Изделия из акрила своими руками

Изготовление деталей литьём. Часть 1.

Часто возникают такие ситуации когда нужно получить довольно мелкую деталь сложной формы и склеить её ручками не представляется возможным. Вопервых не у каждого хватит терпения мудохаться на 2ух квсм, во вторых — иногда нужно получить деталь с определённой толщиной стенок, но ни стекломат. ни стекломатериал. подобную толшину не могут дать. Ну а как быть если эти армирующие материалы вообще не вписываются в концепцию детали. Они просто портят её вид. Ну а допустим если деталь прозрачная? Как тогда поступить?
Тут нам помогут литьевые смолы. Они различны. их много… Но остановимся на 2ух важных факторах. Это текучесть и крепость после отверждения. Но и это можно отнести к ньюансам. а смолы разделить всего на 2 части. Прозрачные и непрозрачные. область применения первых, это различные брелки. наглядные приспособления, сувениры и даже копирование стёкол фар и фонарей(скажем есть родной задний фонарь красного цвета. Разбирают снимают с него форму(со стекла) и выливают точно такую же, но прозрачную . А Это! На минуточку, уже очень редкое тюнингованное стекло фонаря в который можно самостоятельно установить набор диодов или подобное).
Ну и возможно наиболее распостранены в стендовом автомоделизме — когда нужно выполнить стёкла, фары, фонари с прозрачностью оригинальных. Таких смол не очень большой выбор и стоят они дороговато…
вторая категория это не прозрачные литьевые смолы. стоят на порядок дешевле. но и качество разное. одни густоваты. для других обязательно требуется вакуум. иначе весь корпус будущей детали бкдет в воздушных раковинах. Применяют где угодно, от копирования редких корпусов или деталей автомобиля, до изготовления шестерёнок в небольших механических движетелях. Ну и конечно опять в автомоделизме — льют кузова масштабных моделей и их комплектующие(кроме стёкол :)
Ну пора от теории перейти к практике. Задумал тут я(вернее меня попросили, а я не смог отказать. поскольку самому интересно…) вместо имеющихся стеклопластиковых бленд для фар сделать прозрачные. Ну понятно для чего — поселятся за ними LEDики. куда уж без них сегодня…
Ну вобщем нужно получить вот такую деталь. Разумеется её пока ещё нет. Я её себе уже явно представляю, а Вам, для воображения просто подкидываю фотку из будущего… Этакая машина времени…

Ну чтоб было совсем понятно, то была у меня форма из стеклопластика(увидите ниже) в которой я выклеивал бленды для фар. Один 300мат и вот оно счастье. Просто красим в металлик или в мат. на фото уже готовые стеклопластиковые бленды и покрашены в цвет кузова авто(2 левые) и то что хочется получить из той самой формы, только ещё и с обработанной внутренней поверхностью (1 правая)

Если с внешней поверхностью всё понятно — она не изменяется. то как быть с внутренней? конечно можно тупо сделать оттиск. приподнять его на 5мм над формой и вот Вам уже готовая заливная форма с толщиной стенок будущего изделия в 3мм… Но это совсем уж просто… это не я…
Для извращений нам потребуется: отрезок гофрошланга(кембрик) для упаковывания проводки. Они очень различны — я выбрал в диаметре 8мм. это именно тот размер который по расчётам мне нужен. Далее нужна фанера. 2ух видов(или толщин. ) Толстая в 8мм будет основанием нашей конструкции, а тонкая в 4мм будет остсекателем лишнего. Из тонкой, согласно расчётам вырезаем круг с внешним диаметром 112мм. У Вас он может быть другим согласно вашим предпочтениям. У меня же всё строго — нужно именно 112 внешнего радиуса. Затем отсчитываем от внешнего круга 2 диаметра гофрошланга- это 16мм и получаем диаметр нужного нам внутреннего круга. который также вытачиваем из оставшегося куска фанеры в 4мм. стоит сказать что сразу не получилоось выточить идеальные круги, внутренний только с 3го раза… ну может у кого руки попрямее и получится с 1го… :)

Теперь, склеиваем на суперклей внешний круг и основание. Внутренний круг пока не трогаем! а только размещаем его в середине.

Мебель и предметы интерьера

Одним из видов синтетических смол является материал на основе эпоксида. Универсальностью данного материала обуславливается широта и популярность его применения. О том, как сделать изделия из полиэфирных смол, рассмотрим далее.

Оглавление:

  1. Эпоскидная акриловая смола изделия – особенности материала
  2. Полиэфирная смола для отливки изделий: особенности применения
  3. Изделия из смолы своими руками: как приготовить смолу
  4. Изделия из прозрачной смолы: как сделать своими руками

Эпоскидная акриловая смола изделия – особенности материала

Если рассматривать строение смолы с химической точки зрения, то она состоит из синтетических олигомерных соединений. Материалы на основе эпоксидов, являются широко популярными в разных отраслях промышленности и жизнедеятельности. Однако, для того, чтобы получить полимирезированный материал, потребуется наличие отвердителя. С его помощью смола приобретает твердую форму.

Читайте также:
Как выбрать светофильтр для сварочной маски

Если скомбинировать между собой разного рода материалы на основе смолы, то удается получить вещества разного рода плотности. Среди преимуществ эпоксидной смолы выделяют:

  • стойкость перед кислотной средой;
  • устойчивость перед разного рода химическими веществами, такими как галогены, щелочи;
  • после отвердения, смола не выделяет вредных веществ, имеет небольшую усадку.

Существует два основных элемента эпоксидного состава. Если их смешать между собой, то начинается процесс полимеризации. С помощью комбинации между собой разного рода смол с отвердителями, удается получить материалы, отличающиеся твердой, резиновой или мягкой текстурой.

Использование фенолов, третичных фенолов позволяет получить полимеризацию смолы. Тип и количество отвердителя для смолы определяется ее составом и желаемым результатом отвердения. Эпоксидные смолы являются реактопластом, процесс соединения отвердителя со смолой – необратимый. После полимеризации, застывшую смолу невозможно растворить или расплавить.

Если добавить к смоле большое количество отвердителя, или наоборот, добавить слишком мало данного вещества, то качество полученного полимера будет недостаточным. Существует риск снижения его прочности, стойкости перед нагреванием, химическими веществами или водой. Если добавить слишком мало отвердителя, то полученный полимер будет отличаться липкостью, так как смола останется недостаточно связанной. Излишки полимеров, постепенно выходят на его поверхность. Количество отвердителя определяется индивидуально, и указывается в инструкции по применению эпоксидной смолы. Чаще всего соотношение смолы и отвердителя составляет один к одному или один к двум.

Учтите, что процесс отвердения занимает определенное время, и не следует добавлять слишком много отвердителя для его ускорения. Для того, чтобы ускорить полимеризацию, достаточно нагреть материал до определенной температуры. Если повысить температуру состава на десять градусов, то полимеризация пройдет в два, три раза быстрее.

Некоторые из эпоксидных составов застывают и в холодном виде. Однако, решающими факторами, от которых зависит скорость отвердения, являются температура проведения работ и тип вещества, с помощью которого производится отвердение.

Изделия из эпоксидной смолы фото:

Среди преимуществ применения эпоксидной смолы следует выделить:

  • высокую прочность соединений;
  • минимальную скорость усадки;
  • низкий уровень влагополгощения;
  • высокая стойкость перед абразивным износом;
  • отличные физические характеристики.

Полиэфирная смола для отливки изделий: особенности применения

Для того, чтобы выполнить отвердение температурной смолы, достаточно использовать материал при температуре -5 +190 градусов, в соотношении с используемым составом. Существует два вариант смол:

  • холодного застывания;
  • горячей полимеризации.

В бытовых условиях чаще всего используется смола с отвердителем первого типа. Кроме того, использование данного материала актуально в том случае, если нет возможности осуществить термическую обработку.

Для того, чтобы изготовить изделия, которые отличаются высокой прочностью, хорошей стойкостью к высокой температуре и химическим веществам, следует использовать смолу горячей полимеризации. В таком случае, удается сформировать более густую сетку температурного режима. Существует вариант эпоксидной смолы, которая способна полимеризоваться даже в морской воде.

Предлагаем ознакомиться со сферой использования эпоксидной смолы:

1. С помощью данных смол пропитывается стеклоткань или стеклонить. Данные материалы, в свою очередь, применяются в электротехнической, радиоэлектрической отраслях, сфере машиностроения и авиации.

2. Выполнение гидроизоляционной функции. С помощью данного материала защищают от влаги подвальные помещения, бассейны, полы и стены.

3. Изготовление покрытий, отличающихся химической стойкостью. Эпоксидная смола входит в состав лакокрасочных материалов, используемых в процессе внутренней и внешней отделки зданий. Кроме того, данный материал является частью составов, которые защищают дерево, метал, бетон от повреждений.

4. В бытовом применении, дизайнерской сфере из смолы изготавливают объемные изделия, которые являются отличным украшением интерьера, экстерьера и домашнего хозяйства.

Чаще всего использование эпоксидной смолы связано с выполнением ею функции клея. С помощь. эпоксидных смол удается склеить материалы, которые имеют пористую или плоскую поверхность.

Кроме того, некоторые из эпоксидных составов выполняют функцию клеящего вещества, так как у них присутствует высокая адгезия с разного рода веществами. Данные составы также отличаются высоким уровнем жесткости и эластичности.

Некоторые из отвердителей холодной полимеризации отличаются простотой использования, так как не нуждаются в соблюдении определенной пропорции их разведения.

Клей на основе эпоксидной смолы отличается прежде всего прочностью и надежным соединением между собой деталей. Поэтому, он широко распространен в разного рода отраслях промышленности.

Для того, чтобы приготовить данное вещество, следует добавить в эпоксидную смолу немного отвердителя. Приблизительное соотношение компонентов составляет один к десяти. Компоненты соединяются между собой ручным методом.

Изделия из смолы своими руками: как приготовить смолу

Для того, чтобы приготовить эпоксидную смолу в домашних условиях, потребуется непосредственно сама смола и отвердитель. Учтите, что при изготовлении большого количества смолы, выделяется очень много тепла, образующегося при полимеризации материала.

Читайте также:
Как закрутить саморез в металл

Существуют некоторые варианты эпоксидной смолы, которые подразумевают их мгновенное застывание, после добавления отвердителя. Если не соблюдать определенных технологий изготовления смолы, то существует риск ее закипания, выделения дыма и порчи готового продукта. В некоторых случаях, смола может загореться.

Поэтому, в процессе покупки материала, проконсультируйтесь у продавца, о технических свойствах материала, сфере ее назначения. После полимеризации, из смолы должно получиться прозрачное, равномерно застывшее сырье.

Если рассматривать процесс изготовления смолы и клея, то данные технологии различаются между собой. Перед добавлением пластификатора в смолу, для изготовления объемных изделий, следует повысить ее температуру, методом нагрева. Кроме того, таким образом, удастся уменьшить вязкость материала. Для подогрева смолы используйте водяную баню, далее опустите смолу в емкость с водой и охладите до пятидесяти градусов.

Учтите, что данный метод нагрева, также поможет увеличить время для полимеризации смолы. В процессе закипания смолы на ее поверхности появляется белая пена, а цвет ее немного мутнеет. Данный состав не годен в использовании, поэтому для того, чтобы уменьшить его вязкость, к нему необходимо добавить растворитель. Однако, следует учесть, что наличие разбавителя в смоле негативно сказывается на ее прочности, поэтому качество материала в таком случает остается на низком уровне.

Вода не должна присутствовать ни в смоле, ни в отвердительном веществе. При попадании влаги в смолу, она начинает мутнеть. Процедура приготовления смолы начинается с добавления в ее состав пластификатора. При этом, производится постепенный нагрев состава.

Для того, чтобы ингредиенты хорошо перемешались между собой, следует воспользоваться строительным миксером или специальной насадкой на электрической дрели. В инструкции следует посмотреть количество пластификатора, добавляемого в смолу, чаще всего он составляет от пяти до десяти процентов в составе.

Далее, после добавления пластификатора, следует процесс введения отвердителя в состав. При этом, смола должна быть остужена до тридцати градусов. Так как смесь ни в коем случае не должна закипеть. Соотношение между смолой и отвердителем составляет один к десяти. Для того, чтобы качество отвердения оставалось на должном уровне, следует хорошо перемешать между собой все компоненты состава.

Для получения однородного состава, отвердитель вливается постепенно и очень медленно. Учтите, что если немного превысить долю отвердителя, то смола начинает закипать. В таком случае, ее дальнейшее использование – недопустимо. Для того, чтобы приготовить много смолы, воспользуйтесь дрелью для ее перемешивания.

Существует такой термин как жизнедеятельность смолы, под ним подразумевают процесс начинающийся с момента добавления в смолу отвердителя, и заканчивающийся полной полимеризацией материала.

Изделия из прозрачной смолы: как сделать своими руками

Для того, чтобы изготовить крупный материал из смолы, потребуется соблюдение определенной технологии работы с данным материалом. В итоге, готовый предмет должен отличаться особой прозрачностью и в нем не должны присутствовать пузырьки воздуха.

При этом, смола должна застыть равномерно, как внутри изделия, так и снаружи. При толщине изделия более двух миллиметров, нанесение материала осуществляется постепенно, только после застывания первого слоя.

Существует вариант заливки смолы в специально подготовленные формы. Для того, чтобы после полимеризации, изделие легко вынималось из формы, следует перед заливкой смазать ее с помощью вазелина или любого жирного вещества.

Для окрашивания изделия, используются специальные красители в порошкообразной форме. После заливки изделия выдерживается при определенной температуре, по истечению двух, трех часов, оно начинает полимеризоваться. Для того, чтобы ускорить этот процесс, рекомендуем поместить изделие в жарочный час на пять часов. Процесс полной полимеризации занимает более недели.

Дальнейшие действия на счет изделия из эпоксидной смолы основываются на ее механической обработке, резке, шлифовке. В процессе изготовления изделий из эпоксидной смолы, следует отдавать предпочтение смоле зарубежного производства, так как отечественные материалы отличаются низкой и неравномерной полимеризацией, особенно внутри изделий.

Для приготовления окрашенного эпоксидного состава, следует воспользоваться специальными красителями. Учтите, что цветовой краситель должен равномерно распределиться в составе. В противном случае, изделие получится окрашенным неравномерно.

Учтите, что следует использовать только качественные пигменты, так как в противном случае, существует риск помутнения смолы или потери ею привлекательности. Изделия из полиэфирной смолы и стеклоткани отличаются высокой практичностью и хорошим сцеплением. Однако, из-за высокой стоимости они не распространены.

Существует возможность комбинации эпоксидной смолы с полиэфирной. Однако, учтите, что контакт двух этих жидкостей без полимеризатора, не допускается.

Учите, что использование эпоксидной смолы в жидком виде отличается высокой токсичностью, поэтому процесс изготовления изделий из ювелирной смолы, должен проводиться с соблюдением определенных правил безопасности.

Предлагаем с ними ознакомиться:

1. Запрещается наливать смолу в посуду, которая в дальнейшем будет использоваться для хранения пищевых продуктов.

2. Чтобы избежать получения ожога или дерматита, следует в обязательном порядке одевать специальную одежду, перчатки, защитную маску.

Читайте также:
Изготовление вощины своими руками в домашних условиях

3. Термин хранения смолы составляет один год, по истечению данного срока, она становится непригодной к использованию.

4. Если смола попадает на открытые участки кожи, то следует смыть ее с поверхности мыльным раствором.

5. Если работа со смолой выполняется в закрытом помещении, то в нем должна присутствовать качественная вентиляционная система.

Изделия из смолы эпоксидной видео:

Столешница из искусственного камня своими руками

Обычно столешницы с искусственной имитацией камня изготавливают своими руками либо ради интереса и повышения мастерства, либо с целью освоить серийное производство. В любом случае технологию знать очень важно, и мы хотим вам рассказать об изготовлении «каменных» столешниц из ДСП с полиэфирным покрытием.

Несколько простых правил

Вам понадобится закрытое помещение, должным образом подготовленное. По сути, это так называемая чистая комната 3х4 метра, стены и потолок которой обиты полиэтиленовой пленкой, а пол чисто выметен, вымыт и не образует пыли. Помещение должно иметь хорошую вентиляцию, при этом температура поддерживается не ниже 25 °С.

Уделите внимание контролю качества и безопасности. Работа ведется только в закрытой одежде с длинным рукавом. Поскольку процесс полимеризации сопровождается обильным выделением стирола, работать можно только в целлюлозно-угольных респираторах и защитных очках, этот газ чрезвычайно ядовит. Все действия выполняются только в тряпичных перчатках, никаких жирных следов и отпечатков быть не должно.

Для работы вам понадобится прочный и устойчивый стол 2х2,5 метра и высотой не менее 80 см. Его столешница — лист ДСП толщиной 16 мм, снизу которого прикручена обрешетка из деревянных планок 15х60 мм, поставленных на ребро и образующих решетку с шагом 35х35 см.

Изготовление формы

Сперва на поверхность стола простым карандашом наносится чертеж столешницы в масштабе 1:1. Отмечаются места установки мойки, ниш для врезки, лицевые кромки и радиусные элементы.

По прямым граням мойки устанавливаются планки ЛДСП высотой 55–60 мм. Все углы и ребра строго прямые, поэтому распил должен вестись на профессиональном оборудовании. Планки фиксируются строго по линиям разметки с помощью термоклея и деревянных кубиков с наружной стороны. Так образуется внешняя опалубка, для формирования радиусных элементов которой используют гибкие пластиковые пластины.

После формирования внешнего контура в него добавляется опалубка вырезов под мойку или варочную поверхность. Если мойка планируется литая, необходимо обзавестись акриловой матрицей. Она приклеивается точно по разметке термоклеем, затем придавливается к столу собственным весом. Выступившие излишки клея нужно срезать сапожным ножом.

Герметизация и подготовка опалубки

Внутренняя поверхность и грани матрицы полностью определяют форму будущего изделия, поэтому никаких огрехов на вертикальных и горизонтальных поверхностях быть не должно. Щели между планками и дощечками заделываются садовым варом, излишки которого срезаются или продавливаются шпателем. Варом же заделываются обрезные торцы ДСП и всевозможные нарушения поверхности, в итоге форма должна принять идеальную геометрию и гладкую поверхность без изъянов. Дополнительно поверх матрицы мойки устанавливается шайба из садового вара, формирующая углубление сливного отверстия.

Для формирования фрезеровки на лицевой кромке, а также для окантовки вырезов и мойки нужно использовать специальную стальную пластину, угол которой подрезан по негативной форме на манер фигурного шпателя. Задача это несложная: угол формы заполняется садовым варом, затем пластиной выглаживается фигурный переход. Важно не наклонять инструмент и плотно прижимать его кромки к столу с опалубкой.

Когда форма полностью готова, на нее наносят слой воска-разделителя, а спустя 20 минут полируют мягкой тканью и обдувают сжатым воздухом. Далее вся поверхность покрывается из ручного распылителя поливиниловым спиртом и оставляется до полного высыхания. Форма готова к заливке.

Химия, смолы, смеси

Для приготовления качественной смеси очень критично точное соблюдение пропорций. Ингредиенты дозируются по массе, взвешивать их нужно цифровыми весами.

Сперва готовится основа камня: 30% гелькоута смешивается с 70% сыпучего наполнителя. Перемешивать нужно вручную деревянной палочкой, взбивать эту смесь нельзя. После размешивания отбирается около килограмма основы и закупоривается в пластиковой емкости в качестве ремкомплекта. Количество готового гелькоута — 3,5–4 кг на каждый м 2 поверхности.

Вторая смесь — полиэфирный грунт. Это обычная полиэфирная смола, которая тонируется красящей пастой максимально близко к основному цвету. Для упрочнения грунта и снижения усадки в смолу может добавляться до 40% кальцита. Грунта потребуется от 4 до 6 кг на каждый м 2 столешницы, на среднюю литую мойку расходуется примерно столько же.

Эти смеси могут храниться без доступа кислорода десятилетиями, для их затвердевания нужно добавить около 1–2,5% отвердителя (катализатора). Если температура в помещении ниже рекомендуемой, после размешивания катализатора в смесь вводят небольшое количество кобальта. Химия для жидкого камня продается комплектами и сопровождается исчерпывающей информацией о технике смешивания, пропорциях и характеристиках смеси, именно этим рекомендациям и стоит следовать.

Читайте также:
Какая обработка стальных изделий называется улучшением

Заливка столешницы

Сперва на подготовленную матрицу напыляют гелькоут с наполнителем, на каждом этапе с катализатором смешивается около 1 кг основы. Среднее время жизни после введения катализатора составляет от 15 до 30 минут. Нанесение ведется максимально тонкими слоями во избежание образования микропор.

Сперва напыляются вертикальные поверхности, при этом нужно следить, чтобы состав не сползал, периодически давая поверхности просыхать. Далее гелькоут наносится максимально укрывистым слоем на горизонтальные участки. Поздравляем, вы сделали первое нанесение. После того как поверхность полимеризуется так, что на ней будет оставаться отпечаток пальца, но смола потеряет липкость, можно приступать ко второму. Всего требуется 3–4 нанесения, в конце выполняется дополнительное покрытие гелькоутом вертикальных лицевых кромок.

Через 40–50 минут столешницу можно заливать. Чуть более трети грунта смешивается с отвердителем, выливается в форму и тщательно разравнивается шпателем. Затем на грунт укладывается заранее раскроенное полотно стеклоткани, придавливается и разглаживается шпателем, чтобы пропитка была максимальной. Теперь нужно оставить половину грунта, а остальное равномерно распределить поверх стеклоткани.

Мойка также обмазывается грунтом на этом этапе, но для ее укрепления используется более толстый стеклохолст.

После проклейки первого слоя, когда армирующая ткань хорошо приглажена и выдавлены все пузырьки воздуха, в форму ложится вкладыш из ДСП. Он вырезается по размерам, на 5 мм меньше формы и каждого из ее элементов, для удобства перемещения можно прикрутить несколько дверных ручек.

Деталь из ДСП не обязательно должна быть цельной, но зазоры более 5–6 мм недопустимы. Во вкладыше нужно проделать 8–10 отверстий на квадратный метр диаметром 6 мм для выхода излишков грунта. Поверх ДСП на 10–15 минут устанавливается гнет около 40 кг/м 2 , можно также распереть вкладыш от потолка тонкими деревянными планками

Пока установлен гнет, производится заливка грунтом всех щелей и зазоров. Когда груз снят, в форму выливается половина оставшегося грунта, загибаются выступающие края стеклоткани и укладывается еще один холст. Поверх него выливаются остатки грунта, они разравниваются шпателем и столешница остается сохнуть и твердеть примерно на 14–16 часов.

Шлифовка и полировка

На следующий день после заливки нужно сбить опалубку молотком и подорвать столешницу, загнав под нее плоский шпатель и поджимая его монтировкой. После вынимается матрица мойки и вся столешница устанавливается на мягких пенопластовых блоках. С изнаночной стороны аккуратно срезаются обводы и выполняется шлифовка тыльной стороны шкурками Р80 и Р120.

После этого столешница переворачивается и тщательно шлифуется с поочередным повышением зернистости от Р80 до Р420, наилучшее качество лицевой поверхности достигается использованием карборунда как абразива. Для обработки рельефных участков и мойки под шлифовальную шкурку устанавливается поролоновая прокладка.

Шлифовку следует проводить дисковой машиной, на последних двух этапах движения исключительно круговые. УШМ и ленточные машинки для этих целей плохо подходят. Если в проекте столешница глянцевая — заключительным этапом будет полировка камня поролоновым кругом с абразивной пастой.

Применение искусственного акрилового камня: характеристики и изготовление дома

Искусственный акриловый камень является твердым и однородным соединением, дает неограниченные возможности в применении. Популярность растет с каждым днем, несмотря на цену.

Что такое акрил

Словом «акрил» кратко обозначаются полимеры из метакриловой и акриловой кислоты. Это синтетическое волокно, пластик, оргстекло, т. е. все то, что делается на основе этих соединений.

Если акриловые смолы смешать с каменной крошкой и красителями, залить в форму и дать застыть, то получится изделие, называемое искусственным камнем.

Виды искусственного акрилового камня

Искусственный минерал подразделяется на виды по количеству и типу смол, входящих в состав и определяющих его свойства. Акриловый – это одна из самых популярных разновидностей. Его можно условно разделить по:

  • цветовой гамме (пастельный, бежевый, серый, черный, розоватый, белый и т. д.);
  • толщине (3, 6, 9, 12, 20, 25, 30, 60 мм);
  • блеску поверхности (матовая, глянцевая, полуглянцевая).

Смотрите видео о том, что такое акриловый камень:

История и происхождение

Мрамор всегда был признаком достатка и роскоши, использовался в качестве столешниц и отделки стен у знати. Натуральный минерал был доступен далеко не всем. Появилась и росла потребность замены мрамора продуктом, похожим внешне, но дешевле по цене.

В 1966 году ученые из концерна Du Pont под руководством Д. Слокума разрабатывали соединение для производства накладных ногтей. Проводились разные эксперименты, в итоге из акриловых смол и каменной крошки была создана первая столешница, затем еще одна. Процесс набирал обороты, популярность продукции росла.

Этапы промышленного изготовления камня

Техника производства акрилового камня включает 3 этапа:

  1. Подготовка формы для будущего изделия. Она должна быть гладкой, потому тщательно шлифуется, иметь нулевой коэффициент сцепления, для этого ее обрабатывают специальным раствором, препятствующим прилипанию заливаемой массы.
  2. Приготовление массы для заливки. В состав входят крошки камней (мрамор и гранит, кварц), смолы, красители, отвердители. Массу вымешивают в вакуумном миксере до однородной консистенции.
  3. Заливка и затвердение. Смесь вливается в подготовленную форму, где постепенно застывает. Готовое изделие может подвергаться шлифовке, полировке после извлечения.
Читайте также:
Зависит ли напряжение дуги от сварочного тока

Выпуск изделий осуществляют:

  • Южная Корея;
  • Китай;
  • США;
  • Германия.

Наиболее качественную продукцию производят в США.

Смотрите, как выглядит линия производства:

Свойства и применение акрила

Обработка акрилового камня производится электроинструментом с режущими дисками или фрезерными зубьями из твердоплавкого вольфрама. Распилка осуществляется циркулярной пилой, шлифовка – фрезерным или шлифовальным станком. Просверлить отверстие можно обычной электродрелью.

Акрил несложен в обращении, легко поддается обработке. При необходимости детали склеиваются между собой специальным клейким составом, близким к акрилу. Видимых швов при этом не остается.

Преимущества акрилового изделия по сравнению с мрамором:

  • царапины легко устранить шлифовкой;
  • прост в обращении – легко сверлить, пилить, шлифовать;
  • на поверхности не размножаются бактерии, грибы, вирусы;
  • теплый на ощупь;
  • для чистки подходят любые средства, в т. ч. с абразивом;
  • соединения бесшовные, склеиваются составом, подобным искусственному камню.

По сравнению с мрамором у искусственного камня обнаруживаются недостатки:

  • невозможность применять длительно там, где столбик термометра опускается ниже нуля;
  • менее устойчив к механическим повреждениям – время изнашивания мрамора начинается от 500 лет;
  • спорная экологичность – для производства акрила создано более 90 000 химических веществ, из которых менее 90 % имеют сертификат безопасности;
  • отсутствие лечебных свойств и энергетики природного мрамора;
  • некачественно сделанный акрил реагирует на высокую температуру (горячая сковорода, кастрюля), может появиться химический запах, изменение цвета поверхности.

Физические свойства

Свойства искусственного камня обусловлены его составом:

  • прочность практически наравне с мрамором;
  • долгое сохранение цвета изделий;
  • не впитывает воду;
  • обладает большой массой из-за входящих в его состав компонентов.

Состав акрилового камня:

  • минеральный наполнитель – 60–70 %;
  • акриловые смолы — 40–30 %;
  • цветовые пигменты — менее 1 %.

Сфера использования

Акриловый камень активно применяется в интерьере как декоративный и практичный материал. Фирмы-производители выпускают:

  • столешницы;
  • подоконники;
  • раковины;
  • поддоны для душевых кабин;
  • ванны;
  • листы разной толщины, но одинаковые по длине и ширине;
  • плитку, панели для облицовки стен;
  • перила, ступени;
  • по индивидуальным заказам – мебель.

Изделия из акрилового минерала отлично подходят для декора интерьера. Из него изготавливают настенные панно, подоконники с яркими фосфоресцирующими фигурными элементами – листочками, линиями, героями мультфильмов. Есть уже готовые акриловые панели с подсветкой.

Предлагаем посмотреть видео про возможности искусственного материала:

Самостоятельное изготовление камня

Изделия из акрилового камня можно изготовить своими руками в домашних условиях. Для этого достаточно купить специальный набор в магазине, включающий готовую смесь и форму для ее заливки.

Своими руками можно изготовить не только форму для цветов или интересную фигурку для украшения интерьера, но и более серьезные вещи.

К примеру, подоконник из искусственного камня можно сделать путем наложения листа искусственного камня толщиной 12 мм на деревянную основу, что не только создаст стильный декор, но и поможет сэкономить средства.

Столешницу из искусственного камня необязательно покупать, ее можно изготовить дома самостоятельно. Для этого понадобятся:

  • водостойкая фанера;
  • лист искусственного камня нужного размера и окраски;
  • клей-герметик;
  • инструменты: дисковая пила, дрель, фрезер или лобзик, шлифмашина.

Вначале из фанеры изготавливается каркас в виде рамы. Отверстия под раковину, варочную поверхность в листе акрилового камня вырезаются фрезером. Спилы и неровности шлифуются. Далее на фанерный каркас наносится клей, наклеивается подготовленный искусственный камень. На кромку спила можно наклеить декоративную ленту.

Изготовление столешницы из искусственного камня своими руками

Для мебели в кухне и в ванной очень важна надежность и функциональность. А еще требуется легкость уборки — за чистотой следить нужно обязательно. Многим из этих критериев отвечает столешница из искусственного камня. Но нужно правильно выбрать материал, чтобы не оказалось, что дорогая вещь не оправдала ожиданий.

Виды искусственного камня

В последнее время все четче прослеживается тенденция к использованию в отделке более натуральных материалов. Та же столешница в кухню или ванную. Пусть МДФ может быть и неплохой вариант, но хочется чего-то более надежного и солидного. Самый оптимальный выбор — натуральный камень. Но такой вариант слишком дорог. Более бюджетна столешница из искусственного камня, хотя натуральной ее назвать очень сложно. Только один из видов, и то с натяжкой.

Столешница из искусственного камня смотрится хорошо. Важно, чтобы она еще и в эксплуатации была удобной и «долгоиграющей»

При знакомстве с темой оказывается, что искусственный камень может быть разным. Причем разным кардинально — из различных материалов с разными свойствами. Или используют разные технологии, например, литьевую. Так изготавливаются бесшовные столешницы любой формы. Или наклеивают листовой материал на основу, но тут без швов не обойтись.

Читайте также:
Инструмент для холодной ковки металла своими руками

Мойка со столешницей без швов может быть сделана либо из агломерата, либо из акрилового камня

Но не торопитесь с выводами. Кажется, что столешница без швов лучше. Возможно. Но при литьевой технологии применяют пластик, а он склонен к появлению царапин. Так что лучше уж хорошо обработанные швы. При высоком качестве выполнения работ они на сложность уборки не влияют, а заметны только с близкого расстояния. В общем, разбираемся с технологиями производства столешниц из искусственного камня.

Столешницы из акрила

Бесшовные столешницы делают из акрилового камня. Это пластик, который продают в жидком виде. В состав могут подмешивать натуральные камни или песок, но основная масса — это, все-таки, пластик со всеми его достоинствами и недостатками. Могут такой материал называть жидкий камень, жидкий мрамор и т.д. Суть не меняется. Разве что под этим наименованием скрывается агломерат. Но тут надо уточнять процент минеральной составляющей. Если он меньше 90%, а в качестве связующего используется акрил, то, как ни крути, это акриловая столешница, а не каменная.

Достоинства — самые разные цвета, варианты композиции, невысокая цена (это если без бешеных накруток). Недостатки — поверхность царапается, боится горячего. После того как появляются царапины, их можно отполировать, но это недешевая услуга. Вид после восстановления на некоторое время восстановится. Но на некоторое время — это до появления новых царапин.

Из акрилового камня столешницы выглядят очень неплохо

Технология изготовления столешниц из акрилового камня проста. По заданным размерам и форме делают опалубку. В нее заливают акрил, выжидают время до окончательного твердения. Опалубку снимают. Далее, по идее, надо выждать, пока процессы твердения окончательно закончатся. Это порядка двух недель. За это время из пластика испарятся все летучие составляющие, он наберет максимальную прочность. Но фирмы, которые производят литые столешницы, чаще всего, этап выдержки пропускают. Это и время, и затраты — хранение на складах готовой продукции, когда уже можно получить деньги.

Этот вариант самый недорогой, привлекательный внешне, но и самый ненадежный. Уже через месяц появляются царапины, которые очень портят внешний вид и настроение обладателей.

Агломерат

Это каменная крошка и немного связующего (4-6%). Большая часть каменной крошки (в идеале 96%) — прочный кварц или гранит. В качестве связующего применяют полиэфир. В состав могут «для цвета и разнообразия» добавлять различные натуральные и не очень камни/вещества. Это может быть мраморная крошка, цветное стекло, блестки и т.д.

Внешне агломерат не отличить от акрила, а вот по эксплуатационным характеристикам они очень могут различаться

Кварцевый или гранитный агломерат намного прочнее. По сути, это камень с небольшим добавлением пластика. Он устойчив к механическим воздействиям. Поцарапать можно, но приложить придется солидные усилия. Если царапины, все-таки появились, их можно заполировать. Процесс этот долгий и нудный. Зато столешница выглядит отлично длительное время.

Продавцы акрила говорят, что кварц и гранит «фонят». Это правда. Многие натуральные камни — тот же мрамор, кварц, гранит — имеют определенный природный радиационный фон. Но основное тут — природный. Он не вредный и на здоровье в таких дозах оказывать влияние не может. Второй «минус», который приписывается натуральным камням — их хрупкость. Ну да. Они раскалываются, если по ним очень сильно ударить. Но действие должно быть приложено точечно и такой силы, что его на кухне просто создать невозможно. В общем, если есть возможность, лучше для столешницы выбрать агломерат.

Листовой искусственный камень

Эта технология применяется, если нужна столешница значительной толщины. Тот же агломерат большой толщины — очень тяжело и дорого. А смысла в применении массива особого нет. Цельный агломерат делают при толщине не более 2-3 см. Если нужна более толстая плита на кухонных шкафах, дешевле облицевать основание.

Листовой акрил более прочный, долговечный

На основание — влагостойкий МДФ, ДСП или фанеру (фанера — самый лучший вариант) — наклеивают слой «камня». Проклеивают плоскость и торцы. Используют специальный сверхпрочный и быстротвердеющий клей. Клей тонируют в тон с покрытием. После застывания швы, стыки, перепады шлифуют. При хорошо выполненной работе такие столешницы очень долговечны и практичны.

Листовой «камень» существует различный. Это может быть один из видов акрила или агломерат. С агломератом все понятно. Он действительно прочный и надежный. Просто в данном случае чаще применяют более дорогие сорта, например, с мрамором. Листовой акрил — более дешевый вариант. Несмотря на то, что это пластик, по эксплуатационным характеристикам он лучше литьевого собрата.

Читайте также:
Делаем ворота из профнастила своими руками

Собирается столешница на основе из фанеры (лучшее из оснований)

Строит сказать, что и агломерат может быть «не очень». Если в нем применяют крошащийся заполнитель, если связующее недостаточно качественное, будут и царапины, и пятна, и сколы. Если решите заказывать в какой-то фирме, лучше найти тех, кто уже использует их продукцию. И спрашивать о гарантиях. Но учтите, что в наших реалиях, часто одно юридическое лицо закрывают, открывают другое. И все. Все гарантии от юрлица сгорели. Более надежны в этом плане гарантии от частника.

Какую технологию проще освоить самостоятельно

Если говорить о самостоятельном изготовлении, то проще всего сделать столешницу из литьевого акрила. Правда если использовать готовые смеси, цена получится практически такой же, как при заказе на фирме. Следующий по сложности процесс изготовления столешницы — из агломерата. Так как связующего немного, добиться гладкой лицевой поверхности не так просто. Если не пугает длительная шлифовка для получения нормального результата, можно попытаться освоить и эту технологию. Столешница из искусственного камня на основе агломерата — самый лучший выбор в плане долговечности и внешнего вида.

Столешница из искусственного камня своими руками

Последняя «по легкости» технология изготовления столешницы — из листового камня. Очень много точной подрезки, склеивания частей и шлифовки. Нужны профессиональные инструменты — дисковая пила с направляющими, лобзик, дисковая шлифовальная машинка с набором дисков для полировки. Еще требуется много струбцин для притягивания и фиксации приклеенных фрагментов.

Столешница из литьевого акрила своими руками

Многим кажется, что цельная столешница без швов — лучший из возможных вариантов. Проще в уходе, не может быть протечек. Это так, но сам материал (акрил) не везде хорош в эксплуатации. Сам акрил — отличный материал. Для ванной столешница из искусственного камня — хороший выбор. Тут очень мало возможностей поцарапать поверхность, нет высоких температур. А влага, пар, мыло и другие моющие средства пластику не страшны. Если вы решили освоить технологию литья акриловой столешницы, можно пробовать сделать ее для ванной комнаты.

По внешнему виду неспециалист не отличит один тип искусственного камня от другого

Подготовка

Для заливки акрила делают форму. Для ее изготовления используют ламинированный ДСП или МДФ. Если поверхность столешницы должна быть гладкой, материал для опалубки тоже должен быть гладким. Если нужна фактура — она должна быть на форме. После снятия с формы акриловый камень повторит все выемки и бугорки. Поэтому к подбору материала для формы относимся скрупулезно.

Вырезанную заготовку обрамляем бортиками, отверстия под варочную поверхность и мойку закрываем технологическими заглушками

Из того же материала делают бортики. Края планок шлифуют сначала более грубым полотном, потом все более тонким наждачным диском. Используют все более уменьшающуюся зернистость. Помним, что все дефекты затем будут отлиты в акриле. И они очень заметны, если камень выбрали однотонный, без вкраплений. Швы герметизируются, выравниваются. Конструкция тщательно очищается, высушивается, затем изнутри покрывается воском.

Изготовление столешницы

К акрилу добавляют наполнители — каменную или мраморную крошку, пигмент, декоративные составляющие. Все перемешивается. В последнюю очередь заливается отвердитель. Заливают акрил в несколько слоев, поэтому добавляют отвердитель только в часть состава.

Состав распределяется по плоскости

В готовую опалубку заливается акриловый состав. Распределяют его равномерно по все площади. Он должен растечься по всем элементам формы. При этом нельзя допустить появление пузырей — воздух надо удалять. После того как состав распределили, сверху укладывается лист ДСП, который тоже смазан воском. На ДСП устанавливают груз. Его надо подбирать аккуратно, чтобы состав не выдавило по бокам. Груз оставляют на полчаса. Потом его снимают, подымают ДСП. В форму заливают вторую порцию пластика и оставляют на сутки. За это время акрил отвердеет. Можно снимать опалубку.

Установка на каркас и полировка

После того как сняли плиту из пластика с опалубки, ее крепят на каркас. Акрил — эластичный материал. Даже при толщине в 20-30 мм, он гнется. Чтобы обеспечить стабильность формы и собирают каркас. Его делают из древесины (брус толщиной 50 мм или больше) или из влагостойкой фанеры (толщина 27 мм). Каркас — это планки вдоль передней и задней стойки, поперечные перемычки, установленные с шагом 40-50 см. Также планки ставят в местах опирания на мебельный каркас. Нужны еще усиления в местах наибольшей нагрузки. Это там, где будет устанавливаться варочная поверхность или мойка.

Цельнолитая столешница для кухни или ванной также закрепляется на каркасе

Каркас делают при толщине акрила больше 10 мм. Для более тонкого слоя требуется сплошное основание. То есть, из той же фанеры надо вырезать повторение вашей столешницы и эти два листа склеить между собой. Толщина фанеры — 27 мм или около того. Можно склеить два более тонких листа. Получается дешевле. Для нормальной склейки листы фиксируют струбцинами.

Читайте также:
Жаростойкая краска по металлу аэрозоль

Финальная отделка — шлифовка. Сначала дисками с мелким зерном — от 320 и выше, в финале — насадкой для полировки. Этот этап важен для внешнего вида. Можно убрать большую часть огрехов. Но можно и навредить.

Из листового камня

Казалось бы, из листового пластика или, как его называют, искусственного камня, сделать что-либо не проблема. Так-то оно так. Из листа нарезают детали нужной формы и размера, их склеивают между собой. Швы полируют, убирая заодно и возможные перепады по высоте.

Много полировки. Но это для любого искусственного камня

Собранную конструкцию либо наклеивают на сплошное основание (при толщине камня до 10 мм), либо делают каркас из древесины или фанеры. Вроде все несложно. За исключением того, что:

  • Лист материала весит много, ворочать его — то еще удовольствие.
  • Резы должны быть идеальными, подгонка деталей тоже. Для этого требуется профессиональное оборудование и умение с ним обращаться.
  • Стыки проклеиваются и фиксируются струбцинами. Их ставят примерно каждые 20-30 см. Даже для постепенной неспешной работы количество струбцин — порядка десяти.
  • Для шлифовки стыков нужна хорошая шлифмашинка. Можно обойтись и шлифовальными дисками на болгарку. Но инструмент при этом должен быть с возможностью регулировки оборотов.

Для того, чтобы части столешницы притянуть как можно плотнее, ставят временные упоры. За эти упоры цепляют струбцины

А так да. Можно сделать столешницу из листового искусственного камня своими руками. Чтобы иметь представление о том, как и о чем идет речь, смотрите видео. Пояснений практически нет, но технология работ прослеживается. Вот только для лучшего соединения деталей (при приклеивании кромки) в основном листе лучше выбрать четверть. Так и шов будет не так заметен, да и соединение более надежное.

Флюид Арт: Рисование жидким акрилом

Если дословно перевести Fluid Art на русский язык, то получится «текучее (подвижное) творчество». В этом и заключается суть техники рисования: жидкий акрил разных цветов по очереди или одновременно выливается на холст и смешивается уже на нем, образуя красивый абстрактный рисунок. Изменяя плотность и используемые цвета, вы каждый раз получаете уникальное произведение искусства в стиле абстракции. Картины акрилом на холсте – увлекательное занятие, с которым мы предлагаем познакомиться поближе.

Картина Флюид Арт

Особенности Флюид Арта:

  • Не требует от художника специальных навыков или подготовки. Даже если вы никогда не рисовали красками, у вас обязательно получится оригинальная завершенная работа.
  • Со временем, наработав опыт, вы откроете для себя новые цветовые сочетания, принципы разливания красок, и картины будут получаться еще более необыкновенными.
  • Не нужно много материалов – для первой картины потребуется акриловая краска, разбавитель (кондиционер), холст и пластиковые стаканчики.
  • Не требует много времени. Создать простую работу можно за несколько минут!
  • Завораживающий процесс перетекания красок успокаивает и погружает в интересный процесс творчества.

Содержание

  • Какие краски выбрать для Флюид Арт?
  • На чем можно рисовать?
  • Жидкости и добавки. Зачем нужен кондиционер?
  • Как работать с силиконом?
  • Как подготовить основу для рисования
  • Процесс рисования. Способы и техники рисования
  • Сколько сохнет картина?
  • Как сделать финишное покрытие?
  • С чего начать? Готовые наборы для рисования
  • Примеры готовых работ

Какие краски выбрать для Флюид Арт?

Краски Флюид Арт

Для этой техники подходят разные виды акриловых красок, однако, насколько долго ваша картина сохранит красивый привлекательный вид, напрямую зависит от их качества. Новичкам для первых работ хватит недорогих красок отечественного производства. Если вы хотите получить действительно что-то хорошее, или даже продавать картины – имеет смысл потратиться на импортные краски с более насыщенным качественным пигментом, либо воспользоваться готовыми наборами для Fluid Art. Запомните, чем дешевле краска, тем более блеклые цвета, неправильное смешивание цветов и т.п.

На чем можно рисовать жидким акрилом?

Основа для рисования называется планшетом. Это может быть любая поверхность: холст, фанера, МДФ, ЛХДФ, деревянная заготовка для подноса, подстаканника. Главное, чтобы она была загрунтована акриловым грунтом. В нашем каталоге представлены планшеты и заготовки на любой вкус – от самых маленьких для тренировок до больших основ необычной формы.

Жидкости и добавки. Зачем нужен кондиционер Флюид Арт

При работе в технике Флюид Арт крайне важно придать краскам масляные свойства и улучшить растекаемость. Изначально использовали воду, но она не подходит, поскольку ухудшает плотность краски и её сцепляемость с поверхностью. Другой разбавитель – это клей ПВА, но он существенно снижает яркость цвета, рисунок смотрится очень бледно и некрасиво.

Читайте также:
Как заправить краску в баллончик своими руками

Кондиционер

Специально для Флюид Арт был разработан кондиционер. С ним очень удобно работать, так как он:

  • делает краску менее вязкой и более пластичной и текучей;
  • сохраняет в полной мере насыщенность и блеск цвета;
  • не дает акрилу растрескиваться при высыхании;
  • обеспечивает хорошее прилипание краски к холсту или другой поверхности, а также помогает создать четкий красивый рисунок.

Многие художники используют смеси из кондиционера, клея ПВА и воды, но найти правильное соотношение без опыта не так легко. Основное правило: не более 30% воды от общего объема. Вы можете также составить свой собственный рецепт со временем, но на первых порах лучше разбавлять краску кондиционером.

Силикон

Еще один важный материал для Флюид Арта – силикон. Именно он позволяет создавать на рисунке характерный декор – изящные округлые ячейки, а также контролировать их размер и количество.

Медиум

Медиумы снижают интенсивность цвета красок, не меняя их консистенции (плотности и свойств). При этом медиум еще больше увеличивает свойства текучести красок, для создания более продолговатых течений одного цвета. Чтобы получились клетки и пузырьки, в медиум нужно добавить силикон. В продаже также есть медиум “Bubbles” с нужным содержанием силикона.

Как работать с силиконом?

Силикон добавляют непосредственно в стаканчик с краской одного цвета, смешанной с разбавителем. Нужно всего две-три капли на 1 раз. Размешайте смесь деревянным шпателем. Чем дольше вы это делаете, тем мельче получаются ячейки. Многое зависит и от вязкости силикона: чем она ниже, тем больше размер и более расплывчатые контуры. Высокая вязкость дает четкие очертания и насыщенный цвет.

Использование силикона в картине Флюид Арт

Обязательно заранее подумайте о конкретном цвете каждого участка, будет ли он иметь ячейки или нет, а если да, то какие именно. Впрочем, вы можете сразу добавить силикон на рисунок с помощью пипетки.

Силикон и жидкий акрил

После распределения краски по основе, необходимо пройтись над ячейками газовой горелкой, чтобы силикон поднялся на поверхность красочного слоя. Работайте очень аккуратно, не подносите пламя на расстояние менее 10 см к акрилу.

ВИДЕО: Как создавать ячейки и клетки в жидком акриле

Как подготовить основу для рисования?

Обязательно покройте основу акриловым грунтом, иначе акрил впитается в нее и потеряет яркость. Перед началом процесса максимально ровно расположите планшет, желательно, чтобы он лежал на четырех подпорках одинаковой высоты, например, на стаканах. Если вы не хотите, чтобы акриловая краска стекала по определенным местам основы – просто заклейте эти места малярным скотчем и полиэтиленовой пленкой. Также можно вырезать и наклеить какой-нибудь рисунок или фигуры, на которые не будет попадать краска.

Способы и техники рисования Флюид Арт

Процесс рисования жидким акрилом

Итак вы накрыли стол, надели фартук и перчатки и готовы приступать к творчеству.

Сначала выберите цвета — обычно в работе используются основные цвета, как задающие цветовой тон: белый, черный и металлик (серебро, золото и т.д.), для придания четкости и контраста. И также три краски разные по тону (темный, светлый, средний) для создания идеи рисунка.

Существует много разных техник, но для начинающих художников наиболее оптимальными являются:

  • заливка лужами (PuddlePour)
  • грязная заливка (DirtyPour)
  • перевернутый стакан (FlipCup)

Расскажем о них поподробнее.

Заливка лужами

Заливка лужами Флюид Арт

Это очень простая техника. Как она выполняется?

  1. Смешайте каждый цвет с кондиционером в отдельных стаканчиках, перемешайте деревянным шпателем.
  2. Вылейте первый основной цвет ровной лужицей.
  3. В ее центр друг за другом вносите остальные цвета. Лужи получаются вложенные друг в дружку, как матрешки.

Можно покрыть всю поверхность мелкими лужицами или нанести две-три большие, а потом плавными наклонами холста помочь краскам растечься по всей поверхности. Посмотреть процесс заливки можно на видео

Грязная заливка

Суть техники в том, что подготовленный акрил разных цветов сливают в общий стакан, перемешивают и выливают на холст одним движением, а именно:

  1. Cмешайте каждый цвет с кондиционером и водой в отдельном стаканчике, хорошо перемешайте.
  2. Если вы хотите сделать ячейки, добавьте несколько капель силикона.
  3. Слейте все цвета в один стакан и слегка перемешайте деревянным шпателем.
  4. Вылейте содержимое в центр холста.
  5. Осторожно наклоняйте планшет в разные стороны, чтобы распределить краску по всей поверхности.
  6. Соберите стекшую краску кистью или шпателем и нанесите на планшет повторно.

Подробнее смотрите на видео

Перевернутый стакан

Этот способ заключается в том, что подготовленную краску разных цветов переливают в общий стакан и переворачивают его на планшет.

  1. Смешайте каждый цвет с кондиционером и водой в отдельном стаканчике и тщательно перемешайте.
  2. Добавьте несколько капель силикона, если хотите сделать ячейки.
  3. Выложите (именно выложите) слоями все цвета по очереди в большой стакан, не перемешивая.
  4. Поставьте на стакан планшет лицевой стороной вниз. Стакан должен оказаться ровно по центру.
  5. Осторожно переверните основу вместе со стаканом и дождитесь, пока весь акрил стечет со стенок.
  6. Медленно поднимите стакан.
  7. Наклоняйте планшет под разными углами, чтобы краска заполнила всю поверхность, образуя рисунок.
Читайте также:
Детали из листового металла

Подробнее смотрите на видео

Сколько сохнет картина жидким акрилом?

Чтобы высушить вашу работу, поместите её в коробку с крышкой (главное – защитить поверхность от пыли) на ровной поверхности в сухом непыльном помещении. Полное высыхание акриловых красок происходит в течение 7-14 дней. Но полное отверждение картины происходит уже через 72 часа (3 суток), и с этого момента её можно покрывать лаком или смолой.

Как сделать финишное покрытие?

Сделать картину более долговечной, защитить от пыли и выцветания поможет покрытие акриловым лаком и эпоксидной смолой. В результате изображение приобретет глубину, блеск, насыщенность цветов. Наносить защитный слой можно только тогда, когда работа полностью высохнет.

Акриловый лак – идеальный вариант для новичков, так как он сохнет всего несколько часов, легко наносится кистью или из баллончика и не образует пузырей.

Покрытие эпоксидной смолой – решение для профессионалов, так как она намного сложнее в работе, чем лак, но зато покрытие похоже на стекло и делает картину более привлекательной и с эффектом объема. Сохнет смола до 24 часов, обретает прочность в течение 72 часов.

С чего начать? Готовые наборы для рисования жидким акрилом

Готовый набор флюид арт

Если вы только решили попробовать себя во Флюид Арте или ищете оригинальный подарок близкому человеку или коллеге, советуем приобрести любой из наборов, представленных в нашем каталоге. В нем есть все необходимое, чтобы своими руками создать яркую красочную картину в технике Флюид Арт:

  • заготовка для картины – холст на деревянном подрамнике,
  • акриловые краски разных цветов,
  • скатерть для защиты стола, фартук, перчатки.

В некоторые наборы также включены кондиционер и силикон.

Изделия из акрила своими руками

Текущее время: Пт ноя 26, 2021 11:30:43

Часовой пояс: UTC + 3 часа

Литье фигур прозрачных из акрила

Страница 1 из 1 [ Сообщений: 9 ]

Кто занимался? Поделитесь технологией!
Надо фигурки наделать, и чтобы одинаковые очень. И в то же время, чтобы прозрачные или с пузырьками, но поверхность гладкая и пузырьки во всех одинаковые.
И чтобы при усадке не поменяли форму.

Кто знает как и из чего. Жду рекомендации.

JLCPCB, всего $2 за прототип печатной платы! Цвет – любой!

Зарегистрируйтесь и получите два купона по 5$ каждый:https://jlcpcb.com/cwc

http://lib.chipdip.ru/081/DOC001081538.pdf
(имхо) если к конечному изделию не предъявляется особых требований по термостойкости- то он вполне пригоден для изготовления различных фигурных изделий..

Я так думаю, что из него вполне получатся фигурки в гипсовой форме- если её смазать и, разогрев до, где- нибудь, градусов до 80-ти, пальцами вдавить разогретый пластик в форму, и потом охладить..

Ещё есть материал для моделирования- “Пластика” нечто, напоминающее пластилин, (полимерная глина) который, для отверждения запекается в духовке при 130 градусах Цельсия..

Правда, вот только

Сборка печатных плат от $30 + БЕСПЛАТНАЯ доставка по всему миру + трафарет

Приглашаем 30 ноября всех желающих посетить вебинар о литиевых источниках тока Fanso (EVE). Вы узнаете об особенностях использования литиевых источников питания и о том, как на них влияют режим работы и условия эксплуатации. Мы расскажем, какие параметры важно учитывать при выборе литиевого ХИТ, рассмотрим «подводные камни», с которыми можно столкнуться при неправильном выборе, разберем, как правильно проводить тесты, чтобы убедиться в надежности конечного решения. Вы сможете задать вопросы представителям производителя, которые будут участвовать в вебинаре.

Приглашаем всех желающих 25/11/2021 г. принять участие в вебинаре, посвященном антеннам Molex. Готовые к использованию антенны Molex являются компактными, высокопроизводительными и доступны в различных форм-факторах для всех стандартных антенных протоколов и частот. На вебинаре будет проведен обзор готовых решений и перспектив развития продуктовой линейки. Разработчики смогут получить рекомендации по выбору антенны, работе с документацией и поддержкой, заказу образцов.

_________________
___________
С уважением, Сергей.

_________________
Истинно,истинно говорю вам: Россия будет свободной,Россия будет счастливой!
Отрекаюсь от царя,отныне и во веки веков.
Да будет так!

Часовой пояс: UTC + 3 часа

Кто сейчас на форуме

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 7

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
gmnu-nazarovo.ru
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: