благоприятны.

В технологическом отношении способы вытяжки необходимо различать главным образом по виду напряженного состояния деформируемой части заготовки. Геометрическая форма детали является в этом отношении вторичным признаком.

Следует различать три основных способа вытяжки.

1. Вытяжка полых деталей путем превращения плоского фланца в цилиндрическую или коробчатую форму, при создании во фланце плоского напряженного состояния по схеме сжатие-растяжение (рис. 81). Сюда относится вытяжка цилиндрических, овальных, коробчатых и других деталей с вертикальными или слегка наклонными стенками.

2. Вытяжка сферических, криволинейных и сложной формы деталей в штампах с вытяжными (тормозными) ребрами. В этом случае под прижимом преобладают растягивающие напряжения и деформации, а в остальной деформируемой части заготовки возникает напряженное состояние двустороннего растяжения.

3. Вытяжка эластичной матрицей и фрикционная вытяжка, создающие заталкивание заготовки, в результате чего снижаются растягивающие напряжения в очаге деформации и облегчается процесс вытяжки.

В первом способе вытяжки наиболее благоприятные условия деформирования заключаются в максимально возможном уменьшении сопротивления плоского фланца деформированию. Это достигается путем применения металла пониженной прочности, отжигом заготовки, нагревом фланца, вытяжкой без прижима, эффективной смазкой. В результате снижаются растягивающие напряжения в опасном сечении, улучшается условие прочности этого сечения и становится возможной более глубокая вытяжка.

Во втором способе вытяжки в штампах с вытяжными ребрами значительная часть заготовки вначале находится вне контакта с рабочими частями штампа и легко образует гофры и морщины. Для их предотвращения приходится создавать повышенные радиальные растягивающие напряжения и искусственно увеличивать сопротивление деформируемого металла путем перетягивания его через вытяжные (тормозные) ребра. При этом значительно возрастают растягивающие напряжения в опасном сечении и ухудшается условие его прочности. Для того чтобы в данном случае создать благоприятные условия деформировании и избежать разрыва, надо обеспечить условие прочности опасного сечения. Это возможно лишь при применении металла повышенной прочности и упрочняемости при достаточно высокой пластичности (вязкости).

Автором исследован и предложен способ вытяжки из закаленных и отпущенных тонколистовых заготовок малоуглеродистой стали, давший положительные результаты [-109]. Отжиг или нагрев заготовок с целью увеличения пластичности в данном случае недопустим, так как приводит к понижению их прочности и преждевременному разрыву.

Читайте также:
Вулканизатор для ремонта шин своими руками

Третий способ вытяжки обладает наиболее благоприятными условиями деформирования, потому что в этом случае прочность опасного сечения позволяет получить значительную степень деформации.

Следовательно, для рассмотренных способов вытяжки необходимо выбирать металл с различными механическими свойствами или в различном состоянии: в первом способе вытяжки – повышенной пластичности при пониженной прочности (стали 08-10 в отожженном или нормализованном состоянии с дрессировкой); во втором способе вытяжки – повышенной прочности при достаточно высокой пластичности и вязкости (стали 08-10 после специальной обработки, нержавеющая сталь 12Х18Н9Т); в третьем способе применим металл без повышенных механических свойств.


Рис. 82. Схемы напряжений и деформаций при вытяжке (σ – напряжения, ε – деформации; индексы у σ и ε означают: r – радиальные; t – тангенциальные: s – осевые)

На рис. 82 приведены схемы напряженно-деформированного состояния в разных участках изделия при обычной вытяжке с прижимом (складкодержателем).

Для наглядного представления о характере деформации и возможности определения ее величины на отдельных участках применяют метод нанесения на заготовку прямоугольной или радиально-кольцевой координатной сетки, а затем изучают ее искажение при вытяжке. Измерения искаженной сетки показывают, что в первой операции вытяжки деформация тангенциального сжатия превосходит деформацию радиального растяжения.

При вытяжке происходит изменение толщины стенок деталей. В случае вытяжки цилиндрических деталей без фланца наибольшее утонение составляет 10-18%, а утолщение у края 20-30% от толщины материала. Толщина материала в месте перехода от дна к стенкам уменьшается с увеличением степени деформации, относительной толщины заготовки S/D, пластичности металла, количества операций вытяжки и с уменьшением радиусов закругления пуансона и матрицы.

Приблизительная толщина края определяется из следующих зависимостей:

где S’, S – толщина края детали и заготовки, мм;
D, d – диаметр заготовки и вытяжки, мм;
DФ – диаметр фланца, мм.

Более показательно исследование изменения координатной сетки в логарифмических деформациях 1 .

Удлинение в радиальном направлении:

, где r – начальный радиус сетки на заготовке;
r – конечный радиус той же сетки после вытяжки.

Сжатие (укорочение) в тангенциальном направлении:

, где d – начальный, a d – конечный диаметр сетки.

Изменение толщины материала:

При этом вследствие постоянства объема металла существуют зависимости (с учетом знаков деформаций):


Рис. 83. Деформации при цилиндрической вытяжке

На рис. 83 приведены кривые изменения логарифмических деформаций (εr, εt и εS ) разных точках вытянутого цилиндрического изделия А, В, С, D. Эти кривые показывают, что на участке донного закругления и несколько выше, где происходит утонение материала.

Таблица 29. Особые способы вытяжки

Информация Образец тех. задания для изготовления штампов

Вытяжка деталей из цветных металлов и сплавов с применением местного нагрева

Сделать заказ можно по телефону

Наши специалисты с радостью вам помогут

Нержавеющая сталь различных марок используется для изготовления деталей, приборов, применяемых в промышленности, строительстве и других областях человеческой деятельности. Благодаря таким характеристикам как прочность, пластичность, упругость, она используется для производства: труб, уголков, шестигранников, кругов, лент, листов.

Для придания заготовкам из нержавеющей стали требующейся формы используются различные способы обработки:

  • вытяжка;
  • растяжение;
  • штамповка;
  • формовка;
  • изгиб.

Вытяжка металла и ее виды

Основные виды ротационной вытяжки металла:

Поступенчатое формование

Листовая заготовка в форме круга закрепляется между оправкой и суппортом. Оправка должна совпадать с внутренней конфигурацией изделия. Привод начинает вращать болванку, а управляемое формовочное давление осуществляется специальным пассивным роликом, приводимым в движение вращением заготовки. Давление осуществляется как в продольной, так и радиальной плоскостях. Ролик прижимает металл к оправке и двигается по сложной кривой то к краю болванки, то назад.

Прижим осуществляется за несколько проходов, ступенчато. В конце обработки проводится серия сглаживающих движений ролика с пониженным прижимом для получения высококачественной поверхности.

Проецирование — формование за один проход

Вытяжка осуществляется за один проход. Ролик перемещается параллельно оправке, в зависимости от угла его установки осуществляется большее или меньшее утонение стенки болванки, материал ее смещается под воздействием ролика в осевом направлении.

Проецирование — формование за один проход

Способ отличается экономичностью и точностью соблюдения размеров, а также высоким классом получаемой поверхности..

Читайте также:
Гидропресс своими руками из домкрата

Закатка с оправкой или без нее

В этом случае осуществляется уменьшение внешнего диаметра заготовки с одновременным утолщением ее стенки за счет перераспределения материала. Закатка осуществляется по направлению к центру, в несколько проходов.

Закатка с оправкой или без нее

Как вариант применяется формование детали отдельными сегментами оправки посредством ролика со смещенным центром. Резка, дополнительное профилирование или отбортовку проводят в качестве завершающих операций.

Комбинированный

Для деталей сложной конфигурации поступенчатое формование, закатки, профилирования и резки применяются совместно в различных сочетаниях.

Вытяжка заготовки

Вытяжка без утонения стенки — операция, превращающая плоскую заготовку в полое изделие (полуфабрикат), без обусловленного изменения толщины стенок.

Исходную плоскую заготовку для вытяжки получают с помощью вырубки. Заготовка для изготовления детали, имеющей форму тела вращения, представляет собой диск.

Схема операций вытяжки приведена на рис. 179.

Нажимая пуансоном на заготовку, последняя постепенно вдавливается в отверстие матрицы. Центральная часть заготовки тянет за собой остальную кольцевую часть (фланец) до тех пор, пока вся заготовка не пройдет через отверстие матрицы (рис. 179, а

Схема операции вытяжки: а — первая вытяжка; б — образование складок; в— с прижимом заготовки; г — без прижима; д — с прижимом.

Для снижения концентрации удельных давлений на металл заготовки кромки пуансона и матрицы делают скругленными. Для первой вытяжки стальной заготовки толщиной менее 3 мм радиусы закругления пуансона и матрицы принимают равными rn = rm — (6 ÷ 10) S, а для других материалов несколько меньшими. Радиус закругления пуансона для промежуточных вытяжек

rn = 1/2 ּ (dn + 1 – dn)

где dn+l — диаметр полуфабриката после n + 1 операции; dn — диаметр полуфабриката после n-й операции.

Для уменьшения потребного усилия вытяжки и вероятности разрушения заготовки величину одностороннего зазора между пуансоном и матрицей устанавливают равным Z = (1,1 ÷ 1,3)S.

Для того чтобы произвести вытяжку детали цилиндрической формы, необходимо, чтобы коэффициент вытяжки

К = Dзаг/dд = (1,5 ÷ 2).

Большие значения принимаются для более пластичных материалов.

В процессе вытяжки фланец заготовки претерпевает растяжения в радиальном направлении и сжатие в тангенциальном, при этом толщина заготовки изменяется.

В вытянутом стакане толщина распределяется следующим образом: по краю детали толщина больше толщины исходной заготовки, а у донной части получается утонение.Вследствие сжатия фланца заготовки в тангенциальном направлении при определенном соотношении между шириной фланца и толщиной заготовки может начаться процесс складкообразования (рис. 179, б

В целях избежания образования складок фланец заготовки с помощью прижимного кольца прижимают к рабочему торцу матрицы с усилием, достаточным для предотвращения складкообразования (рис. 179, в

). Этим обеспечивается качественная вытяжка.

Вероятность образования складок тем больше, чем больше отношение ширины фланца к толщине заготовки.

В процессе холодного деформирования металл упрочняется и пластичность его понижается. Поэтому при необходимости изготовления детали за несколько вытяжных операций полуфабрикат подвергают межоперационному отжигу с последующими травлением, промывкой и сушкой.

При вытяжных операциях имеет место внешнее трение между металлом заготовки, матрицей и пуансоном, вызывающее в металле внутренние напряжения, способствующие обрыву донышка, поэтому вытяжку ведут со смазкой, которая снижает коэффициент трения. Для смазки применяют минеральные масла как чистые, так и с наполнителями в виде чешуйчатого графита, мела и талька. Для простых случаев вытяжки применяют мыльные эмульсии. Если за одну операцию нельзя изготовить деталь, то ее изготовление осуществляется за несколько вытяжных операций.

Схема последующей вытяжки представлена на рис. 179, г и д

. Коэффициент вытяжки для последующих переходов берется меньше, чем для первой вытяжки, так как пластичность металла в процессе деформирования уменьшается.

Диаметр заготовки при вытяжке находится из равенства поверхности детали и исходной заготовки. Усилие вытяжки (приближенно) определяется по формуле Р = Fσпчn, где F — площадь поперечного сечения вытягиваемого стакана, σпч — предел прочности, n — отношение диаметра заготовки к диаметру стакана.

Процесс ротационной вытяжки металла

В качестве заготовки, как правило, используются листовая пластина в форме круга. Кроме того, для некоторых деталей используют и другие плоские фигуры — овал или эллипс, а также сложные криволинейные замкнутые контуры. Применяют и заготовки — отрезки труб, чаще всего круглых.

Подготовительные операции для уникальных деталей и небольших серий выполняются на кругорезах. В случае больших серий раскрой эффективнее выполнять на станках гидравлической резки, ввиду того, что лазерный или плазменный раскрой связан с воздействием высокой температуры в зоне разреза. Это может ухудшить пластичность материала.

Читайте также:
Гибкий трубопровод из нержавеющей стали

Процесс ротационной вытяжки металла

Технология ротационной вытяжки используется в производстве трубообразных изделий с изменяющимся диметром и толщиной стенок, Кроме того, снаружи возможно сформировать ребра жесткости. Ротационную вытяжку металла используют и в сложных технологических процессах совместно с штамповкой, сваркой, клепкой и слесарными операциями.

Классификация станкового оборудования с ЧПУ

Давильно-ротационная вытяжка имеет множество свойств и функций токарных аналогов В отличие от них, давильно-ротационные устройства обладают более высокой скоростью работы. Приборы этого вида бывают трех типов:

  • ручного настольного;
  • ручного напольного;
  • с наличием ротационной вытяжки.

Ротационная вытяжка сопровождается дополнительными действиями, такие как прокатка, эспандирование и сварка. Раскатный станок способен как изготовить раскатным способом цельную деталь, так и закончить вытяжку и производство запчастей, изготовленных при помощи другого оборудования. Наиболее востребованными изделиями данного рода, к примеру, являются трубчатые запчасти, имеющие различную комбинацию сечения.

Станки могут быть использованы не только для обработки металлических деталей, но и медных, имеющих коническую форму. Преимущество приборов с ЧПУ – менее трудоемкий процесс, чем на прессах. Современные технологии позволяют наблюдать за работой устройств удаленно. В качестве основного сырья для работы на давильно-ротационном станке используются круглые металлические пластины.

Способы формоизменения ротационной вытяжкой металла

Многообразие приемов ротационной вытяжки металла сводится к одному из двух видов:

  • Прямой. Перемещение металла происходит по ходу формующего ролика.
  • Обратный. Перемещение металла происходит против хода формующего ролика.

Прямой способ

Наружный контур пуансона соответствует внутреннему контуру будущего изделия (с учетом необходимых припусков). Из-за этого оправка делается длиннее изделия. Устройство пуансона усложняется, вес, себестоимость и трудоемкость отладки технологического процесса возрастает.

Прямой способ ротационной вытяжки металла

Этот метод применим для формовки деталей в виде конуса и цилиндра с большим соотношением длины к диаметру и диаметра — к толщине стенок.

Обратный

В этом случае оправка должна совпадать по размерам и форме с внутренней поверхностью заготовки, что дает возможность выполнить оправку намного короче, чем будущее изделие.

Толстостенная ротационная вытяжка

Метод используют в производстве изделий с малым отношением длины к диаметру и относительно толстыми стенками.

Операции ротационной вытяжки металла делятся также на формовку:

  • С утонением — сохраняется наружный размер, толщина стенок снижается.
  • Без утонения — толщина стенок при обработке сохраняется, наружный диаметр меняется.
  • С раскатом — сохраняется наружный диаметр, толщина стенок увеличивается.

Основные виды ротационной вытяжки металла

Заготовку закрепляют между оправкой, зафиксированной на приводе, и прижимом суппорта.

Штамповка нержавеющей стали

Процесс обработки заготовок из нержавеющей стали при помощи штампования подразделяют на два вида:

  • Холодная штамповка. С ее помощью изготавливают детали из вязких и пластичных материалов. Это сплавы с повышенным процентным содержанием никеля. К ним относятся аустенитные виды нержавеющей стали. Для обработки холодным способом используют листы, ленты, полосы, толщина которых составляет меньше 6 мм.
  • Горячая штамповка. Этот процесс предполагает обработку металла при нагреве, что приводит к увеличению его пластичности. В этом случае толщина и масса заготовок не имеют значения. При этом материал должен обладать повышенной прокаливаемостью, быть не восприимчивым к местному нагреву.

Станки для ротационной вытяжки металла

Для реализации технологии применяют следующие виды станков:

  • Давильно-раскатные станки для ротационной вытяжки металла.
  • Станки ротационной ковки.
  • Кругорезы.

На ручных токарно-давильных станках формовка производится мышечной силой рабочего. Используются для выпуска уникальных изделий или особо малых серий. Для средних и больших серий применяют давильно-обкатные (раскатные) станки с числовым программным управлением. Гидравлика или электроприводы, управляемые контроллером согласно программе, загруженной в центральный блок ЧПУ, позволяют с большой точностью контролировать силу и направление прижима, равно как и направление движения ролика, включая самые сложные криволинейные траектории. Такие станки обеспечивают абсолютную идентичность изделий в серии, что особо важно для деталей реактивных двигателей и другой высокотехнологичной продукции

Схема ковки на станках ротационного типа

Станки ротационной ковки позволяют формовать изделия конической формы из труб путем обжимки трубы специальным инструментом — ковочным штампом. Особенность и главное преимущество заключается в уникальной возможности производства изделий, у которых:

  • длина во много раз превышает диаметр.
  • по длине возможно неоднократное изменение диаметра и угла раскрыва конуса.
  • требуется накатка ребер жесткости.

Кругорезы предназначены для раскроя листового проката на плоские заготовки в форме круга или эллипса. Также применяются как с ручным приводом, так и электрогидравлические.

Читайте также:
Газовая горелка из паяльной лампы своими руками

Область применения ротационной вытяжки металла

Метод применяется для производства:

  • деталей реактивных двигателей в системах вооружения;
  • днищ и крышек резервуаров;
  • различных экранов в радиотехнике, включая радарные экраны;
  • тонкостенные сосуды сложной формы: бидоны, чайники, баллоны, котелки;
  • детали корпусов строительных миксеров;
  • детали вентиляторов и вытяжных зонтиков.

Изделия изготовленные путем ротационной вытяжки

Метод применяется также в производстве предметов современного искусства и в ателье по кастомизации уникальных мотоциклов и автомобилей.

Ротационная вытяжка металла на заказ

Для просмотра видео требуется современный браузер с поддержкой видео HTML5.

Ротационная вытяжка металла на заказ

Изготовление деталей вытяжкой – одна из технологий, родственных штамповке, но конкурирующая с ней. Причем довольно успешно: благодаря особенностям производства она помогает получить сложные формы заготовок путем воздействия инструмента. Таким образом, из технологии полностью исключается дорогостоящий и затяжной по времени этап изготовления штампа.

Процесс ротационной вытяжки металла

Неудивительно, что ротационная вытяжка металла на заказ в Москве пользуется всё большей популярностью. Причем обоюдной: заказчиков привлекает дешевизна операции, производителей – отсутствие высоких трудозатрат.

Сущность технологии заключается в том, что на вращающуюся заготовку оказывает деформационное воздействие инструмент определенного типа который прижимает ее к вращающейся оправке (основе для формообразования) методом давления.

Заготовкой для операции обычно становится листовая пластина, путем резки принявшая правильную круглую форму. Реже, но используются для этих целей овальные и эллипсоидные заготовки. Ротационная вытяжка на заказ проводится также и для проката – как правило, трубного: добиться точного формообразования профильных отрезков очень сложно.

Для резки листового металла на заготовки используют простые кругорезные станки или гидравлику. Кстати, это практически единичный случай, когда от использования лазерного или плазменного оборудования в качестве “резчиков” лучше отказаться: заготовка может потерять пластичность, столь важную для будущих действий.

Вытяжка металла и ее виды

По способам, которыми пользуются при изготовлении деталей вытяжкой, эта операция может быть прямой или обратной. При прямом способе движение заготовки осуществляется по направлению движения формующего ролика. При обратном заготовка и ролик имеют противоположный ход.

По сложности процесса выделяют вытяжку поступенчатую и проецирующую. Поступенчатая подходит для обработки заготовок правильной круговой формы. Особые требования в этом случае предъявляются к оправке – ее форма должна быть идентична конфигурации изделия. Заготовка меняется под воздействием ролика, совершающего неоднократные движения от края болванки и обратно. Для достижения результата инструмент выполняет несколько проходов, отсюда и “многоступенчатость” в названии технологии.

В отличие от предыдущей методики при проецировании ролик совершает только один проход, деформируя материал болванки в осевом направлении. Это более выгодная технология ротационной вытяжки на заказ, так как она, во-первых, сберегает время, а во-вторых, помогает получить очень качественную поверхность.

При закатке над заготовкой осуществляется операция, которую можно назвать “спрессовыванием”: стенки болванки утолщаются, и в ходе этого процесса меняется внешний диаметр первичной детали. Наконец, при комбинированном способе могут использоваться несколько технологий одновременно, что дает возможность получить сложный результат.

Превосходства ротационной вытяжки металла

Качественная ротационная вытяжка металла на заказ в Москве может выполняться только на автоматическом оборудовании. И большинство ее преимуществ связано именно с ним, а не с ручной работой. Главные преимущества автоматики при вытяжке:

  • точность операций;
  • отсутствие дополнительной обработки, если ее не предусматривает проект;
  • высокая производительность, возможность работать с любыми сериями заготовок;
  • низкие затраты на производство, а следовательно, его экономическая эффективность;
  • минимальная отходность;
  • длительный срок службы оснастки и инструмента, в случае их износа – простота замены;
  • прочность деталей, отсутствие изменений материала на уровне кристаллической решетки;
  • многофункциональность станков, возможность их быстрого переоборудования под конкретные задачи.

Изготовление деталей вытяжкой дарит преимущества и самим изделиям. Они могут иметь разную форму – от простой до сложной, от правильной до неправильной. А специфика процесса помогает им приобрести идеально гладкую и однородную поверхность.

Область применения ротационной вытяжки металла

Как мы уже упомянули, работы по вытяжке – не обязательно финишная точка, после которой заготовка сразу превращается в деталь. За ней могут следовать другие процессы обкатки, рифления, обрезки и многие другие. Как достаточно “всеядная” и щадящая по отношению к металлу технология она допускает обработку не только проката, но и литых, и кованых заготовок, и даже сварных – несмотря на то, что наличие шва осложняет работу.

Главным продуктом ротационной вытяжки на заказ становятся емкости и резервуары, которые могут иметь днища разнообразной формы – от эллиптических, сферических и конусных до простейших – плоских. Причем выпускаться эта продукция может практически из любых металлов – от черной стали и нержавейки до алюминия, меди и сплавов на ее основе.

Читайте также:
Гальванический элемент своими руками

Кроме того, методом вытяжки изготавливают:

  • сантехнику (например, чаши раковин),
  • плафоны светильников,
  • основания подсвечников,
  • отражатели,
  • бытовую посуду и многие другие изделия.

Станки для ротационной вытяжки металла

Кроме кругорезов, помогающих разделить листовой прокат на заготовки идеальный формы, ведущим оборудованием для работ по вытяжке становятся токарно-давильные станки. Самые простые и недорогие модели относятся к ручному типу. Причем в прямом смысле слова: деформирующее усилие прикладывают руки рабочего. Увы, но именно поэтому в процесс нередко вмешивается человеческий фактор: даже самый опытный станочник рано или поздно может допустить ошибку.

В противовес этой технологии намного привлекательнее выглядит ротационная вытяжка металла на заказ в Москве, которая выполняется на оборудовании с чпу. Все процессы, в том числе сила, порядок и точка прижима, в них контролируются программным оборудованием. В этих устройствах прижимной инструмент может двигаться по такой замысловатой траектории, которую не воспроизвести ручным способом. А точность формы готовой детали будет намного выше.

Почему цены на ротационную вытяжку
обсуждаются индивидуально?

Несмотря на то, что оборудование ориентировано на серийное производство, изготовление деталей вытяжкой – всё-таки сложный процесс. Если изделие уникальное, а не стандартное, необходимо создавать его эскиз, продумать технологию деформации, выбрать инструмент, по необходимости изготовить такую же специфическую оправку. Всё это требует времени и сил, причем целой группы специалистов.

Поэтому стоимость услуги, как правило, обсуждается индивидуально. В прайсе (вкладка “Стоимость”) вы увидите образцы изделий и средние расценки за одну единицу, но окончательную стоимость проекта определите индивидуально при обсуждении с исполнителем.

Услуги вытяжки листового металла в Москве и Московской обл. найдено 9 компаний

Москве и Московской области

ИП Барышев Александр Игоревич

Механическая обработка деталей и узлов

ООО “ТРИАЛ-ДИСК”

Производство дисков сцепления и автозапчастей

ООО “МОСПРЕСС”

Компания “Моспресс” занимается производством корпусных изделий из металла методами ротационной вытяжки и литья под давлением.

За короткий промежуток времени компания Моспресс стала ведущим поставщиком деталей для крупнейших производств России. В числе партнеров как частные промышленные компании, так и крупные концерны. Продукция изготавливается для всех отраслей промышленности. На данный момент компания работает с более чем 300 предприятиями России.

Преимущества ротационной вытяжки:

1. Быстрое производство технологической оснастки;

2. Получение больших глубин вытяжки;

3. Высокая экономическая эффективность при мелких и средних сериях;

4. Совмещение вытяжки и подрезки/вальцовки на одном станке;

5. Пластические деформации в 2 раза больше, чем при листовой штамповке;

6. Возможность локального нагрева деформируемого изделия.

Преимущества литья под давлением:

1. Высокая производительность;

2. Низкая стоимость изготовления;

3. Высокое качество литья (по сравнению с др. методами);

4. Точные размеры литого изделия (3—7 классы);

5. Минимальная потребность в механической обработке;

6. Низкая пористость изделия;

7. Высокая плотность изделия.

В собственности производственные площади около 1000 кв. м. На лето 2019 года в производственных цехах компании находится более 17 единиц оборудования для ротационной вытяжки. Среди которых есть станки для РВ с ЧПУ, гидравлические и пневматические станки, ручные давильные станки и ряд станков для доп. операций (шлифовальные, токарные, пресса и т. п.)

Хотите чтобы Ваш заказ увидели все исполнители из этого раздела?

ИП Варюшин Денис Александрович

Токарная фрезерная обработка любых материалов

ООО “ИНЖЕНЕРНЫЕ РЕШЕНИЯ”

• Токарная, фрезерная обработка металлов, пластиков и композитных материалов • Производство на ЧПУ и универсальном оборудовании • Плоское, круглое, внутреннее шлифование • Термообработка металлов • Гальваническое и иные покрытия, плазменное напыление • Лазерная, гидроабразивная резка • Аддитивные и гибридные технологии обработки металлов и пластмасс

Мироний

Любые работы по металлу. Ковка любой сложности. Ворота, мангалы, перила, ограды, кованые камины, кованые решётки и т.д.

ИП Белова Софья Константиновна

Ротационная вытяжка металла

ИП Ивашечкин Владимир Геннадьевич

Мы занимаемся металлообработкой широкого профиля.

ООО “РУСМЕТАЛЛСНАБ”

Изготовление изделий из метала и металлоконструкций. Изготовление изделий для атомной промышленности по всем классам безопасности (находится своя приемка и масса лицензий для атомной промышленности)

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
gmnu-nazarovo.ru
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: