Как заточить фрезу по дереву

Как заточить фрезу?

  1. Что следует учитывать?
  2. Как затачивать на станке разные фрезы?
    • С боковыми зубьями
    • С торцевыми зубьями
  3. Используем подручные средства
  4. Контроль качества
  5. Правила безопасности

Заточка фрезы – скорее, необходимость, чем возможность проверить свои навыки. Если фреза сохранила идеальные, свойственные ей очертания, её не выгнуло «яйцом», центр тяжести не смещён, то её не меняют, а подтачивают.

Что следует учитывать?

Все фрезы, кроме алмазных, подлежат заточке. Заточить фрезу, не содержащую алмазных частиц на режущей кромке, возможно, если её наконечник не содержит победитового сплава, придающего фрезе особую прочность. С победитом справится лишь алмаз – а для остальных фрез, изготовленных из разнообразных сортов быстрорежущей инструментальной стали, сгодится и обычный станок.

Фрезы из инструментальной стали применяются, будучи изготовленными из инструментальных быстрорежущих сталей. Их зубья сработаны из особо твёрдых сплавов. Фиксируются эти зубцы с помощью пайки высокотемпературным припоем, выдерживающим нагрев от трения об обрабатываемую деталь до сотен градусов. Составные фрезы, позволяющие резать и обтачивать заготовки и детали в нескольких плоскостях и проекциях, изготавливают на специальных станках. Станок, на котором устанавливается такая фреза, обладает возможностью регулировать подачу точильного круга с разных сторон, позволяя мастеру подобрать оптимальный угол обточки.

Фрезы по дереву точатся при помощи простого точильного бруска или круглого, кольцеобразного камня, закреплённого на двигателе от дрели с помощью особых зажимов на её переходнике. Пуск и работа точильного привода производятся с малыми оборотами. Цель – равномерно заточить, сохраняя при этом угол обтачивания, как это сделано заводом-изготовителем.

Спиральные фрезы обтачиваются сложнее, на шлифкруге чашечного типа. Обтачиваются тыловые поверхности зубцов, а стабильность угла поддерживает специальный фиксатор. Если за углом и неподвижностью фрезы в моменты заточки не проследить, то фреза сразу же расцентруется, и возникнет паразитная вибрация, в считанные часы непрерывной работы разбивающая любые подшипники. Снятие одного из слоёв происходит на глубину до 0,04 мм, в два подхода – последнее необходимо для чистовой заточки.

Концевые фрезы по металлу обтачиваются так же, как и резаки по дереву – за исключением обтачивания торцевых зубцов. Каждый из этих зубьев располагается по горизонту. Обтачивающий круг движется вдоль него под заранее выставленным углом. Мастер проследит, чтобы действия по обточке шли однообразно и последовательно. Червячные фрезы по металлу обтачиваются исходя из формы зубцов – острозаточенные обрабатываются сзади, заточенные с тыльной стороны – спереди.

Как затачивать на станке разные фрезы?

Точить своими руками фрезы на станке сможет даже новичок – после ввода в курс дела. Для сложных косозубых и фрез со спиральными зубьями станок обеспечит необходимое усилие вращения. Насадные (модульные) сборные фрезы затачиваются так же, как и простые торцовые – их зубья часто располагаются на торце, а сам резак представляет собой насадку, отдалённо напоминающую режущую коронку. Зубья у модульных фрез могут располагаться как спереди (на конце), так и по бокам.

Шипорезные резаки представляют собой конструкцию, зубцы которой расположены радиально, подобно цветку. Они расположены на общей основе. Воображаемые линии, соединяющие их верхушки, представляют собой правильный многоугольник. Обточка шипорезных изделий производится следующим образом.

Точильный диск располагается так, что плоскость, проходящая через его точку соприкосновения с шипом, параллельна внешней плоскости торца (если фрезу поставить вертикально на него). Угол обточки равен величине, зависящей от угла расположения центральной оси шипа, отнятой от прямого угла. Задача – получить аккуратно срезанный, сточенный шип: он отчётливо выделяется на чертеже продольной проекции изделия. Плоскость его обточки параллельна плоскости гладкой части торца. Затачиваются такие резаки только на станке.

С боковыми зубьями

Заточить винтовые зубья, расположенные с боков, возможно следующим образом.

  1. Установите фрезу в цангу станка.
  2. Поставьте копировальное остриё в самом высоком положении. Конец острия должен соприкоснуться с наружным краем канала торцевой фрезы.
  3. Выдвиньте резак в позицию, при которой остриё займёт место возле хвостовой части фрезы, уткнувшись в канал зубца.
  4. Переместите точильный круг, используя рукоятку бокового смещения. Наружная кромка должна состыковаться с остриём.
  5. Запустите станок. При помощи рукоятки подведения круга перемещайте его по направлению к обтачиваемому резаку. В результате заточка выдаст шлейф искр – раскалённых микроскопических частиц металла.
  6. Используя шкалу подачи, отрегулируйте толщину стачиваемого слоя – не более 0,05 мм.
  7. Чтобы заточить зуб по всей его протяжённости, втяните шпиндель с фрезой до схода её с острия. Не нарушайте контакта фрезы с остриём. Фреза провернётся таким образом, что шлифуемая кромка не потеряет соприкосновение с точильным кругом, если их взаиморасположение не меняется.
  8. Повторите вышеописанные действия для второго подхода. Он является гарантией безупречности обточки инструмента.
  9. Повторите оба подхода обточки для остальных зубцов.

Одинаковая заточка для всех зубцов обеспечивается постоянством толщины стачиваемого слоя. Этого легко достичь, не изменяя положения рукоятки прямой подачи.

С торцевыми зубьями

Затачивая торцевые зубья, придерживайтесь следующей инструкции.

  1. Торцевую фрезу поставьте в позицию, при которой обтачиваемый в данный момент зуб выставился бы по горизонту. Если на станке нет шкалы градуировки, горизонтальность проверяется с помощью линейки-угла (90 градусов).
  2. Перемещайте обтачивающую грань точильного круга вдоль режущей кромки зубца.

Когда требуется выставить угол обтачивания, сместите точильный круг вверх или вниз. Либо наклоните под этим же углом шпиндель с установленной фрезой. Последнее действие возможно не на всех станках.

Используем подручные средства

От домашнего мастера требуется лишь любой электропривод и абразивные диски с разным показателем зернистости. Затачивание вручную – без привода – фрез возможно лишь при их наиболее простом исполнении (меньшей сложности, разнообразия расположения режущих зубцов в нескольких плоскостях), также потребуются бруски с таким же показателем зернистости, как и точильные круги.

Абразивный брусок или круг перед началом работ смачивают обычной или мыльной водой – она предотвратит перегрев материалов (включая припой, держащий зубья), из которых сделаны рабочие части фрез. Равномерность обточки вручную сложнее проконтролировать из-за непостоянства человеческой прижимной силы – по сравнению с таким же воздействием со стороны механики станка. Второй фактор – не меняя усилие, считать количество возвратно-поступательных движений.

Читайте также:
Изготовление дымогенератора для холодного копчения своими руками

Ручное обтачивание, хоть и является относительно бесплатным, чревато случайной необратимой порчей фрезы: переточенное (когда мастер перестарался) восстановить невозможно, поможет лишь смена фрезы на новую.

Контроль качества

Восстановив остроту режущих зубцов, фрезу тщательно осматривают. На глаз можно определить лишь зазубрины, сколы – например, при неправильном значении зернистости точильного абразива. Рассмотрите отточенную фрезу под лупой. Острия (зубцы) должны быть гладкими. Завод-изготовитель перед продажей шлифует фрезы, делая их почти идеальными, но практическое значение имеет не матовый блеск острия, а его применимость, соответствие заводскому допуску его технических характеристик.

Угол заточки спереди и сзади не должен отклоняться более чем на градус. Измерить правильный угол возможно лишь с помощью угломера 2-УРИ либо при помощи маятникового измерителя.

Последние, но не менее существенные параметры – смежное и противоположное биение. Первое – величина между соседними зубьями, второе – между противоположными зубцами. Торцевые фрезы обладают допусками в 40-60 мкм. Большее значение сразу же приведёт к появлению дестабилизирующей всю механику фрезера вибрации. Она скажется и на качестве обтачивания заготовок.

Правила безопасности

Не продолжайте работать на затупленных фрезах. Есть риск повредить обтачиваемые заготовки, необратимо проточить зубья фрезы до их полного истирания, а также «загнать» станок на износ.

Не приступайте к обточке затупленных резаков, не выставив угол обточки зубцов – и не установив точильный круг с требуемой зернистостью. Если такого круга нет – лучше подождать, пока не приобретёте нужный.

Если доступа к затачивающему станку нет, а дальнейшая работа не терпит простоя – воспользуйтесь подручными средствами. Обтачивая фрезу вручную, действуйте крайне осторожно, чтобы не «переточить» ни один из зубьев.

Если зубья стёрлись настолько, что обточка с использованием любых приспособлений не даст существенной эффективности дальнейшей работы, то поменяйте изношенный резак на новый.

Не пытайтесь обточить алмазную фрезу на оборудовании с обычными точильными кругами. Толку здесь не будет никакого, зато сам круг сточится. Дело в том, что алмаз существенно твёрже точильного диска.

Победитовые фрезы обтачиваются только на дисках с алмазным напылением. Обточить победитовые зубцы на дисках из карбида или электрокорунда весьма затруднительно – заточка резака займёт значительно больше времени, чем это обычно требуется, а сам круг будет заметно проточен.

Избегайте применения фрез-подделок. Обтачивать их предстояло бы после каждого сеанса работы с одной или несколькими деталями – и это в лучшем случае. Резаки из чёрной стали, не содержащей легирующих присадок, не закалённой дополнительно, пригодны разве что для обработки дерева и пластика. Отрезные изделия по дереву, рассчитанные для ручного фрезера, подделывают чаще, чем резаки по металлу.

Станок должен периодически – при интенсивном использовании раз в 3 месяца или полгода – очищаться и смазываться. Очистка осуществляется до смазки движущихся его частей. Дело в том, что механика, в частности подшипники, не терпит так называемого масляного голода – срок её службы сокращается на порядок.

Алмазные резаки всех видов и разновидностей, включая торцевые, проходят контроль со стороны эксперта. При необходимости тот поспособствует повторному нанесению ранее утраченной алмазной крошки. Если изделие децентровано настолько, что даже после восстановления оно будет «бить» фрезер во все стороны, то сам резак должен быть заменен, невзирая на его сравнительно высокую цену.

Детальнее о том, как заточить фрезу, смотрите в следующем видео.

Заточка фрез по металлу и дереву: как правильно заточить концевой, торцевой и конический инструмент

При производственном процессе во время работы с металлическими или деревянными заготовками, важной частью являются станки. Они оснащены режущими элементами. Разновидностей инструментов множество – несколько тысяч наименований, различных по предназначению, форме, типоразмеру. И приобретение каждый раз новой оснастки в тот момент, когда затупилась кромка, – это экономически невыгодно. А работать с тупым резцом – значит либо его вовсе сломать, либо повредить само оборудование, испортить образец. Поэтому необходима регулярная заточка фрез по металлу или дереву, а как заточить инструмент разного типа (концевой, торцевой, конический, дисковый и пр.) и под каким углом – расскажем в этой статье.

Виды режущих элементов

Фрезерная обработка – тонкий процесс, требующий особого подхода, поэтому мастера очень тщательно выбирают оснастку, ориентируясь на разные нужды. В зависимости от обрабатываемого материала, бывают:

  • по металлу;
  • по дереву;
  • по пластмассе;
  • по стеклу.

Вторая важная особенность – это предназначение, различают фрезы:

  • угловые (для углов);
  • фасонные – в зависимости от детали, которая подвергается обработке;
  • шпоночные – для создания специального паза с соответствующим названием;
  • для углублений в материале в форме буквы «Т»;
  • отрезные для разделения образца на части и пр.

Также при покупке изделий обычно первым делом называют форму резца, он может быть:

  • цилиндрический;
  • конический;
  • дисковый;
  • концевой;
  • червячный и т.д.

Сложно перечислить все виды, поскольку для каждой процедуры фрезерования может быть куплен или даже выточен самостоятельно свой инструмент. Всего наименований насчитывается несколько десятков тысяч, и их номенклатура постоянно растет вместе с увеличением производственных потребностей. В каждой разновидности режущее основание достаточно большое по протяженности, вне зависимости от того, как оно расположено. Поэтому очень сложно обеспечить правильное и равномерное затачивание. Иногда для этого нужны специальные инструменты, в других случаях больше подходит скрупулезное шлифование руками. Отсутствие опыта или выполненная плохо по иным причинам работа может привести к образованию на режущей кромке сколов, царапин и трещин на поверхности.

Материал фрез

Прежде чем приступать к затачиванию, обязательно узнайте, из чего инструмент был изготовлен. Это могут быть следующие материалы:

  • Алмаз – самый прочный минерал естественного или искусственного происхождения оставляет ровный срез, используется не так часто по причине дороговизны, высокоэффективен на производстве с повышенным классом точности.
  • Металлокерамика. К преимуществам можно отнести высокую износостойкость, а также то, что керамика практически не нагревается (металл с низкой температурой плавления не деформируется), а также фактически не забивается стружками.
  • Сплавы повышенной твердости. Их достоинство очевидно – они очень твердые, поэтому ими можно обрабатывать металлы с высокой прочностью.
  • Быстрорежущая сталь. Обычно изготавливаются с большим содержанием вольфрама и/или молибдена. Используется стойкость марок Р9, Р12 и Р18.
  • Углеродистая инструментальная. Применяется не очень часто, поскольку эксплуатация такого типа фреза возможно исключительно на невысоких скоростях для предотвращения деформаций.
  • Легированная. Также допускается нечасто – для фасонных резцов, которыми нужно обрабатывать заготовку на невысоких оборотах.
  • Твердые сплавы. Их можно использовать на скоростном режиме, который в 5-10 раз превышает темп быстрорежущих резцов. При этом они не теряют качество разреза и могут быть применимы даже при температуре более 80 градусов. Этого позволяют достичь титан, кобальт, вольфрам и другие элементы в составе. Заточка твердосплавных фрез производится по обычным принципам, к тому же одного инструмента хватает на больший объем работы.
Читайте также:
Как заточить сверло по металлу

Геометрия зубьев резца

Даже самые сложные задачи металлообработки могут быть решены с помощью особой конфигурации – этим обеспечивается прорезка торцевых элементов разной формы, например, буквой «Т».

Интересно геометрическое решение спиральной фрезы. Наклон зубьев может быть различным, это определяет суть операции (чистовая или черновая), а также шаг нарезки. Малым углом считается до 35 градусов, а большим, соответственно, более 35. Стандартное исполнение – наклон в 38°.

Область применения

Металлообработка и деревообработка настолько распространенные процедуры, что практически нет отраслей производства, где бы в какой-либо мере ни применялись станки. Сейчас самое лучшее оборудование – с ЧПУ. Они наиболее точные, быстрые и энергоэффективные. Закупить их можно на сайте https://stanokcnc.ru/.

Сферы использования фрезерования:

  • производство оборудования;
  • изготовление труб и металлопроката другой фасовки;
  • аэрокосмические заводы;
  • мебель и предметы интерьера;
  • крепежи и метизы;
  • автопром и многое другое.=

Различаются по области применения в зависимости от назначения, посмотрим на изображении:

Как правильно заточить фрезу по металлу: несколько способов

Основная задача – обработать с двух сторон криволинейную поверхность, обладающую большой протяженностью. При этом режущим инструментом является абразивное вещество. Оно должно быть направлено непосредственно вдоль кромки (под верным углом).

Как затачивать с помощью станка

Технологически данный процесс происходит в несколько этапов:

  • Закрепление инструмента в нужном положении в подвижной части станины.
  • Поднесение режущего элемента к вращающемуся абразивному кругу до появления равномерного искрения.
  • Обрезка металлического слоя, шириной до 50 мкм.

При этом требуется выполнять следующие рекомендации:

  • Каждый зуб нуждается в отдельном затачивании.
  • Движение должно происходить от начала борозды до внешнего края.
  • Все циклы нужно проводить одинаково, чтобы добиться полного единообразия в режущей кромке.

Как затачивать фрезы с помощью кругов для заточки

Это специальное оборудование, насадка которого из абразивного вещества и представляет собой замкнутую ленту:

Особенность обтачивания заключается в правильном выборе материала. Какие продают абразивы:

  • Белый или классический электрокорунд. Применяется чаще всего для обыкновенных резцов по дереву или металлу.
  • Эльбор – хорошо обрабатывает быстрорежущую сталь.
  • Карбид кремния или алмаз (натуральный, синтетический) прекрасно справляется с твердосплавными изделиями.

Рекомендация: применяйте охлаждающие смазки для того, чтобы снизить термическое влияние силы трения.

Подручными средствами

Для этого нужно самодельное приспособление или стол для ручного фрезера.

  • Используя специальную жидкость, необходимо очистить поверхность инструмента от нагара. Для этого нужно поместить резец в емкость и оставить его там отмокать на 3 мин., затем очистить грубой щетиной.
  • Применяя алмазный брусок, обточить кромку спереди, чтобы было обеспечено продольное движение.
  • Протереть готовую оснастку мягкой тряпкой для устранения металлической пыли.

Технические характеристики станка для заточки

При приобретении специального оборудования нужно внимательно отнестись к следующим показателям:

  • Питание от 220 В или 360 В.
  • Потребление от 200 до 5000 Вт.
  • Шпиндель вращается без нагрузки на оборотах от 900 до 3000 в минуту.
  • Необходимый класс точности.
  • Скорость подачи абразивного круга.
  • Приводной механизм – бывает ручной или электрический.
  • Какого угла можно достичь.
  • Есть ли емкости для воды или иной охлаждающей жидкости.
  • Наличие вентилятора.
  • Уровень шума, который создает станок.
  • Качество защитного кожуха, его прочность.
  • Напольная или настольная разновидность.

Особенности конструкции

Классическая комплектация оборудования:

  • привод – электрический двигатель;
  • ремни и иные элементы клиноременной передачи, с помощью которых можно регулировать частоту вращения;
  • круг, кольцо с нанесенным абразивом;
  • полочка или иная подставка для крепления оснастки;
  • автоматическая коробка запуска, а также переключения скоростей.

Достоинства и недостатки применения прибора при заточке спиральных, дисковых и прочих фрез по дереву, металлу

  • высокая скорость металлообработки;
  • хорошая точность;
  • достигается и поддерживается оптимальное качество режущей кромки (грубо говоря, она острая);
  • процесс обладает высокой автоматизацией, в результате чего предусматривается простое управление.
  • электроэнергия потребляется в большом количестве;
  • цена такого станка достаточно высокая;
  • необходимо постоянное место для установки;
  • потребность в регулярном обслуживании.

Правила безопасности

  • работайте исключительно на налаженном оборудовании;
  • обеспечьте хорошее заземление во избежание возможных ударов током;
  • подумайте о предотвращении возгорания (никаких легковоспламеняющихся объектов рядом со снопом искр) и о тушении пожара;
  • используйте индивидуальные меры защиты.

Процесс на станке: как правильно точить фрезы по дереву и металлу

Внимательно посмотрите на оба зажимных патрона, один из них предназначен для установки резца с двумя или четырьмя заходами, а второй – для трехзаходового. При обработке уделите внимание точности и равномерности, правильная работа обеспечит увеличение срока эксплуатации.

Заточка по ленточке

Сперва подберите цанговый патрон для зажима, который соответствует диаметру инструмента, и нужное гнездо стакана. Цангу следует завести в него и затянуть гайкой.

Читайте также:
Железная роза своими руками

Затем с помощью вкручиваемых винтов отрегулировать расстояние ленточки для металлообработки. Размер можно менять благодаря перемещению вниз дна гнезда. А на нужном месте просто закрутить винтовые соединения.

Далее в патрон помещается резец, а также задается необходимый наклон заточки. Крепление производится с помощью канавок и штифтов.

Уже после включения подачи можно регулировать движение и слой снятия металла.

Заточка отрезной фрезы по торцу

На станке для этих целей есть специальное отдельное гнездо, помещаем в него инструмент. Причем выбор патрона зависит от того, насколько жесткий материал – чем выше прочность, тем больше гнездо. Обработка элемента производится вплоть до полного прекращения шума. Затем предмет переносится в другое крепление для металлообработки с торцов и с задней стенки.

Процесс ручного затачивания по типу резца

Теперь кратко расскажем об особенностях инструмента в зависимости от его конфигурации. Основные проблемы заключаются в том, что не всегда просто обеспечить равномерную обработку на протяжении всей длины режущей кромки.

Особенность затачивания вручную заключается в том, что упор обеспечивается не тисками станка, а специальным приспособлением.

Торцевые

Элементы резки располагаются на торце и боковой части. Это позволяет проделывать пазы по краям. Обработка проходит по алгоритму:

  • Закрепление резца – горизонтальное по отношению ко вращающемуся.
  • Наклонить его настолько сильно, чтобы обеспечить необходимый угол.
  • Круг вращается с высокой амплитудой.
  • Во время установки следует отметить положение режущей части вверх.

Заточка концевых (пальчиковых) фрез

Это вытянутый инструмент, хвостовик которого имеет цилиндрическую или коническую форму. Из-за внешнего вида его также сравнивают с пальцами. Действия:

  • Выбрать алмазный брусок, который нужно поставить на край стола.
  • Если инструмент имеет достаточно большую выемку, то следует закрепить его вдоль столешницы.
  • Производите затачивание – кромка будет становиться острее, а диаметр уменьшаться.

Рекомендация: если в комплектации есть подшипник, то сперва его надо демонтировать, а также в любом случае не будет лишним очищение поверхности специализированным растворителем.

Дисковые

По сути, это диск с зубьями по окружности, который необходимо направить вверх. Если он простой (однонаправленный), то саму фрезу стоит располагать вертикально. А в случае разностороннего направления делается наклон заточки такой же, как и угол режущих зубцов.

Сборные

Их конструкция предполагает наличие съемных пластин. Следует затачивать каждую по отдельности. При этом учитывать, что у них есть по несколько элементов для обработки – это задние, главные и вспомогательные углы, а также переходная кромка.

Резцы с затылованными зубьями

Такой инструмент имеет плоскую переднюю поверхность, а задняя выполнена по спирали Архимеда. Для того чтобы заточить изделие, необходимо использовать тарельчатый круг. Каждый зуб нужно стачивать по наружному основанию, а также важно следить за тем, чтобы постоянно снимался одинаковый слой металла.

Заточка цилиндрических фрез

Форма цилиндра используется чаще всего. Применяются чашечные круговые абразивы. На станок нужно закрепить оснастку по центру. Располагать его относительно вращающегося круга следует горизонтально и чуть ниже оси. Обязательно зафиксируйте положение с помощью упора.

Твердосплавные

Сперва используется шлифование, в процессе могут образовываться микротрещины. Для их устранения применяется доводка с задачей – убрать слой, который был поврежден. Для этого используются чугунные диски, которые вращаются на скорости 1,5 метра в секунду. В роли абразива применяется карбидная мелкодисперсная паста.

Контроль качества работ

Готовый инструмент должен соответствовать по нескольким параметрам:

  • точность геометрических размеров;
  • отсутствие ударов и шумов;
  • чистота.

Для того чтобы проконтролировать результат, можно использовать угломер.

В качестве завершения темы посмотрим видео про заточку фрез по металлу:

Заточка фрез по дереву: работа вручную, с использованием точильных кругов и заточного станка

Сейчас производители выпускают множество видов и размеров фрез, предназначенных для обработки разных материалов, в том числе и для древесины. Заточить своими руками затупившееся приспособление можно на универсальном либо специальном станке, а также вручную.

Фрезы время от времени необходимо точить.

Особенности фрез

Для производства резаков применяются разные материалы. Для дерева пригодны инструментальные стали: быстрорежущие, легированные и углеродистые. Для обработки металла, пластика, керамики, камневидных материалов применяют твердые сплавы, алмазы, эльбор, минералокерамику.

Сталь для фрез по древесине

  1. Для резки дерева применяются такие марки инструментальных сталей: У-9-А, У-8-А, У-7-А, ХВ-5, 9-ХС, ХГ, ХВГ.
  2. Быстрорежущая сталь может быть нормальной производительности. Это марки Р-18, Р-6-М-5, Р-9, Р-12 и т.д. Метал повышенной производительности легирован ванадием, кобальтом, молибденом и вольфрамом. Это марки Р-6-М-3, Р-18-Ф-2-К-5, Р-9-Ф-2-К-10, Р-9-Ф-2-К-5 и пр.

Обратите внимание!
Если фреза имеет припаянные зубчики, это не всегда значит, что сделаны они из твердого сплава.
Это может быть и быстрорежущая сталь.

Геометрия зубчиков

По конструкции резцы фрез делятся на острозаточенные (остроконечные) и затылованные.

  1. У острозаточенных зубцов участок задней поверхности (шириной n), смежный с режущей частью, является плоскостью . Точатся такие резцы по задней поверхности. Однако, если надо, можно точить их и по передней грани.
  2. У затылованных резцов фасонных фрез задняя поверхность имеет вид спирали Архимеда . Обработка ее технически очень сложна. Поэтому затачиваются такие зубцы исключительно по передней грани.

Каждый зуб представляет собой отдельный резец.

Он имеет стандартные параметры: задний (a) и передний (y) углы, площадь затачиваемой поверхности (n), угол уклона (l).

  1. Площадка n – это участок задней поверхности резца, который шлифуется при точении. В данном месте зубцы более всего изнашиваются, их размер влияет на силу трения меж фрезой и заготовкой. Из-за этого данную поверхность следует поддерживать в нормируемом диапазоне.
  2. Угол передней кромки (y) измеряется между касательной к передней грани и радиусом фрезы.
  3. Основной угол задний (a) измеряется между касательной к задней грани в нормируемой точке основной пилящей кромки и касательной к вращательной окружности этой точки. Данный угол при уменьшении понижает трение меж заготовкой и фрезой.
  4. Дополнительный угол задний (a1) имеют не все фрезы. Он описывает расширенный просвет меж разрезаемой поверхностью и телом резца. Инструкция говорит о необходимости в заточке этого промежутка при определенном износе фрезы и расширении площадки n. Цель операции – уменьшение трения меж зубцом и заготовкой.
Читайте также:
Как выбрать полуавтомат сварочный для гаражной работы

  1. Исходя из направления и конфигурации режущей кромки различают зубцы винтовые либо прямые. Их уклон описывает угол (l) меж осью инструмента и развернутой винтовой кромкой.

Величина угла зависима от вида фрезы, марки ее материала и типа обрабатываемой заготовки. При резке древесины основной передний угол заточки выбирается в диапазоне 10-20 градусов, иногда больше. Задний угол также колеблется в широком коридоре значений.

Методы затачивания «деревянных» концевых фрез

Концевые фасонные инструменты для древесины можно точить вручную с помощью тонкого алмазного бруска. Цена выполнения данной операции специалистом тоже невелика.

Работа вручную

Так выглядит алмазный брусок.

  1. Брусок следует уложить на край верстака. Если фреза имеет глубокую выемку, его надо зафиксировать. Резак следует водить по уже закрепленному наждаку.
  2. В ходе работы брусок надо охлаждать мыльной либо чистой водой.
  3. Передняя часть фрезы постепенно стачивается, ее кромка заостряется, а диаметр немного уменьшается.

Обратите внимание!
Когда приспособление имеет съемный направляющий подшипник, его перед заточкой следует снять.
В попытке сэкономить время вы можете испортить его и всю фрезу.

  1. Бруски нужно применять разной величины зернистости, исходя из толщины стачиваемого слоя металла и требуемой чистоты поверхности.
  2. Убедитесь перед работой, что взяли наждак правильной формы.
  3. Подтачивая каждый зуб, старайтесь сохранять симметрию режущей кромки. Для этого делайте одинаковое число движений и с одним нажимом.

Перед тем, как заточить фрезу по дереву, следует учесть, что сделать это можно и на механическом наждаке. Он должен иметь небольшую скорость вращения и круг соответствующей зернистости и формы.

Точильные круги

Точильный диск из белого электрокорунда.

Исходя из материала фрезы, ее затачивание может осуществляться кругами, сделанными из:

  • обычного либо белого электрокорунда;
  • эльбора (CBN);
  • карбида кремния зеленого;
  • стали с алмазной крошкой (PCD).

Электрокорундовые изделия качественно затачивают фрезы по древесине, сделанные из инструментальной либо быстрорежущей стали обычной производительности. Диски эльборовые применяют для резаков из быстрорежущего металла повышенной производительности.

При применении абразивных дисков рекомендуется использовать охлаждение по технологии СОЖ. При затачивании следует принимать во внимание термическую стойкость резака и точильного круга. Выбрав диск с неправильным значением этого параметра, вы рискуете сжечь инструмент либо наждак. Ниже приведена таблица таких величин.

Материал Предел термостойкости в градусах
Алмаз промышленный 700-900
Электрокорунд 1300
Кремния карбид 1200-1300
Бора карбид 500-600
Минералокерамика 1200
Эльбор 1300-1500
Инструментальная углеродистая сталь У-12 200
Сталь быстрорежущая Р-18 600
Сплав твердый ВК-8 900

С увеличением температуры при заточке до +1000 градусов твердость абразивных кругов на микроуровне падает в 2-2.5 раза. До +1300 градусов – в 4-6 раз.

Использование воды в качестве охладителя ведет к возникновению очагов коррозии на элементах точильного станка. Чтоб этого не происходило, в жидкости растворяют мыло и электролиты (натрий углекислый, соду, тринатрий фосфата, нитрит и силикат натрия). Они создают защитные пленки.

При основном шлифовании применяют содовый и мыльный раствор. При чистовой обработке – эмульсии низкой концентрации.

Охладитель для точильного станка.

Обратите внимание!
Чтобы повысить производительность заточки и понизить удельное изнашивание, необходимо подбирать наибольшую разрешенную для данного вида резаков зернистость абразивного диска.
Она обеспечит нужную категорию чистоты поверхности инструмента.

Скорость (окружная) диска при затачивании резцов из инструментальной стали должна составлять 10-14 м/с. Если перевести в более привычные величины, то при использовании наждака, имеющего диаметр 125 миллиметров, вращательная скорость привода должна равняться примерно 1300-2200 об/мин.

Конфигурация диска для точения угла заднего резцов на цилиндрической плоскости должна быть чашечной (маркировка ЧК либо ЧЦ) или тарельчатой (маркировка 1-Т, 2-Т, 3-Т), а угла переднего – плоская либо тарельчатая.

Использование заточного станка

На фото устройство точильного станка Е-90.

Принимая во внимание самую сложную конструкцию – спиралевидные зубцы, специальное точильное оборудование должно сообщать как поступательное, так и вращательное движение обрабатываемому резаку. Таков заточной станок для фрез по дереву Е-90 «Darex». Он и послужит нашим примером для описания процесса.

Сущность операции затачивания концевых резаков заключается в том, что при их продольном движении относительно диска одновременно осуществляется поворот фрезы вокруг ее оси. Вследствие этого обрабатываемая поверхность постоянно контактирует с кругом на одинаковой высоте.

Тем самым обеспечивается и одинаковый угол точения. Вращательные и поступательные перемещения синхронизируются с помощью особого элемента – игольчатого копира. Он упирается в пазуху на передней стороне зубца.

Придавливая зубец к игле и плавно перемещая по оси фрезу, мастер за одно движение осуществляет заточку резца по всей его длине.

В схематичном виде обработка боковых, в том числе – винтовых зубьев, осуществляется нижеследующим образом.

Процесс затачивания резака.

  1. Фреза крепится в цанге.
  2. Игольчатый копир позиционируется так, чтобы располагался в наиболее высоком положении. Его кончик должен упираться во внешний край канавки резака.
  3. Фреза далее ставится в изначальную (выдвинутую) позицию. При этом игла копира размещается подле хвостовика и касается канавки зубца.
  4. Точильный диск при помощи рукояти бокового перемещения сдвигается в позицию, в которой внешняя его кромка совмещается с копиром.
  5. Далее следует включить мотор станка и при помощи рукояти прямой подачи медленно смещать диск к фрезе, до тех пор, пока она не начнет искрить.
  6. Далее на шкале подачи следует выставить толщину стачиваемого металла. Как правило, это 25-50 микрон.
  7. Затачивать резец по всей длине его нужно, втягивая шпиндель с установленной фрезой до того момента, пока она не соскочит с копира.
  8. В ходе работы необходимо проследить, чтоб резак находился все время в контакте с копиром-иглой. Так будет обеспечено проворачивание фрезы, нужное для нахождения обрабатываемой грани в контакте с диском при одинаковом взаиморасположении.
  9. Чтоб была обеспечена чистота точения, прохождение фрезы следует повторить, не изменяя на шкале толщину снимаемой стали.
  10. После этого можно считать точение одного зубца законченным. Можно переходить к следующему.
Читайте также:
Датчик потока воды своими руками

Чтоб затачивание всех резцов было симметричным, не изменяйте на протяжении работы установленную при помощи рукояти прямой подачи толщину стачиваемой стали. (См. также статью Шлифмашинка по дереву: особенности.)

Сменяя позицию иглы-копира так, чтоб конец ее касался различных точек канавки зубца (например, центра, края), можно менять значения задних углов а и а1.

Теперь о затачивании торцевых резцов.

Заточка торцевых кромок фрезы: а – однорезцовые, б – двурезцовые кромки.

  1. Для этой цели следует фасонную фрезу поставить в такую позицию, при которой точимый зубец будет находиться в точно горизонтальном положении.
  2. Точильная система станка Е-90 имеет кольцо с градуировкой. Оно дает возможность очень просто располагать торцевые резцы строго горизонтально.

Если у станка нет кольца с градуировкой, приходится использовать подручные средства.

  1. Когда применяется заточный станок, в комплектации которого нет такого приспособления, для выставления зубчиков можно использовать угольник.
  2. Когда резец принял нужное положение, можно начинать работу. Осуществляется она с помощью смещения кромки точильного диска вдоль грани зубца.
  3. Значение угла точения можно изменять, смещая по вертикали круг или наклоняя шпиндель с резаком.

Вывод

Заточка фрезеровочных резаков по дереву является достаточно сложной операцией. Относится к процессу следует предельно внимательно. Ведь от этого зависит дальнейшая эффективность работы с деревянными заготовками. Видео в этой статье продолжит знакомить вас с нюансами заточки.

Заточка фрез

Особенность заточки фрез состоит в относительно большой протяженности и криволинейности режущих кромок их зубьев. При заточке требуется обеспечить движение поверхности круга точно по кромке. Особую сложность в этом отношении представляет заточка фасонных фрез, имеющих затылованный угол. Чтобы сохранить фасонный профиль фрезы и упростить заточку, затылованные зубья затачиваются только по передней поверхности (где передняя, а где задняя поверхности см. ниже). Острозаточенные зубья, имеющие прямолинейную или стандартизированную криволинейную форму, затачивают по задней поверхности. Прорезные и отрезные фрезы затачиваются по передней и задней поверхностям зубьев. Про их заточку читайте в статье Заточка дисковых пил.

Заточку осуществляют на специализированных и универсальных станках для заточки фрез, реже вручную.

Материал фрез

Из инструментальных сталей используются марки У7А, У8А, У9А, ХГ, ХВ5, 9ХС, ХВГ и пр.

Быстрорежущая инструментальная сталь, идущая на изготовление фрез, подразделяется на сталь нормальной производительности (Р6М5, Р9, Р12, Р18 и пр.) и повышенной. К последней категории относятся стали, легированные кобальтом, ванадием, вольфрамом и молибденом (Р6М3, Р18Ф2К5, Р9Ф2К10, Р9Ф2К5 и др.).

Твердые сплавы, из которых делают зубья фрез, производятся в виде пластин стандартных размеров и форм, крепящихся к корпусу фрезы высокотемпературной пайкой (например, серебряным припоем ПСр-40) или с помощью резьбовых соединений (сборные фрезы). Они состоят из карбидов вольфрама, титана и тантала, связанных кобальтом. Фрезы, изготовленные из вольфрамо-кобальтовых сплавов (ВК2, ВК3, ВК6, ВК6М, ВК8 и пр.), используются для обработки чугуна, цветных металлов, неметаллических материалов. Титаново-вольфрамо-кобальтовые сплавы (Т5К10, Т15К6, Т14К8, Т30К4 и др.) менее прочны, чем сплавы типа ВК, но они имеют более высокую износостойкость при обработке деталей из различных видов стали. Трехкарбидные сплавы, состоящие из карбидов вольфрама, тантала, титана и кобальта (ТТ7К12 и пр.), в основном также применяются для обработки сталей.

Геометрия зубьев фрезы

У затылованных зубьев, которыми оснащаются фасонные фрезы, задняя поверхность выполняется по архимедовой спирали. Поскольку обработка фасонной поверхности очень трудна технологически, заточка фрез с затылованными зубьями осуществляется по передней поверхности.

Независимо от того, сколько зубьев имеется на фрезе, каждый из них можно рассматривать как отдельный резец, характеризующийся стандартными для всякого резца параметрами – передним (γ) и задним (α) углами, размером затачиваемой площадки (f), углом наклона зубьев (λ).

Площадка f представляет собой часть задней поверхности зуба, подвергающаяся шлифовки при затачивании по задней поверхности. По этой поверхности происходит основной износ зубьев, ее размер влияет на величину силы трения между фрезой и обрабатываемой деталью, поэтому она должна поддерживаться в определенном диапазоне.

Главный передний угол γ – угол между касательной к передней поверхности и осевой плоскостью. Он измеряется в плоскости, которая проходит через данную точку перпендикулярно к главной режущей кромке.

Главный задний угол α – угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке главной режущей кромки и касательной к окружности вращения данной точки. В функцию угла α входит уменьшение трения между фрезой и обрабатываемой деталью.

Вспомогательный задний угол α1 характеризует увеличенный просвет между обрабатываемым поверхностью и телом зуба. Необходимость заточки фрез по вспомогательному углу возникает при определенной величине износа фрезы и увеличении площадки f. Ее цель – снижение трения между зубом и обрабатываемым материалом. Не все фрезы имеют этот угол.

В зависимости от формы и направления режущей кромки, зубья могут быть прямыми или винтовыми. Наклон зубьев фрезы характеризуется углом λ между развернутой винтовой кромкой и осью фрезы.

Значения углов зависят от типа фрезы, марки сплава или стали, из которых она изготовлена, и вида материала, для обработки которого предназначена.

При обработке вязких материалов главный передний угол выбирается в пределах 10-20° и более. У твердосплавных фрез для обработки сталей он близок к нулю или даже отрицателен. Задний угол также может варьироваться в широких пределах.

Заточка концевых фрез по дереву

В процессе заточки брусок смачивается чистой или мыльной водой. После заточки он моется и сушится.

Читайте также:
Как восстановить термос из нержавейки

По мере стачивания передней поверхности, кромка заострится, а диаметр фрезы уменьшится незначительно.

Если на фрезе есть направляющий подшипник, его сначала надо снять (если это возможно) и только потом затачивать. Попытка сэкономить минуту закончится загубленным подшипником и испорченной фрезой. Ещё нужно очистить фрезу от остатков древесной смолы, используя растворитель.

Как при заточке любого другого инструмента, нужно использовать бруски разной зернистости, в зависимости от толщины снимаемого слоя материала и необходимой чистоты поверхности. Перед заточной нужно убедиться в том, что брусок имеет правильную форму.

Затачивая каждый резец, для сохранения симметрии, нужно стараться делать одинаковое количество затачивающих движений и с одинаковым нажимом.

Если материал резцов фрезы достаточно мягкий, вместо бруска можно воспользоваться абразивной бумагой приклеенной на ровную поверхность (рейку из твердого дерева или полоску стали).

Концевые фрезы по дереву можно заточить и на точильном станке с небольшой скоростью вращения круга, используя соответствующий абразивный круг.

Круги для заточки

При использовании абразивных кругов (особенно алмазных) желательно осуществлять их охлаждение СОЖ.

С повышением температуры микротвердость абразивных материалов снижается. Повышение температуры до 1000°С уменьшает микротвердость почти в 2-2,5 раза по сравнению с микротвердостью при комнатной температуре. Повышение температуры до 1300°С вызывает снижение твердости абразивных материалов почти в 4-6 раз.

Применение воды для охлаждения может привести к появлению ржавчины на деталях и узлах станка. Для устранения коррозии к воде добавляют мыло и определенные электролиты (углекислый натрий, кальцинированная сода, тринатрийфосфат, нитрит натрия, силикат натрия и т.д.), которые образуют защитные пленки. При обычном шлифовании чаще всего пользуются мыльным и содовыми растворами, а при чистовом шлифовании – низкоконцентрированными эмульсиями.

Для увеличения производительности шлифования абразивными кругами и уменьшения удельного износа, следует выбирать наибольшую зернистость, которая обеспечивает требуемый класс чистоты поверхности затачиваемого инструмента.

Для выбора зернистости абразива, в соответствии со стадией заточки, можно воспользоваться таблицей в статье про бруски для заточки.

Окружная скорость круга при заточке твердосплавных зубьев должна быть около 10-18 м/с. Это означает, что при использовании круга диаметром 125 мм скорость вращения двигателя должна быть около 1500-2700 об/мин. Заточка более хрупких сплавов производится при меньшей скорости из данного диапазона. При заточке твердосплавных инструментов применение жестких режимов приводит к образованию повышенных напряжений и трещин, а иногда и к выкрашиванию режущих кромок, при этом повышается износ круга.

Форма круга для заточки заднего угла зубьев на цилиндрической поверхности – чашечная (ЧЦ или ЧК) или тарельчатая (1Т, 2Т, 3Т), переднего угла – тарельчатая или плоская.

Станок для заточки фрез

Сущность заточки концевой фрезы состоит в том, что при ее продольном перемещении относительно круга, одновременно происходит синхронизированный поворот ее вокруг своей оси. Благодаря этому затачиваемая кромка все время находится в контакте с кругом на одной и той же высоте (обеспечивается один и тот же угол заточки). Синхронизация поступательного и вращательного движений достигается при помощи иглы-копира, упирающейся во впадину на передней поверхности зуба. Прижимая затачиваемый зуб к игле и плавно смещая фрезу в осевом направлении, оператор одним движением производит заточку зуба на всю его длину.

Заточка боковых зубьев. В упрощенном виде заточка винтовых зубьев, выглядит таким образом. Фреза устанавливается в цангу.

Игла-копир устанавливается в позицию, при которой она находится в самом высоком положении, а ее кончик касается наружного края канавки концевой фрезы.

Фреза устанавливается в исходное (выдвинутое) положение, при котором игла располагается возле хвостовика, упираясь в канавку зуба.

Шлифовальный круг с помощью ручки бокового смещения передвигается в положение, при котором его наружная кромка совпадает с иглой.

Включается двигатель, и ручкой прямой подачи круг медленно подводится к фрезе, пока не начнется искрение. После чего с помощью шкалы подачи устанавливается толщина снимаемого металла (обычно 25-50 мкм).

Заточка зуба на всю его длину производится втягиванием шпинделя с фрезой до тех пор, пока последняя не сойдет с иглы. При этом нужно следить за тем, чтобы фреза постоянно находилась в контакте с иглой. Этим обеспечивается проворот фрезы, необходимый для того, чтобы затачиваемая кромка находилась в контакте с кругом при одном и том же взаимном положении.

Для обеспечения чистоты обработки проход фрезы повторяется еще один раз без изменения толщины снимаемого металла. На этом обработка одного зуба заканчивается, и аналогичная операция повторяется для всех остальных зубьев. Чтобы заточка всех зубьев получилась одинаковой, не следует изменять толщину снимаемого металла, установленную вначале с помощью ручки прямой подачи.

Изменяя положение иглы таким образом, чтобы ее кончик упирался в разные точки на канавке зуба (на край или середину, например), можно изменять величины угла α и α1.

Заточка торцевых зубьев. Для заточки торцевых зубьев, концевую фрезу нужно установить в положение, при котором затачиваемый зуб расположился бы строго горизонтально. Система заточки Е-90 оснащена градуированным кольцом, которое позволяет легко и просто устанавливать торцевые зубья горизонтально. Если используется станок для заточки фрез, не оснащенный подобным механизмом, устанавливать горизонтальность зубьев можно с помощью угольника.

Заточка зуба, выставленного горизонтально, производится перемещением кромки заточного круга вдоль кромки зуба. Величина угла заточки регулируется смещением круга по вертикали либо наклоном шпинделя с фрезой (если это возможно).

Контроль качества заточки

Допустимые отклонения переднего и заднего угла заточки всех фрез составляет ±1°. Углы могут замеряться специальным угломером 2УРИ или маятниковым угломером.

У стандартных фрез регламентируется радиальное биение двух смежных (σсм) и двух противоположных (σпр) зубьев, а также торцовое биение. Допустимые значения радиального и торцового биений зубьев фрез приведены в таблице ниже (для фрез, не имеющих торцовых зубьев, указано допустимое биение опорных торцов).

Читайте также:
Индукционная паяльная станция своими руками

Проверку качества заточки или доводки производят внешним осмотром с помощью лупы. Режущие кромки фрез должны быть без зазубрин и выбоин.

Наличие трещин на пластинках твердого сплава определяют, пользуясь лупой, смачивая пластины керосином. В этом случае при наличии трещин выступает керосин.

Видео:

Как заточить фрезу?

Заточка фрез — сложная работа, требующая специальной подготовки и оборудования. Геометрия режущих кромок имеет криволинейную структуру — в этом и состоит главная особенность процесса. Точильный круг должен следовать точно вдоль контура острых зубьев фрезы, чтобы сохранить ее фасонный профиль.

  • Затылованные зубцы затачивают по передней поверхности.
  • Остро торчащие зубчики обрабатывают по задней стенке.
  • Прорезные и отрезные фрезы точат по лицевой и тыльной сторонам.

Чем точить фрезы?

Можно производить заточку вручную или с помощью точильного станка для фрез.

Рис. 1 . Заточка фрез с помощью точильного станка

Станок обеспечивает синхронизацию разных видов движения и фиксацию фрезы. Например, чтобы заострить концевую фрезу, необходимо совместить поступательные и вращательные движения, соблюдая при этом единообразную силу прижима инструмента к точильному кругу. Большое значение имеет скорость вращения, зернистость абразива, его материал.

  • Абразивные круги из электрокорунда подходят для затачивания фрез по металлу и дереву (материал изготовления — быстрорежущая или инструментальная сталь класса «Стандарт»).
  • Эльборовыми (CBN) кругами точат фрезы из быстрорежущей стали повышенной производительности.
  • Алмазные (PCD) и карбидокремниевые круги применяются для заострения зубцов твердосплавных фрез.

Важно учитывать, что сильный разогрев снижает твердость абразивов и приводит к частичной потере режущих свойств. Ниже приводим таблицу термической устойчивости основных материалов, применяемых для производства абразивных кругов.

Рис. 2 . Таблица термической устойчивости основных материалов

Чтобы охладить точильный инструмент в процессе работы одной воды будет недостаточно — заржавеет станок. Мастера советуют добавлять в воду мыло и кальцинированную соду, нитрит, силикат натрия и т.д. — электролиты создают на поверхности точильного круга защитную пленку.

Существует больше 20 конфигураций точильных кругов для заострения фрезерного инструмента. Задние плоскости резцов шлифуют кругами тарельчатой или чашечной формы, передние — плоской или тарельчатой.

Рис. 2.1 Основные формы шлифовального инструмента из СТМ в мащиностроении

Режимы автоматизированной заточки

Средний показатель окружной скорости точильного круга для обработки твердых сплавов не должна превышать 10 – 18 м/сек. Это означает, что для круга d 125 мм 2700 об/мин — предельны показатель вращения двигателя. Для более мягких материалов достаточно не пересекать порог в 1500 об/мин.

Технология заточки фрезы на станке

Фрезу закрепляют в исходном положении, затем включают станок и медленно подводят инструмент к точильному кругу (пока не заискрит). Наступает момент установки толщины снимаемого слоя металла, обычно не выше 50 мкм и не менее 25 мкм.

Заточка производится на каждом зубце отдельно. Игла станка должна постоянно соприкасаться с поверхностью фрезы, начинают заточку, расположив иглу в хвостовой борозде зубца. Заем включают станок и, постепенно втягивая шпиндель с фрезой, производят процедуру.

Мастерство профессионала заключается в том, чтобы соблюсти единообразный ход заточки на всех режущих кромках. Одинаковые движения нужно будет повторить несколько раз для каждого зубца.

Для разных видов фрез необходимо совершать различные движения

Как заточить фрезу вручную?

Фасонную концевую фрезу для вязких материалов (древесины) можно заточить вручную, не прибегая к помощи дорогостоящего оборудования. Вам понадобится:

  • рабочий стол и планка из стали или твердой древесины;
  • алмазный брусок;
  • абразивный круг;
  • растворитель;
  • вода с мылом или щелочью;
  • наждачная бумага.

Рис. 3 . Заточка фрезы вручную

Алмазный брус закрепляют на краю стола, смачивают мыльным раствором. Фрезу нужно освободить от подшипника (если он есть), очистить от остатков древесной смолы. Размер переднего угла заточки варьируется в диапазоне:

  • 10 – 20 ⁰ для фрез по дереву;
  • – 5 – 0⁰ для инструмента по металлам (в основном для сталей).

Диапазон угла заточки задней поверхности широк и не ограничивается рамками показателей.

Заточка производится ровными движениями по алмазному бруску.

Нужно стараться совершать одинаковое количество движений фрезы по бруску с одинаковой силой нажима. По мере заострения режущих кромок зернистость абразива уменьшается, финальный этап обработки можно осуществить наждачной бумагой.

Результат заточки оценивают визуально с помощью увеличительного стекла или керосина. Зубцы не должны содержать даже мелких зазубрин и трещин. Чтобы обнаружить микротрещины, поверхность режущей кромки смачивают керосином — в области трещины керосин проступит сильнее. Зазубрины и микросколы определяют на глаз или через лупу.

Оборудование и методы заточки фрез

В рамках даже небольшого производства не обойтись без использования фрез самого разного назначения. Номенклатура выпускаемых изделий на сегодняшний момент насчитывает тысячи наименований, различных по форме, типоразмеру, сфере применения. При активном использовании происходит износ и потеря необходимой режущей способности, использование тупой фрезы влияет на качество пропилов и ускоряет ее разрушение в разы, что недопустимо. Заточка фрез позволит увеличить срок эксплуатации и снизить финансовые затраты, но только в случае качественно произведенных работ на специальном оборудовании опытным точильщиком.

Особенности заточки различных типов фрез

Для металлообработки используются фрезы, изготовленные из инструментальной или быстрорежущей стали. Зубья могут быть выполнены из твердосплавных материалов и закреплены с помощью пайки. Обработка таких материалов сложна, поэтому заточка фрез по металлу, особенно со сложной формой резцов, производится на специализированном оборудовании. Для эффективной работы станок должен осуществлять вращение и поступательное движение затачиваемого изделия относительно абразивного круга, позволять изменять угол их соприкосновения.

Заточка фрез по дереву (актуально для концевых) может быть осуществлена вручную бруском или на обычном точиле на малых оборотах. Основная задача при этом обеспечить равномерность обработки поверхности и сохранить первоначальный угол. Сначала может не получиться, но с опытом можно добиться хороших результатов.

Заточка спиральных фрез относится к наиболее сложным операциям, производится чашечным шлифовальным кругом на заточном станке. Осуществляется по задней поверхности зубьев, для обеспечения стабильного угла используется упор, в противном случае изменится геометрия пропилов и будет сильное биение. Круг выставляется под небольшим углом, глубина слоя для снятия порядка 20-40 мкм, для чистоты проход осуществляется 2 раза. Заточка концевых фрез по металлу проводится аналогичным образом, но добавляется операция с торцевыми зубьями, каждый из которых выставляется строго горизонтально, круг перемещается вдоль под заданным углом, при этом важно сохранить единообразие операций для всех резцов. Заточка червячных фрез по металлу производится в зависимости от формы зубьев: для острозаточенных по задней части, для затылованных по передней.

Читайте также:
ДКУ зернодробилка своими руками

Сроки эксплуатации режущего инструмента и качество обрабатываемых поверхностей напрямую зависят от своевременности выполнения заточки. При работе затупленным инструментом происходит не только увеличение времени на выполнение операций, но и нарушение температурного режима, приводящее в свою очередь к деформации обрабатываемого материала и самой фрезы. Процесс идет по нарастающей и может наступить момент, когда восстановление станет невозможным, а покупка новых приведет к финансовым затратам и возможному простою. Затраты на дополнительное заточное оборудование при активном использовании большого количества фрез быстро окупятся.

Технология заточки

Существует ряд параметров, которые влияют на углы заточки фрез, в первую очередь это форма зуба: острозаточенный или затылованный. Характеристики каждого из резцов:

  • передний угол, образуется касательной к передней поверхности и плоскостью оси;
  • задний угол, образуется касательной к задней поверхности и касательной к окружности вращения опорной точки;
  • размер площадки, которая подвергается обработке при затачивании по задней поверхности;
  • угол наклона зубьев относительно центральной оси.

Углы заточки фрез по металлу зависят от материала и марки изделия, указаны в специальных справочниках и ГОСТах. При обработке заготовок из высоколегированной стали они практически нулевые или отрицательные. Несоблюдение рекомендованных параметров приведет к быстрому разрушению режущей кромки без возможности восстановления.

В процессе заточки площадь зубьев уменьшается, поэтому крайне важно выполнять все операции однообразно для каждого. Перекосы приведут к изменению формы реза и сильному биению, что критично при работе с вязкими материалами – можно просто сломать фрезу. После заточки необходима проверка: визуальный осмотр на наличие трещин, сколов и деформаций с помощью лупы, для углов приемлемо отклонение в 1 градус, определяется маятниковым угломером.

С помощью станка

Можно восстановить режущие свойства практически любого инструмента. Заточка твердосплавных фрез производится только на станках. Например, для концевой первым этапом будет круговая шлифовка для удаления возможных сколов и дефектов режущих кромок, после этой операции диаметр измениться в зависимости от степени износа поверхностей. Затем для остроконечных боковых зубьев выполняется заточка по задней части. Для этого используется специальное приспособление в форме иглы, которое обеспечивает равномерный угол заточки на всем протяжении зуба при поступательном движении вдоль абразива. Регулируя его положение, можно добиться изменения заднего угла, а это важно для уменьшения трения и увеличения срока службы. Заточка торцевых зубьев начинается с их установки по горизонту, круг подается под необходимым углом. С помощью станка легко подновить инструменты для ручного фрезера.

Эффективность и качество обработки будут намного выше при оборудовании станка системой жидкостного охлаждения – при перегреве режущие кромки покрываются микротрещинами, которые становятся причиной сколов в процессе эксплуатации, что сильно уменьшает срок службы.

Также при увеличении температуры уменьшается твердость абразивных материалов, что увеличивает время обработки заготовок и провоцирует быстрый износ дорогостоящих кругов. Для заточки применяются абразивные круги чашечной и тарельчатой форм для шлифования задних углов зубьев, для передних можно использовать плоские.

В качестве абразива выступают:

  • электрокорунд (хорошо подходит для инструментальной стали);
  • эльбор (быстрорежущая сталь обычная и повышенной производительности);
  • алмаз и зеленый карбид кремния (для твердосплавных резцов).

При обработке твердых сплавов на кругу прогрев поверхности происходит неравномерно, образуются микротрещины, приводящие к деформации зубьев. Для доводки можно использовать чугунный оселок, в качестве абразива взять карбид бора, его же можно использовать и для оперативного устранения неровностей без снятия фрезы.

Промышленные станки дороги, для домашней мастерской можно изготовить его самостоятельно, совместив электрическое точило и механизм подачи затачиваемой фрезы. Универсальный аппарат таким образом сделать не получится, но для выполнения нескольких операций с приемлемым качеством он вполне подойдет.

С помощью кругов для заточки

Имея опыт, можно заточить фрезы несложной формы на обычном точиле, но следует понимать, что большое количество криволинейных поверхностей и необходимость соблюдения угловых параметров, могут свести на нет все усилия. Работать необходимо на небольших оборотах, иначе есть риск перегреть режущие кромки – фреза на выброс.

Подручными средствами

Требуется только наличие абразивных материалов разной зернистости. Бруски в процессе работы необходимо смочить мыльной водой, по окончании промыть и высушить. Заточка фрез по дереву своими руками возможна, но требует долгой практики – основная трудность заключается в равномерной обработке всех зубьев, для этого необходимо контролировать нажим и количество движений. Все издержки перекрываются словом «бесплатно», да и стоимость затачиваемых изделий невелика в случае неудачной попытки. Качество такой работы как правило не очень высокое, но в рамках домашней мастерской приемлемо.

Правила безопасности при заточке

Работа с любым силовым оборудованием требует соблюдения техники безопасности:

  • работа только на исправном оборудовании;
  • обеспечение надежного заземления во избежание поражения электрическим током;
  • обеспечение мер противопожарной безопасности;
  • использование индивидуальных средств защиты.

Соблюдение правил гарантирует отсутствие травм и нештатных ситуаций.

Виды, применение и способы заточки фрез

Заточка фрез — это сложный технологический процесс, требующий соответствующего уровня мастерства и профессионализма. Классификация, применение, способы.

Заточка разных форм фрез производится на специализированном оборудовании. Это режущий инструмент круглого сечения, хотя по конфигурации он может быть различным. Борозды и зубчики, расположенные по окружности, бывают разных размеров, и при их вращении осуществляется обработка материала.

Читайте также:
Зернодавилка электрическая своими руками

Виды фрез

Всего существует несколько видов режущего инструмента. К таковому относится: цилиндрический, концевой, дисковый, торцевой и пазовый.

По виду предназначения:

  • угловой;
  • фасонный;
  • шпоночный;
  • для обеспечения пазов вида Т.
  • пластмассе;
  • дереву;
  • металлической;
  • стеклу;
  • иные.

Затачивание сложно, так как протяженность режущего основания большая. Поэтому используются специализированные инструменты. А некоторых случаях шлифование осуществляется вручную, но работник, выполняющий эти работы должен обладать опытом. Не имеющий навыков сотрудник может допустить брак и на зубьях появятся дефекты: трещины, заусеницы или раковины, в связи, с чем инструмент нужно будет шлифовать повторно, а это приведет к уменьшению размера.

Материал фрез

Для изготовления технологической оснастки используются следующие материалы:

  • сплавы твердые;
  • сталь быстрорежущая;
  • металлические сплавы повышенной степени твердости;
  • металлокерамика;
  • алмазы.

Для непосредственной резки металла кромки режущего инструмента изготавливаются из:

  • проволоки карданной;
  • алмазов;
  • соединений твердых сплавов;
  • керамического покрытия.

Отличие технологической оснастки определяется по внешнему виду.

Геометрия зубьев фрезы

Производительность зависит от правильной заточки зубьев. Конфигурации рабочих поверхностей применяются для решения даже самых сложных задач.

Исполнение спиральной фрезы осуществляется с большим и малым наклоном зубьев под заданным углом. Предназначение этого вида инструмента: для проведения черновых и чистовых операций, в том числе переменных шагов.

Угол наклона – это угол, образованный между плоским концом и кромкой стружечной канавки стандартной фрезы.

  • малый не более 35 ;
  • большой 35 и выше.

Отличным вариантом для начальной и финишной обработки являются углом наклона зубьев – 38 . Прямоугольные инструменты имеют максимальное значение.

Инструмент с переменным шагом пользуется спросом, вдоль длины производится замер шага спирали.

Область применения

Для выполнения технологических операций существуют различные виды инструмента. Какую фрезу использовать в том или ином случае, для этого необходимо учесть, какой материал нужно обрабатывать.

Фрезы по металлу

К распространенным видам относятся:

  1. Дисковые. Элементы для резки материала расположены с одной или с двух сторон одновременно. Используются для прорезания пазов, выборки, обрезки и снятии фасок.
  2. Торцевые. Предназначены для обточки ступенчатых и плоских оснований.
  3. Цилиндрические. Изготавливаются с винтовыми и прямыми зубьями.
  4. Угловые. Используются для прорезания стружечных канавок в технологической оснастке.
  5. Концевые. Применяются для изготовления уступов, выемок по контуру и пазов.
  6. Фасонные. Предназначены для обработки фасонных поверхностей.
  7. Червячные. Обработка производится способом обката – касанием инструмента заготовки в одной точке.

Фрезы по дереву

Для обработки деревянных конструкций применяются инструменты:

  1. Концевые. Внешне напоминают сверло, при этом конусная часть отсутствует.
  2. Кромочные. Применяются для прорезания кромок и разной конфигурации выемок. Инструменты для фрезерования вручную конструктивно снабжены подшипником для регулирования глубины обработки.
  3. Пазовые. Используются для прорезания пазов.
  4. Копировальные. Расположение фрезерной головки в виде дуги.

Фрезы для пластика

При обработке изделий из пластика применяется инструмент:

  1. Торцевые. Для обработки больших оснований.
  2. Фасонные. Используются для прорезания сложных профилей.
  3. Концевые. Применяются для получения карманов или пазов.
  4. Для гравировки. С ее помощью на основание можно наносить узоры или логотипы.

Фрезы для стекла

Для подготовки изделий из стекла применяются алмазные фрезы. Предназначены для создания кромки и контура на ручном или автоматическом оборудовании.

Способы заточки фрез

Заточка фрез сложная, так как требуется обрабатывать поверхности криволинейные и большие по протяженности. Также необходимо обеспечить движение абразива с точностью по кромке.

С помощью станка

Технология заточки осуществляется поэтапно:

  1. Закрепление фрезы в заданном положении.
  2. Подведение к абразивному кругу обрабатываемой поверхности, до тех пор, пока не будет искрения.
  3. Снятие слоя металла толщиной от 25 до 50 мкм.
  4. Затачивание производить каждого зубца по отдельности. Начало работ проводится при расположении в борозде, образованной зубцом, а игла должна касаться поверхности инструмента.
  5. Заточной станок включить и последовательно втягивая фрезу, производить операцию.

Для качественного выполнения работ следует одинаково заточить каждую кромку режущего основания, то есть движения должны быть единообразны.

С помощью кругов для заточки

Выбор кругов зависит от материала, из которого изготовлены инструменты. Какие круги бывают:

  1. Нормальный электрокорунд и белый электрокорунд. Обеспечивают оптимальную заточку инструмента по металлу или дереву.
  2. Эльборовые. Кругами их этого материала можно заточить изделия из быстрорежущей стали
  3. Из карбида кремния зеленого и алмазные применяются для затачивания изделий из твердых сплавов

Во избежание перегрева, созданного силой трения, используются охлаждающие жидкости.

Подручными средствами

Для работы используется стол для ручного фрезера.

  1. Очистить инструмент от нагара специальной жидкостью. Залить в емкость, опустить фрезу на три минуты, после обчистить щеткой.
  2. Алмазным бруском точить переднюю кромку, обеспечив движение канала вдоль бруска.
  3. Протереть инструмент мягкой тканью.

Применение станков для заточки фрез

Все инструмент без исключения со своим сроком службы. В этот период работы обеспечивается точность и качество обработки. По истечении этого времени необходимо осуществлять заточку режущих кромок. Для этих целей предлагается использовать станочное оборудование.

Классификация

Станочное оборудование классифицируется следующим образом:

  1. Станок универсальный. Обработка всех видов инструмента, в том числе фрез.
  2. Специализированный. Предназначение только для заточки фрезерного инструмента. Оснащен спецприспособлениями для закрепления и установки обрабатываемых изделий и измерительных приспособлений, позволяющих четко выдерживать угол при заточке.

Технические характеристики

При выборе станочного оборудования следует обратить внимание на технические показатели:

  1. Напряжение 220 В, если мощность высокая, то питание осуществляется от 380 В.
  2. Мощность потребителя 200 -5000 Вт.
  3. Вращение шпинделя без нагрузки – 900 -3000 об/мин.
  4. Точность определяется в зависимости от конструкции устройства.
  5. С какой скоростью обеспечивается подача абразива.
  6. От вида привода: электрический и механический.
  7. Угол заточки.
  8. Наличие ванн с водой для охлаждения.
  9. Оснащение вентиляционным устройством.
  10. Характеристика уровня шума.
  11. Защитный кожух от вращающихся элементов.

Станочные приспособления могут быть напольными или настольными.

Особенности конструкции

Типовое конструкторское исполнение:

  1. Электродвигатель.
  2. Передача клиноременная, предусмотренная для определения частоты вращения.
  3. Абразивный круг.
  4. Специальная подставка для крепежа инструмента.
  5. Кнопка регулирования режима работы с автоматом включения.
Читайте также:
Как восстановить термос из нержавейки

Достоинства и недостатки применения

Преимущества использования оборудования:

  1. Большой крутящий момент, что обеспечивает ускорение процесса обработки.
  2. Достижение заданной точности обрабатываемых углов.
  3. Повышается качество.
  4. Не обязательно иметь высокую квалификацию, так как процесс автоматизирован.
  1. Потребление большого количества энергии.
  2. Высокая стоимость.
  3. Проведение всех видов обслуживания.
  4. Выбор рабочего места для установки.

Процесс заточки фрез на станке

Заточка режущего инструмента требует особой точности, чтобы геометрические размеры и свойства были восстановлены. Профессионально выполненная операция способствует увеличению стойкости металла и снижению износа зубьев.

В комплекте станочного оборудования предусмотрено два зажимных патрона, один – для трехперового инструмента, а второй – для четырех и двух. Ошибка установки исключена.

Заточка по ленточке

Выбрать одно из гнезд стакана и цангу, соответствующую размеру.

  1. Завести в патрон цангу и зажать гайкой, но сильно затягивать последнюю не нужно.
  2. Выставить размер длины ленточки для обработки. Расстояние регулируют выкручиваемые винты. Перемещая низ гнезда, следует установить нужную длину, после которую зафиксировать на винтовые соединения.
  3. Установить инструмент в патрон через верх, задав угол и диаметр. Патрон закрепить в стакане с установкой линии инструмента по отношению элементу заточки. Закрепление производится за штифт канавками.
  4. Оборудование включить и обеспечить подачу обрабатываемого элемента к кругу заточки. Посредством регуляторов можно снижать и увеличивать съем поверхности металла.

Заточка фрезы по торцу

Нужно воспользоваться другим гнездом на станочном приспособлении.

Процесс выполнения работ:

  1. Выставить настройки на гнезде, они зависят от жесткости материала. Если металл твердый, то гнездо больше.
  2. Включить станок, вставить патрон и произвести обработку элемента, до тех пор, пока не прекратится шум.
  3. В другом гнезде обеспечить заточку инструмента с торца.
  4. Обработать заднюю стенку инструмента вставлением патрона в гнездо станочного оборудования.

Ручная заточка фрез по дереву и металлу

Поддерживание затачиваемого зуба обеспечивается за счет упора, устанавливаемого рядом с кромкой для резания, и служит направлением при затачивании инструмента с винтовыми зубьями.

На зубе образовывается вогнутая фаска при затачивании поверхности цилиндрических фрез, это обстоятельство направлено на износ зуба и ослабление лезвия. При заточке от чашечных кругов получается плоская фаска, и стойкость фрез увеличивается, в связи с этим дисковыми кругами проводить работы нет смысла.

Заточка торцевых фрез

Затачивание фрез своими руками осуществляется по алгоритму:

  1. Установить инструмент, чтобы кромка заняла горизонтальное положение.
  2. Выполняется наклон фрезы относительно горизонтали под заданным углом.
  3. Заточка производится поверхностью круга в виде тарелки.
  4. Установка фрезы производится режущей кромкой вверх, а наклонение оси – по вертикали на величину переднего угла.

Заточка концевых фрез

  1. Затачивание этой разновидности фрез производится при помощи алмазного бруска, который устанавливается на край столешницы. При наличии у инструмента выемки большого размера, его можно установить вдоль столешницы.
  2. При затачивании будет становиться острой кромка, а диаметр уменьшиться.

Если инструмент оснащен подшипником, то следует произвести его демонтаж. Очистку поверхности производить специальным растворителем.

Заточка дисковых фрез

Затачивание поверхности производится по цилиндрической кромке. Направление затачиваемых зубьев – вверх, при этом:

  1. Когда зубья у фрезы простые, то фреза расположена вертикально.
  2. Если зубья направлены в разные стороны, то положение выбирается наклонное, а угол наклона равен углу наклона цилиндрической режущей кромки.

Заточка сборных фрез

Элементов для затачивания фрез этой конструкции много:

  • задние и главные углы;
  • вспомогательный угол;
  • переходная кромка.

Для этого каждая позиция занимается по отдельности.

Заточка фрез с затылованными зубьями

Стачивание одного зуба осуществляется по переднему основанию, во время проведения работы необходимо следить, чтобы толщина снимаемого металла была одинаковой. Заточку осуществляется с помощью тарельчатого круга, и положение инструмента нужно зафиксировать упором, прилагаемым к задней стороне зуба. Для обеспечения минимума биения заточку советуют выполнять по копиру с тем же количеством зубьев, как и у инструмента.

Заточка цилиндрических фрез с остроконечными зубьями

Заточка выполняется с помощью чашечного круга с заданным задним углом. В центрах заточного станка фреза надевается на оправку. Когда оси располагаются круга и инструмента располагаются в одной плоскости – горизонтально, то заднего угла у зуба не будет образовываться, для этого расположение определяется – ниже оси. При заточке расположение зуба необходимо зафиксировать упором.

Доводка фрез из твердосплавного материала

Материал затачивается шлифовальным кругом, а после на основании могут образовываться микротрещины. При осуществлении работы образования увеличиваются в размерах, что приводит к выкрашиванию зубьев. Цель доводки – это снять поврежденный слой. Это первостепенная задача, вторая – это повысить чистоту поверхности рабочей кромки, третья – придание соответствующих геометрических параметров.

Как осуществляется доводка:

  1. Чугунными дисками, установленными на станочном оборудовании. Оптимальным результатом будет, когда заточка на скорости от 1до 1,5 м/сек.
  2. Вручную, обеспечивая легкий прижим оселка из чугуна.

Используется паста из карбида бора с показателем по зернистости от 170 до 230.

При осуществлении доводочных работ вручную, необходимо контролировать правильное расположение оселка по отношению к рабочей кромке, и обеспечивать следующие технологические операции:

  1. Довести поверхность: заднюю и переднюю.
  2. Образовать фаски: под углом 45 0 к передней кромке подводят плоскость оселки, а после слабым нажимом оселка выполняют ряд проходов по рабочей кромке.
  3. На каждый отдельный нож уходит по 2-3 секунды.

Сильнейшее абразивное средство – это карбид бора, с его помощью несложно выводить лунки на изношенных зубьях, не снимая инструмент со станка.

Контроль качества работ

При проведении контроля качества после проведения работ проверяются:

  • геометрия режущих кромок;
  • биение;
  • класс чистоты.

Для этого используются специализированные приборы:

  • угломер, выполненный с количеством углов равных количеству зубьев;
  • сектор для перемещения дуги и фиксируемый винтом в нужном положении;
  • сектор, оснащенный градусной шкалой;
  • индикатор для контроля биения зубьев непосредственно в обрабатываемом центре.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
gmnu-nazarovo.ru
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: