Шликерный способ производства керамических изделий

Общая схема производства керамических строительных изделий

При всем многообразии керамических изделий по свойствам, формам, назначению, виду сырья и технологии изготовления основные этапы производства керамических и изделий являются общими и состоят из следующих операций: добыча сырьевых материалов, подготовка массы, формирование изделий, их сушка и обжиг.

Добыча глины осуществляется на карьерах обычно открытым способом экскаваторами и транспортируется на предприятие керамических изделий рельсовым, автомобильным или другим видом транспорта. Разработке карьера предшествуют подготовительные работы: геологическая разведка с установлением характера залегания, полезной тощи и запасов глин; счистка поверхности от растений за год-два до начала разработки карьера, удаление пород, непригодных для производства.

Подготовка глин и формование изделий

Карьерная глина в естественном состоянии обычно непригодна для получения керамических изделий. Поэтому проводится ее обработка с целью подготовки массы. Подготовку глин целесообразно вести сочетанием естественной и механической обработки. Естественная обработка подразумевает собой вылеживание предварительно добытой глины в течении 1-2 лет при периодическом увлажнении атмосферными осадками или искусственном замачивании и периодическом замораживании и оттаивании. Механическая обработка глин производится с целью дальнейшего разрушения их природной структуры, удаления или измельчения крупных включений, удаления вредных примесей, измельчения глин и добавок и перемешивания всех компонентов до получения однородной и удобоформуемой массы с применением специализированной техники (глинорыхлителей; камневыделительных, дырчатых, дезинтеграторных, грубого и тонкого помола вальцев; бегунов, глинорастирочных машин, корзинчатых дезинтеграторов, роторных и шаровых мельниц, одно- и двухвальных глиномешалок, пропеллерных мешалок и др.).

В зависимости от вида изготовляемой продукции, вида и свойств сырья массу приготовляют пластическим, жестким, полусухим, сухим и шликерным способом. Способ приготовления массы определяет и способ формования и название в целом способа производства.

При пластическом способе подготовки массы и формования исходные материалы при естественной влажности или предварительно высушенные смешивают с добавками воды до получения теста с влажностью от 18 до 28%. Этот способ производства керамических строительных материалов является наиболее простым, наименее металлоемким и потому наиболее распространенным. Он испльзуется в случаях применения среднепластичных и умеренно-пластичных, рыхлых и влажных глин с у

меренным содержанием посторонних включений, хорошо размокающих и превращающихся в однородную массу. На рис. 1. приведена одна из технологических схем производства кирпича пластическим способом.

Набор и разновидности машин для подготовки массы могут отличаться от приведенных на рис. 1. в зависимости от свойств сырья и добавок. Однако формование при пластическом способе всегда производится на машине одного принципа действия – ленточном шнековом прессе (рис. 2.) с вакуумированием и подогревом или без них. Вакуумирование и подогрев массы при прессовании позволяет улучшить ее формовочные свойства, увеличить прочность обожженного изделия до 2-х раз. В корпусе пресса вращается шнек-вал с винтовыми лопастями. Глиняная масса перемещается с помощью шнека к сужающейся переходной головке, уплотняется и выдавливается через мундштук в виде непрерывного брус или ленты, или трубы под давлением 1,6-7 МПа.

Производительность современных ленточных прессов по производству кирпича достигает 10000 штук в час.

Жесткий способ формования является разновидностью современного развития пластического способа. Влажность формуемой массы при этом способе колеблется от 13% до 18%. Формование осуществляется на мощных вакуумных шнековых или гидравлических прессах. При этом способе требуется меньшие энергетические затраты на сушку, а получение изделия сырца с повышенной прочностью позволяет избежать некоторые операции в технологии производства, обязательные при пластическом способе. Формование при пластическом и жестком способах завершается разрезкой непрерывной ленты отформованной массы на отдельные изделия на резательных устройствах. Эти способы формования наиболее распространены при выпуске: сплошных и пустотелых кирпичей, камней, блоков и панелей; черепицы и т.п.

Полусухой способ производства строительных керамических изделий распространен меньше, чем способ пластического формования. Керамические изделия по этому способу формуют из шихты с влажностью 8-12% при давлениях 15-40 МПа. Недостатком данного способа является его металлоемкость почти в 3 раза выше, чем пластического. Но вместе с тем он имеет и преимущества. Длительность производственного цикла сокращается почти в 2 разе; изделия имеют более правильную форму и более точные размеры; до 30% сокращается расход топлива; в производстве можно использовать малопластичные тощие глины с большим количеством добавок отходов производства – золы, шлаков и др. Сырьевая масса представляет собой порошок, который должен иметь около 50% частиц менее 1мм и 50% размером 1-3мм.

Прессование изделий производится в прессформах на одно или несколько отдельных изделий на гидравлических или механических прессах. По этому способу делаются все виду изделий, которые изготовляются и пластическим способом.

Читайте также:
Чем отличается пищевая нержавейка от технической

Сухой способ является разновидностью современного развития полусухого производства керамических изделий. Пресс-порошок при этом способе готовится с влажностью 2-6%. При этом устраняется полностью необходимость операции сушки. Таким способом производят плотные керамические изделия-плитки для полов, дорожный кирпич, материалы из фаянса и фарфора.

Шликерный способ применяется, когда изделия изготавливаются из многокомпонентной массы, состоящей из неоднородных и трудноспекающихся глин и добавок, и когда требуется подготовить массу для изготовления керамических изделий сложной форму методом литья. Отливка изделий производится из массы с содержанием воды до 40%. Этим способом изготовляются санитарно-технические изделия, облицовочные плитки.

Сушка изделий

Перед обжигом изделия должны быть высушены до содержания влаги 5-6% во избежание неравномерной усадки, искривлений и растрескивания при обжиге.

Прежде сырец сушили преимущественно в естественных условиях в сушильных сараях в течении 2-3 недель в зависимости от климатических условий.

В настоящее время сушка производится преимущественно искусственная в туннельных непрерывного действия или камерных периодического действия сушилах в течении от нескольких до 72-х часов в зависимости от свойств сырья и влажности сырца. Сушка производится при начальной температуре теплоносителя – отходящих газов от обжиговых печей или подогретого воздуха – 120-150 °C.

Обжиг изделий

Обжиг – важнейший и завершающий процесс в производстве керамических изделий. Этот процесс можно разделить на три периода: прогрев сырца, собственно обжиг и регулируемое охлаждение. При нагреве сырца до 120 °C удаляется физически связанная вода и керамическая масс становится непластичной. Но если добавить воду, пластические свойства массы сохраняются. В температурном интервале от 450 °C до 600 °C происходит отделение химически связанной воды, разрушение глинистых минералов и глина переходит в аморфное состояние. При этом и при дальнейшим повышении температуры выгорают органические примеси и добавки, а керамическая масса безвозвратно теряет свой пластические свойства. При 800 °C начинается повышение прочности изделий, благодаря протеканию реакций в твердой фазе на границах поверхностей частиц компонентов.

В процессе нагрева до 1000°C возможно образование новых кристаллических силикатов, например силлиманита, а при нагреве до 1200°C и муллита. Одновременно с этим легкоплавкие соединения керамической массы и минералы плавни создают некоторое количество расплава, который обволакивает не расплавившиеся частицы, стягивает их, приводя к уплотнению и усадке массы в целом. Эта усадка называется огневой усадкой. В зависимости от вида глин она составляет от 2% до 8%. После остывания изделие приобретает камневидное состояние, водостойкость и прочность. Свойство глин уплотняться при обжиге и образовывать камнеподобный черепок называется спекаемостью глин.

В зависимости от назначения обжиг изделий ведется до различной степени спекания. Спешимся считается черепок с водопоглощением менее 5%. Большинство строительных деталей и изделий обжигаются до получения черепка с неполным спеканием в определенном температурном интервале от температуры огнеупорности до начала спекания, называемым интервалом спекания.

Интервал спекания для легкоплавких глин составляет 50-100°C, а огнеупорных до 400°C. Чем шире интервал спекания, тем меньше опасность деформаций и растрескивания изделий при обжиге.

Интервал температур обжига лежит в пределах: от 900°C до 1100°C для кирпича, камня, керамзита; от 1100°C до 1300°C для клинкерного кирпича, плиток для полов, гончарных изделий, фаянса; от 1300°C до 1450°C для фарфоровых изделий; от 1300°C до 1800°C для огнеупорной керамики.

Авторы: редакционная статья ТехСтройЭкспертизы

Производство керамических изделий

Несмотря на все многообразие керамических изделий и при­меняемого для их изготовления сырья важнейшие процессы при их производстве, различаясь в деталях, по существу одни и те же. Получение керамических изделий состоит в основном из следую­щих технологических операций:

1) подготовка сырой керамической массы;

2) формование изделий;

3) сушка изделий и отделка их в необожженном виде;

4) обжиг изделий;

5) глазурование изделий (может предшествовать обжигу или выполняться после предварительного обжига с последующим об­жигом для закрепления глазури).

Приготовление керамической массы.В общем случае керамиче­ская масса состоит из четырех компонентов: глины (или смеси глин); отощителя; флюса и воды. В некоторых случаях, при подхо­дящих природных глинах, отсутствует необходимость в использо­вании отощителя или флюса. При необходимости получения по­ристого черепка в массу вводят порообразующие материалы.

Для того чтобы точно дозировать и равномерно смешивать с другими компонентами, глину подвергают сначала грубому, а за­тем тонкому измельчению. Необходимым условием нормальной работы агрегатов тонкого помола является невысокая влажность глины (не выше 7. 10 %). Поэтому излишне влажную глину сушат в сушильных барабанах сразу после грубого измельчения дробил­ками или глинорезками.

Читайте также:
Шнековый экструдер своими руками

При другом способе производится помол всех компонентов в шаровых мельницах мокрого помола. Полученную керамическую суспензию пропускают через вибрационное сито и подвергают распылительной сушке, получая пресс-порошок влажностью 5. 7%.

Для производства доброкачественных изделий необходимо при­дать глине высокую однородность, для чего ее перемешивают в глиномешалках, при необходимости доувлажняя и иногда разог­ревая для повышения пластичности.

Выбор схемы подготовки керамической массы осуществляется с учетом как особенностей сырьевых материалов, так и способа последующего формования, для которого главным моментом яв­ляется влажность W сырьевой смеси. Существуют три наиболее часто применяемых способа подготовки керамической массы: по­лусухой (W= 7. 12%), пластический (W = 17. 22%) и мокрый (W> 30%).

Формование керамических изделий.Формование керамических изделий осуществляют пластическим способом, полусухим прес­сованием и шликерным литьем.

Пластическое формование (W- 17. 22%) осуществ­ляют при помощи шнекового (ленточного) пресса. Современный безвакуумный ленточный пресс — сложный агрегат, однако прин­цип его работы чрезвычайно прост (рис. 5.1). Керамическая масса через воронку / и нагнетательные валки 2 подается на лопасти шнека (червяка) 4, который, вращаясь вокруг своей оси, захва­тывает массу и перемещает ее в сторону сужающейся части — головки 5. На выходе из головки устанавливается съемная насад­ка — мундштук 6, отверстие в котором имеет ту или иную форму, зависящую от конкретного изделия. При изготовлении кирпича мундштук имеет прямоугольное отверстие размером 250×120 мм. Под действием давления (1,6. 7,0 МПа), развиваемого шнеком, масса выдавливается через отверстие мундштука и выходит в виде непрерывной глиняной ленты, которая разрезается на отдельные кирпичи стальными струнами.

Методом пластического формования изготавливают как пол­нотелый, так и пустотный (многодырчатый) кирпич, трубы, че­репицу и другие изделия. При производстве керамических труб используют вертикально формующие шнековые прессы.

Полусухое прессование производится при высоком дав­лении (25. 35 МПа). В этом случае оптимальное содержание влаги в рабочей массе должно составлять 7. 12%. Формование осуще­ствляется на механических и гидравлических прессах.. Прес­сование производится в пресс-форме, куда из бункера с помо­щью каретки переносится порция пресс-порошка. Одновременно при движении вправо каретка сталкивает отфор­мованный сырец на приемное устройство.

При обратном движении каретки (влево) нижний штампопускается и пресс-порошок заполняет пресс-форму. После этого опускается и входит в пресс-форму верхний штамп, производя предварительное уплотнение массы при давлении около 2 МПа, в результате чего ее объем уменьшается на 30. 35 %. Дальнейшее прессование производится нижним штам­пом в две ступени. На первой ступени создается давление около 9 МПа. После этого нижний штамп опускается вниз, давая выход отжатому из прессуемой массы воздуху. Если этого не делать, то воздух, расширяясь после снятия давления, разрыхлит отформо­ванное изделие. Окончательное прессование производится при давлении около 30 МПа.

Полусухим прессованием получают керамические плитки, кир­пич, черепицу. Этот способ формования имеет преимущество пе­ред пластическим — при нем практически не требуется сушки изделий и они могут сразу направляться на обжиг.

Шликерное литье керамических изделий основано на спо­собности затвердевшего гипса впитывать воду. Применяют три спо­соба литья: сливной; наливной; комбинированный.

При сливном способе формования жидкую керамическую массу (шликер) наливают в гипсовую форму, пористые стенки которой впитывают влагу, отнимая ее от шликера, вследствие чего по внут­ренней поверхности формы образуется сплошной равномерный слой загустевшей массы. Когда этот слой приобретет нужную толщину, избыток шликера сливают, а изделие оставляют еще на некоторое время в форме для высыхания (подвялки), вследствие чего оно дает усадку и Легко отстает от стенок формы.

При наливном способе шликер заливают в пространство меж­ду сопрягаемыми частями разъемной формы. При этом способе процесс уплотнения массы протекает быстрее, так как влага от­бирается и с наружной, и с внутренней поверхностей заготовки. В отличие от сливного наливной способ позволяет формовать изделия более сложной формы и с большей точностью размеров.

В некоторых случаях целесообразно использовать оба способа (комбинированный способ). Например, у раковин и умывальни­ков «тело» чаши — наливное, а полые борта — сливные.

Методом литья изготавливают тонкостенные фаянсовые и фар­форовые санитарно-технические изделия, посуду, вазы, статуэт­ки, химическую посуду и приборы. Этот способ в отличие от дру­гих позволяет изготавливать изделия сложной формы.

Сушка изделий.Сушка изделий осуществляется в сушилках раз­нообразных конструкций (камерных, туннельных). Сушка кера­мических изделий является трудоемкой стадией производства, так как в процессе сушки получается большой процент брака вслед­ствие образования трещин и деформации заготовок.

Глазурование керамических изделий.Глазурью называется тон­кий стекловидный слой, наносимый на поверхность керамиче­ского изделия с целью придать ему красивый внешний вид и од­новременно повысить водонепроницаемость и стойкость к хими­ческим и механическим воздействиям. По составу и физическим свойствам глазури представляют собой разновидности стекол. Для приготовления глазури используют природные материалы, содер­жащие кремнезем и глинозем (кварцевый песок, глину, полевой шпат, тальк и др.), а также соли и оксиды различных металлов: калия, натрия, лития, бора, кальция, магния, бария, цинка, свин ца, олова и т.д. Оксиды металлов придают глазури ту или иную окраску, улучшают блеск и другие свойства, понижают темпера­туру плавления глазури.

Читайте также:
Шлифовка нержавейки в домашних условиях

Глазури могут быть прозрачными и непрозрачными (глухими). И те, и другие могут быть окрашенными и бесцветными.

Тонко измельченную глазурь смешивают с водой для полу­чения суспензии с консистенцией сливок (плотностью 1 350. 1 400 кг/м 3 ) и наносят на поверхность изделия путем полива, окунания или пульверизации. Во время обжига глазурь расплавля­ется, растекается по поверхности и при охлаждении превращает­ся в стекловидный слой.

Обжиг керамических изделий.Обжиг позволяет осуществить необратимое превращение керамической массы в твердое камне-видное тело. Этот процесс называется спеканием.

Процессы при обжиге начинаются с испарения той части ме­ханически примешанной воды, которая целиком не была удалена из изделия при сушке. При дальнейшем повышении температуры в интервале от 500 до 800 °С происходит выделение химически связанной воды. При этом, например, каолинит переходит в метакаолинит: А123 • 2Si02 • 2Н20 -»А123 • 2Si02 + 2Н2ОТ. В интерва­ле температур от 800 до 900 °С происходит диссоциация глинообра-зующих минералов, например метакаолинита: А123 • 2Si02 –> А123 + + 2Si02, а также присутствующего в массе углекислого кальция: СаС03 -> СаО + С02.

Оксид кальция, так же как и остальные оксиды металлов, при последующем повышении температуры начинает реагировать с кремнеземом и глиноземом, образуя легкоплавкие смеси различ­ных силикатов и алюмосиликатов. Количество образующегося рас­плава увеличивается по мере нагрева; в соответствии с этим изме­няются и свойства черепка. Сначала пористый черепок начинает постепенно уплотняться и терять свою пористость, превращаясь в плотный клинкер. Для получения пористых изделий обжиг прово­дят при невысокой температуре. Если же необходимо получить изделие с плотным каменным черепком, то температуру повыша­ют до такого значения, при котором количество расплава стано­вится достаточным для заполнения всех промежутков и пустот между нерасплавленными частицами.

Температура обжига различных изделий строительной керами­ки составляет от 900 до 1 700 “С.

Печи для обжига, применяемые в керамической промышлен­ности, в основном непрерывно действующие. По форме печного пространства современные печи бывают туннельными и щелевы­ми.

Туннельная печь представляет собой длинный (100. 160 м) уз­кий канал, выложенный изнутри огнеупорным кирпичом. Зона обжига в этой печи располагается примерно посередине. Обжигаемые изделия помещаются на вагонетки и вкатываются в печь одна за другой, образуя сплошной поезд. При вдвигании новой вагонетки с одного конца печи весь поезд перемешается так, что с другого конца выталкивается вагонетка с уже обожженным ма­териалом. Туннельные печи используются при производстве кир­пича, керамических труб, сантехнических изделий.

Щелевые печи применяются для обжига керамической плитки и черепицы. Они работают подобно туннельным печам, но имеют очень узкий щелевидный канал, в который подаются изделия с помощью роликового конвейера. Ширина канала щелевых одно­рядных печей — от 0,9 до 2,5 м, высота — 0,6. 0,8 м; длина щеле­вой печи — от 24 до 65 м.

Шликерное литье

Шликерное литье — это техника изготовления гончарных изделий путем литья в форму, без использования гончарного круга или ручной формовки. Применяется как при массовом производстве изделий из глины, фарфора и других смесей, так и при изготовлении мелкосерийных и авторских предметов.

Форма, или оправка, изготовляется из гипса. После того, как в оправку заливают шликер, она впитывает в себя воду. Глина оседает и застывает на внутренней поверхности формы, повторяя ее рельеф в малейших деталях.

Состав шликера

Основа шликера — это глина с добавками, разведенная водой. Обычно ее разводят до консистенции сметаны или густых сливок.

Состав шликера для литья

Шликер готовят на основе одного или нескольких видов глины, добавляя песок, шамот, электролиты и красители. Для разных видов изделий выбирают наиболее подходящий для них состав.

Технология шликерного литья

Процесс шликерного литья базируется на двух физических явлениях: способности гипса впитывать воду и способности глины отдавать воду. Возможно изготовление двух классов отливок: тонкостенные и толстостенные (полнотелые). На фоне технологий гончарного круга или ручной лепки процесс выглядит достаточно сложным. Применение его требует определенных навыков и опыта. Даже опытным мастерам обычно приходится дорабатывать отливочные формы. Весь технологический процесс от начала разработки эскиза до получения готового изделия может занять до нескольких недель.

Читайте также:
Частотный привод своими руками

Предварительные операции

Сначала необходимо разработать эскиз. При разработке нужно учесть требования выбранной технологии, предусмотреть в форме литники достаточного сечения и в местах, обеспечивающих наилучшее заполнение оправки и прилегание к модели.

Пример эскиза для шликерного литья

На основе эскиза можно приступать к изготовлению модели. Модель является точной копией будущего изделия, но отличается от него чуть большими размерами. Это припуск на неизбежную усушку в ходе обжига.

Модель шликерного литья

Модели делают из таких материалов, как пластилин, гипс, дерево, керамика или силикон. Используя модель, мастер делает разборную форму из гипса. Другие материалы, доступные в условиях мастерской, для оправки не подходят, поскольку только гипс обладает уникальным свойством всасывать воду из шликера. Форма разбирается, модель извлекается. Оправка готовится к литью. Шликер разводится и тщательно перемешивается непосредственно перед отливкой.

Собственно литейный процесс состоит из следующих этапов:

  • Заливка шликера в форму
  • Удаление избытков раствора
  • Подсыхание отливки
  • Отделение отливки от стенок формы.

После подсушивания разъедините части формы и осторожно извлеките изделие. Отливка подсушивается, при необходимости правятся недостаточно проработанные детали.

Впоследствии отливку нужно обжечь в муфельной печи, как и изделие, выполненное на гончарном круге или ручной формовкой. Изделия, выполненные методом шликерного литья, также можно покрывать глазурью. Глазурный шликер наносится на поверхность. После этого проводится повторный обжиг изделий. Компоненты глазури спекаются, образуя тонкий и гладкий стеклообразный слой.

Оборудование и материалы для литья

Для литья используется шликер определенной консистенции. На ощупь он должен быть маслянистым. В состав шликера, помимо глины и воды, включают различные добавки, меняющие консистенцию и другие свойства суспензии. В качестве добавок используют

Шликер для будущего изделия

  • Другие сорта глины
  • Песок
  • Шамот
  • Электролиты
  • Красители

Важнейшим оборудованием являются формы для литья. От продуманности конструкции и качества изготовления напрямую зависит качество конечного изделия. В шликерном литье применяются гипсовые формы. Оправка обычно делается из двух частей. Для точного совмещения двух частей на одной из них предусматриваются выступы, а в другой — соответствующие им по профилю впадины. В художественном литье, отличающемся малыми сериями, части формы скрепляются резинками. Гипсовая форма для шликерного литья обладает ограниченным сроком службы, и при планировании выпуска больших партий (например, изразцов) необходимо предусмотреть изготовление нескольких оправок на каждое изделие.

Формы для шликерного литья

Важно! Форму необходимо делать только из высококачественного скульптурного гипса. Гипс должен быть пуховым, не содержать посторонних включений и комков. Оправки, изготовленные из высококачественного гипса, способны выдерживать более сотни отливок. Если же гипс низкокачественный, то после десятка отливок стенки начинают выкрашиваться и осыпаться.

Формы, пришедшие в негодность, можно раскрошить молотком, просеять через мелкое сито и добавлять в гипсовый раствор для отливки новых оправок в пропорции не более чем 1:10.

Основные проблемы при шликерном литье

Загустевание раствора в форме

Раствор может загустеть, просто находясь в оправке. Поэтому перед сливом лучше активировать залитый в форму шликер путем легкого взбалтывания, вращения или легкого потряхивания

Забивание литника

Если применяется форма с небольшим литником, до начала слива нужно прочистить отверстие тонким шпателем.

Очистка отверстия тонким шпателем

Забилось отверстие литника

Некоторые начинающие мастера вырезают кратер литника, не притрагиваясь к отверстию и боясь нанести вред отливке. Чтобы отверстие литника оставалось свободным, можно вставить в них обрезки коктейльных трубочек.

Забилось отверстие литника

Форму нужно перевернуть над емкостью для слива и ровно и сильно подуть в трубочку. Важно добиться полного вытекания. Особо внимательно надо относиться к формам сложного рельефа.

После того, как шликер слит, обрезок трубочки надо залить водой. В том же положении, литником вниз, оправку следует поставить на пластиковую поверхность.

Установка формы после слива шликера в исходное положение

После слива раствора форму надо установить в перевернутом положении. Если вернуть ее в исходное, образуются потеки шликера по стенкам изделия, и толщина стенок меняется. Разная толщина стенок приведет к росту напряжений в ходе обжига и даже возникновению трещин вдоль потеков. Отливка может быть безнадежно испорчена.

Неполное слитие шликера из формы

Неполный слив также может привести к потекам и трещинам при обжиге. Если сливается изделие замысловатой конфигурации, при сливе форму лучше встряхивать под разными углами, добиваясь полного слива шликера.

Читайте также:
Фрезеровка алюминия ручным фрезером

Особенности тонкостенного литья из шликера

Если необходимо получить тонкостенное изделие, важно помнить, что после заливки гипс сразу же начнет высасывать воду из шликера. В зависимости от времени нахождения раствора в форме меняется толщина стенок сосуда или фигурки. Глина осаждается на стенках формы с определенной для каждой конкретной конфигурации и конкретного состава раствора скоростью. Соответственно нарастает и толщина черепка.

Тонкостенное шликерное литье

В ходе пробной заливки шликер наливают в оправку до верха. Каждые 5 минут штангенциркулем измеряют толщину осажденного слоя. По результатам измерений мастер может рассчитать время, необходимое для получения заданной толщины стенки. Полностью напитанный влагой гипс перестает впитывать воду, но в случае тонкостенных сосудов ввиду относительно малого объема черепка этого не стоит опасаться.

Применение шликерного литья

Шликерное литье из глины применяется достаточно широко как в промышленности, так и в художественных промыслах.

Промышленное производство охватывает санитарную керамику, производство фигурных элементов отделки помещений, плитки и печных изразцов.

Отдельно стоит отметить производство высоковольтных изоляторов. Фарфоровые изоляторы сочетают доступную цену с отличными электрическими характеристиками, устойчивостью к перепадам температуры и отменной долговечностью. Недостатком же их является высокая хрупкость. В последнее время они стали уступать свои позиции на рынке изделиям из современных пластиков.

Что такое шликер и как его приготовить, особенности технологии шликерного литья

Такое понятие, как «Шликерная посуда» или «Посуда из жидкой глины», знакомо каждой домохозяйке. Начинающий керамист или гончар рано или поздно начинает осваивать шликерное литье, как одну из разновидностей гончарного искусства. Ключевую роль в этих понятиях играет шликер, то есть, жидкая глина.

Рассмотрим, что это такое, когда целесообразно использовать шликер, а также рассмотрим основные нюансы шликерного литья.

  1. Что такое шликер?
  2. Как приготовить шликер?
  3. Технология шликерного литья

Что такое шликер?

Слово «Шликер» пришло к нам из немецкого языка. Оно не имеет перевода и в буквальном смысле означает материал для изготовления фарфора кашеобразной массы, состоящий из кварца, каолина и полевого шпата. В древности шликером называли подкрашенную глину, которые смешивали с водой до жидкого состояния, а затем использовали в росписи керамики. Не следует путать шликер и ангоб, так как у последнего более сложный состав.

В современном гончарном мире шликером называют любую жидкую суспензию на основе глины, пригодную для литья керамики. Как правило, заливают шликер в пористые гипсовые формы. На физические свойства суспензии напрямую влияет ее влажность.

Для литья фарфора она составляет 30-33%, для фаянса – 37%, суспензии на основе красножгущихся глин имеют влажность, превышающую 40%. Чем ниже показатель влажности, тем меньше усадка глины после заливки.

Жидкую глину в гончарном деле используют по следующим назначениям:

  • Как основной материал для отливки изделий;
  • В качестве клея.

Шликерное литье – одна из техник изготовления керамических изделий, которая представляет собой отливку шликера в гипсовые формы. Литье полностью исключает ручную лепку и работу на гончарном круге. Техника широко применяется при массовом производстве одинаковых керамических изделий, а также встречается в авторской работе мастеров-керамистов.

Шликерную массу можно использовать, как клей, если необходимо изготовить сложное изделие, состоящее из нескольких элементов.

Несмотря на пластичность глины, две соединенные друг с другом детали не будут образовывать прочного соединения. Но если их подсушить и подравнять поверхности соприкосновения, а в место стыка ввести густую шликерную массу, то после застывания можно получить скрепленные элементы.

Как приготовить шликер?

Шликер нашел применение не только в гончарном искусстве, но и в промышленном производстве. Тем не менее, наибольший интерес представляет собой та жидкая глина, из которой методом литья можно изготавливать различные керамические изделия. Плотность суспензии шликерной массы составляет примерно 1,7 г/см 3 . Порошкообразный шликер можно купить практически в любом хозяйственном магазине. На первый взгляд может показаться, что самостоятельно этот материал получить не удастся, так как в его состав входят такие минералы и силикаты, как кварц, полевой шпат или каолин. Но все они являются составляющей обычной глины, поэтому, зная определенные несложные технологии, все работы можно проделать в домашних условиях.

Купленный порошок содержит такие добавки, как нефелин, жидкое стекло и соду. В некоторых случаях керамисты дополняют его специальным стеклобоем.

Если необходимо сделать глину цветной, то красящие пигменты можно вносить дополнительно прямо в порошок.

Обычно производитель указывает методику приготовления шликера, но если такая информация на упаковке отсутствует, то состав наводится по стандартному алгоритму. Разводить порошок следует в мягкой воде. Обычная вода из-под крана содержит примеси солей. Это негативно отразится на качестве шликера, а также на самом процессе. В жесткой воде порошок хуже разжижается.

Читайте также:
Ширина металлопрофиля для забора

Кроме того, в суспензии будут образовываться пузырьки, которые впоследствии приведут к образованию пор, трещин и даже разрывов.

Чтобы не измерять показатель жесткости (что в домашних условиях сделать крайне сложно), можно использовать дистиллированную воду. Разводят сосав в следующей пропорции: 1,7 – 1,9 л воды приходится на 4 кг сухого порошка. При таком соотношении влажность полученной суспензии в конечном виде составит около 32%. Доля соды и жидкого стекла при этом не учитывается.

Сначала вводится 2/3 объема жидкого стекла и после тщательного перемешивания добавляется его остаток. Для смешивания можно использовать специальный миксер или насадку для дрели. Процесс перемешивания должен занять не менее 3 минут. Дозировать порошок и воду нужно частями, причем после каждой дозировки состав нужно хорошо промешать.

Важно добиться однородности материала.

Подготовленный состав оставляют на 24 часа, после чего дозировкой жидкого стекла доводят суспензию до нужной степени текучести. Готовый к работе шликер должен стекать сплошной тонкой струйкой. На финальной стадии суспензию процеживают через марлю и еще раз контролируют консистенцию, но теперь уже более жидким раствор делают при помощи воды.

Если вы делали все по инструкции, то качество шликера должно быть высоким. Однако это не исключает возникновения дефектов.

Самым распространенным из них является образование пузырей. Дело не только в жесткости воды. При слишком быстрой заливке пузыри могут образовываться и в шликере на мягкой воде, поэтому технология самого литья – это отдельный вопрос, которому тоже следует уделить внимание.

Чтобы не покупать порошок, можно приготовить шликер из глины. Для этого глину средней жирности замачивают в достаточно большой емкости, периодически помешивая ее по мере размокания. Воды должно быть много. В итоге получится редкий, как молоко, раствор, который свободно процеживается через сито.

Процедура процеживания позволит избавиться от мелкого мусора и нерастворенных частиц. Очищенный раствор оставляют на сутки. В результате оседания глины, вода станет прозрачной, а у дна посудины образуется вязкая субстанция. Прозрачную воду сливают, а осевшую глину собирают и перекладывают в другую посуду.

Раствор снова отстаивается, только теперь для этого необходимо подождать не менее 2 суток. Вновь образовавшуюся воду снова сливают. Осевшую глину можно использовать как маточный раствор для приготовления шликера. Нужной вязкости добиваются путем добавления воды или жидкого стекла.

Важно помнить, что готовить шликер в железной посуде не рекомендуется.

Если есть возможность проводить работы и хранить шликер в теплом помещении, то желательно воспользоваться этими условиями. Глина в тепле хорошо перемешивается, а отливка будет более равномерной.

Если у вас загустел шликер в результате длительного хранения, то его без проблем можно снова сделать жидким. Но здесь важно понимать, что быстрое оседание раствора говорит о низком качестве сырья. К примеру, если глина оседает за 5 – 10 минут, это означает, что она изначально была недостаточно жирной. Выбрасывать раствор не нужно. Можно просто добавить порцию жирной глины и разбавить ее электролитом (жидким стеклом).

Технология шликерного литья

В основе процесса шликерного литья лежат два элементарных, но фундаментальных физических явления:

  • Способность гипса впитывать воду;
  • Способность сырой глины отдавать воду.

Керамисты все отливки делят условно на два типа.

Первый тип отливок – тонкостенные, а второй – толстостенные или полнотелые. Четкого разграничения между ними нет, так как достаточно весьма образного деления, чтобы понять, какую технологию применять в том или ином случае. Не скроем, процесс литья, по сравнению с работой на гончарном круге, выглядит более сложным. Но навыки и опыт требуются и там, и там, а усовершенствуют отливочные формы и дорабатывают их даже опытные мастера.

Работа по созданию изделий из жидкой глины очень затратная по времени. От наброска эскиза до готового результата может пройти несколько недель.

Эскиз разрабатывается с учетом всех тонкостей и особенностей процесса литья. В форме из гипса должны быть литники достаточного сечения, чтобы отверстия не забивались. Литники – это специальные каналы в форме, через которые полость наполняется шликером.

Также нужно сделать замки, особенно в тех местах, где необходимо обеспечить наилучшее прилегание оправок друг к другу. По готовому эскизу выполняется модель. Обычно ее изготавливают из пластилина. Модель – точная копия будущего изделия, но она имеет несколько большие линейные размеры, так как необходимо делать припуск на усушку глины в процессе обжига.

Читайте также:
Чеканка по меди своими руками

В принципе, модели можно делать не только из пластилина. Подойдет в качестве материала силикон, гипс и даже дерево. Сама же форма для отливки шликера должна быть из гипса. Именно гипс обладает такими уникальными свойствами, как пластичность в сыром виде, быстрое высыхание и, конечно же, свойство впитывать воду из глины.

После того, как форма из глины достаточно застынет, она разбирается и из нее извлекается модель. Несмотря на то, что шликер подготовлен на определенном этапе, непосредственно перед заливкой его еще раз нужно тщательно перемешать. Весь процесс литья можно разделить на 4 этапа:

  • Заливка шликера;
  • Удаление лишней массы глины;
  • Сушка;
  • Извлечение заготовки изделия из формы.

Для того, чтобы отливку было удобно отделять от формы, последнюю изготавливают таким образом, чтобы она была разборной.

После сушки части формы разъединяются, и заготовка осторожно извлекается. Поверхность изделия не будет идеальной, поэтому частично некоторые элементы придется править дополнительно.

Отлитая из шликера заготовка требует последующего обжига в муфельной печи. В этом керамика из жидкой глины схожа с изделиями, которые получаются при помощи гончарного круга.

При ведении литья у керамиста могут возникать те или иные проблемы. Перечислим типичные сложности, связанные с особенностью материала.

  • Высыхание раствора в форме. В процессе тонкостенного литья необходимо сливать шликер из формы. Если раствор загустеет, то вся работа может пойти насмарку. Рекомендуется перед сливом немного встряхнуть всю форму, чтобы активировать шликер.
  • Забивание литника. Если площадь сечения литника мала, то он будет постоянно забиваться. Прочистить отверстие можно любым доступным способом, но опытные керамисты вставляют в литник трубочку для сока. Если литник забился, то нужно просто сильно подуть в трубочку, удерживая форму над емкостью для слива.
  • Неполный слив шликера. Если шликер останется в форме, то это может привести к изменению толщины стенок изделия и к образованию потеков. Чтобы избежать подобного явления, необходимо встряхивать форму под разными углами.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Шликерный способ

Шликерный способ по сравнению с полусухим обеспечивает получение плиток более высокого качества. [1]

Шликерный способ предусматривает помол измельченных материалов в водной среде с последующим формованием из шликера изделий методом литья в гипсовых формах. [2]

Шликерный способ , разработанный УНИИЧМ совместно с ПНТЗ, может быть осуществлен на имеющихся установках для эмалирования труб. [3]

Шликерный способ по сравнению с полусухим обеспечивает получение плиток более высокого качества. [4]

Шликерный способ предусматривает помол измельченных материалов в водной среде с последующим формованием из шликера изделий методом литья в гипсовых формах. [5]

Шликерный способ применяется, когда изделия изготавливаются из многокомпонентной массы, состоящей из неоднородных и трудноспекающихся глин и добавок, и когда требуется подготовить массу для изготовления керамических изделий сложной формы методом литья. Этим способом изготовляются сани-тарно-технические изделия, облицовочные плитки. [6]

Шликерный способ подготовки массы позволяет полностью удалить каменистые включения, максимально разрушить структуру глинистых материалов и получить массу с высокой степенью однородности, а также обеспечивает возможность получения изделий сложной конфигурации ( санитарно-технических) способом литья. Однако он трудоемок и требует повышенного расхода топлива для удаления большого количества воды из шликера. Его применяют в производстве фасадных керамических плиток, изготовляемых способом литья, санитарно-технических изделий, а также для получения пресс-порошка обезвоживанием шликера в фильтр-прессах или распылительных сушилках при получении керамических плиток, санитарно-технических изделий и стеновой керамики. [7]

Шликерным способом подготовки массы преимущественно пользуются при исследовании глин для изготовления тонкокерамических изделий. [8]

Преимуществом шликерного способа перед пеноспособом является исключение приготовления пенообразователей и пены, а также возможность сушки быстро затвердевающего сырца без форм непосредственно на рамках. Динас при этом имеет большую однородность структуры и размера пор; после обжига он требует лишь минимальной сошлифовки, так как не дефО: р-мируется. В сравнении со способом выгорающих добавок исключается дробление и помол добавки; в случае же введения выгорающей добавки в быстросхватывающийся шликер потребность в ней в 2 – 4 раза меньше. [9]

Применение шликерного способа приготовления массы позволяет использовать эффективные методы очистки сырья и получать высокосортные изделия даже из глин, неоднородных по составу или загрязненных вредными включениями. Второй особенностью производства прессованных плиток является применение ленточных конвейерных сушилок, представляющих собой туннель, обогреваемый проволочными электрическими или газопламенными инфракрасными нагревателями. Полуфабрикат транспортируется металлической проволочной сетчатой лентой. По длине сушилки ведется отсос паров и газов. [11]

Читайте также:
Что нужно для производства пластиковых окон

По шликерному способу исходные материалы измельчают и смешивают с большим количеством воды ( до 60 %) до получения однородной массы – шликера. В зависимости от способа формования шликер используют как непосредственно для изделий, получаемых способом литья, так и после его сушки в распылительных сушилах. [12]

При шликерном способе исходные материалы измельчают и смешивают с большим количеством воды ( до 60 %) до получения однородной массы – шликера. Изделия ( умывальники, раковины, унитазы, плитка и др.) изготовляют методом литья в гипсовых формах из шликера влажностью 30 – 34 % с последующей их сушкой и обжигом. [13]

При шликерном способе эмалирования применяют в основном фриттованные грунты ( грунты 1 и 2, табл. 50) и реже – сырой. Количество мельничных добавок к фриттованным грунтам зависит от их состава. Количество песка составляет 20 – 40 вес. Добавляют также буру в количестве 1 5 вес. [14]

При шликерном способе приготовления массы применяют весовую дозировку компонентов. [15]

Насадки на дрель

Найдено 2726 товаров

Категория

Быстрый поиск расходных материалов

  • 20
  • 40
  • 80

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 792 р.
Цена за ед. товара: 198 р. 267 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 6 шт.: 786 р.
Цена за ед. товара: 131 р. 168 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 6 шт.: 510 р.
Цена за ед. товара: 85 р. 109 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 6 шт.: 618 р.
Цена за ед. товара: 103 р. 132 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 436 р.
Цена за ед. товара: 109 р. 123 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 600 р.
Цена за ед. товара: 150 р. 176 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 564 р.
Цена за ед. товара: 141 р. 166 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 1 692 р.
Цена за ед. товара: 423 р. 488 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 1 276 р.
Цена за ед. товара: 319 р. 368 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 2 560 р.
Цена за ед. товара: 640 р. 738 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 744 р.
Цена за ед. товара: 186 р. 214 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 312 р.
Цена за ед. товара: 78 р. 96 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 412 р.
Цена за ед. товара: 103 р. 133 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 1 172 р.
Цена за ед. товара: 293 р. 332 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 376 р.
Цена за ед. товара: 94 р. 111 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 580 р.
Цена за ед. товара: 145 р. 171 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 1 592 р.
Цена за ед. товара: 398 р. 450 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 1 700 р.
Цена за ед. товара: 425 р. 490 р.

Упаковкой выгоднее!
Цена за упаковку 4 шт.: 1 692 р.
Цена за ед. товара: 423 р. 488 р.

С помощью дрели можно выполнять разнообразные работы — шлифование, обдирочные и другие операции, но для этого необходимы специальные насадки на дрель, каждая из которых предназначена для определенной задачи.

Они разделены на три группы: с цилиндрическим типом хвостовика, резьбовым и переходники.

Приспособления для дрели из первой группы имеют хвостовик самого распространенного типа и могут крепиться обычным трехкулачковым патроном. В разделе насадок с цилиндрическими хвостовиками находятся щетки и корщетки дисковые и чашечные, которые различаются конструкцией и зернистостью и подходят для обдирочных и шлифовочных работ.

Во втором разделе вы найдете оснастку с резьбовым хвостовиком. У нее другой тип фиксации, с которым связано их название, — они крепятся на шпинделе инструмента с помощью резьбы на хвостовике. Главное различие этих насадок состоит в конструкции — они бывают чашечные и дисковые. Первые выполнены в виде неглубокой чашки с плотной набивкой металлической проволокой. Их рекомендуется использовать для очистки больших по площади деталей от ржавчины, краски, лака и других покрытий. Дисковые наиболее удобно использовать по дереву для очистки от старого лакокрасочного покрытия или ржавчины в труднодоступных местах металлических изделий.

Читайте также:
Фрезерный станок из дрели своими руками

В третьем разделе представлен широкий ассортимент различных переходников. Они необходимы для того, чтобы насадки для угловой шлифовальной машины можно было использовать и с дрелями. С одного конца переходника расположена внешняя резьба, на которой потом и фиксируется нужная насадка, а с другого — цилиндрический хвостовик, который фиксируется в патроне дрели. Использование переходников позволяет работать с большим количеством насадок, что существенно увеличивает объем выполняемых с помощью дрели операций.

Шлифовальная насадка на дрель

Сразу после создания первых электродрелей, рационализаторы начали придумывать различные варианты их использования. Газонокосилки и лебедки, циркулярные и цепные пилы, всего не перечислишь. Одним из таких вариантов является использование дрели в качестве шлифовальной машинки. Сделать это помогает шлифовальная насадка на дрель.

Где используются шлифовальные насадки.

Шлифовальные насадки на дрель бывают различных видов. Различаются по типу обрабатываемого материала (дерево, металл), по степени шлифовки (грубая, тонкая).

Например, при обработке дерева, шлифовальный инструмент может быть использован для дополнительной отделки поверхности после обработки режущими инструментами.

При работе с металлами можно обработать края заготовок или деталей, отшлифовать поверхности, убрать заусеницы, очистить сварочный шов от окалины. Большую помощь эти инструменты окажут в строительстве. Зачистка основания перед финишной обработкой, шлифовка поверхности после нанесения.

Находят они применение и у автомобилистов. Это не только подготовка металла к покраске, но и очистка различных деталей от нагара, очистка мягкими проволочными вариантами резьбовых соединений от загрязнений и многое другое. Используя дрель в качестве привода для шлифовальной головки, специалист может обойтись без применения дополнительного инструмента. Такой специализированный инструмент, как например, шлифовальная машинка, стоит дорого, и его покупка оправдана только в случае необходимости постоянного использования. К тому же, шлифмашинка имеет большие габариты и не может применяться в труднодоступных местах.

Преимущества и недостатки насадок

Неоспоримые преимущества шлифовальных насадок:

  • Небольшая цена.
  • Варианты для любых работ.
  • Быстрая замена изношенной насадки на новую.
  • Универсальность по применению привода – их можно установить на дрель, шуруповерт, перфоратор и любой другой подходящий электроинструмент.
  • Возможность обработки труднодоступных для специального инструмента мест.

Однако, несмотря на значительные преимущества шлифовальных насадок, есть у них и недостатки:

  • Необходимость удержания инструмента, снабженного шлифовальной насадкой, руками.
  • При работе с некоторыми видами насадок необходим значительный опыт работы.
  • Качество обработки будет немного ниже, чем после применения специального инструмента.

Преимущества насадок явно превосходят их недостатки, иначе они не получили бы такого широкого распространения. Любая насадка представляет собой предмет, состоящий из металлического стержня (хвостовика) и закрепленного на нем абразивного или шлифовального материала. В зависимости от типа, материал обработки может быть нанесен на хвостовик клеевым способом и тогда, при полном износе инструмент выбрасывают полностью. Или шлифовальный материал может закрепляться на хвостовике с помощью крепежных изделий, и тогда заменяется только сам материал.

Виды насадок

Шлифовальных насадок на дрель существует несколько видов. Они бывают абразивными для грубой обработки или шлифовальными, для тонкой отделки.

Тарельчатая

Она представляет собой закрепленный на хвостовике круг плотной резины или пластика. Для работы на этом круге закрепляется лист наждачной бумаги. Если применить крупнозернистую бумагу, то получится абразивная насадка, если мелкозернистую, то будет шлифовальная насадка. Инструмент состоит из трех частей: хвостовик, с внутренней резьбой в верхней части, резиновый круг-основа и рабочая часть – круг из наждачной бумаги. Наждачная бумага накладывается на резиновый круг и вместе с ним закрепляется болтом с шайбой на хвостовике. Основным ее достоинством является способность проводить обработку мягко, не нанося грубых повреждений на обрабатываемую поверхность. Отрицательной стороной можно назвать очень быстрый износ наждачного круга и необходимость его частой замены.

Чашеобразная

Как видно из названия, инструмент имеет форму чашки или пиалы. Выполняется из двух металлических пластин, между которыми закреплены отрезки стальной проволоки. Один из самых удобных и широко распространенных видов. В зависимости от жесткости применяемой проволоки, имеет широкий спектр применения. Это зачистка металлов от ржавчины перед покраской, удаление старой краски, выборка мягких тканей дерева для искусственного «состаривания» материала и многое другое. Такими инструментами производят и работы, противоположные шлифовке. Ими можно сделать искусственную шероховатость основы перед нанесением отделочного покрытия. Например, сделать более «поцарапанными» стены в панельных домах для улучшения сцепления с ними штукатурки или шпатлевки. Отрицательным моментом при работе с такой насадкой является необходимость опыта работы, и серьезная физическая сила для удержания инструмента.

Читайте также:
Фрезерный станок из ручного фрезера своими руками

Дисковая

По своему изготовлению этот тип похож на чашеобразный. Только здесь отрезки проволоки закрепляются между двумя плоскими дисками. Это сделано для того, чтобы перенести плоскость обработки, тем самым облегчив работу в сложных, узких, труднодоступных местах. Инструмент выпускается в различных вариантах по жесткости применяемой проволоки и по диаметру дисков.

Цилиндрическая

Инструмент представляет собой резиновый цилиндр, закрепленный на хвостовике, и имеющий внутреннюю резьбу в верхней части хвостовика. Рассчитана резиновая основа на применение наждачной бумаги различной зернистости, склеенной в виде цилиндра. Установка бумаги на цилиндр происходит следующим образом:

  • Шлифовальный цилиндр одевается на резиновый.
  • Болт, расположенный в верхнем торце хвостовика, закручивается и прижимает расположенную под ним шайбу.
  • От давления, создаваемого болтом, резиновый цилиндр сжимается, увеличиваясь в диаметре. Шлифовальный цилиндр плотно прижимается к резиновому, и за счет силы трения хорошо закрепляется.

Насадкой хорошо обрабатывать кромки листов любого материала после их отрезания. Ей легко обрабатывать внутренние поверхности цилиндрических предметов. Хорошо зарекомендовал себя инструмент и в обработке различного вида пазов, выступов.

Торцевая

Это различной формы абразивные камни, нанесенные на хвостовик. Может быть круглой, конусной, цилиндрической и другими формами. Применяется для большого спектра обдирочных и шлифовальных работ. Подходит для увеличения диаметров отверстий, обработки их краев и внутренних поверхностей, снятия фаски.

Мягкая

Круглые отрезки мягких материалов: войлока, фетра, шерсти. Из материала вырезается круг и закрепляется на хвостовике. Самая удобная и легкая в работе насадка. Применяется для финишной шлифовки различных материалов. Обработанная такой насадкой деревянная поверхность станет очень гладкой и приятной для прикосновения. На такой инструмент можно нанести шлифовальную пасту и тогда, например, металл заблестит не хуже зеркала. Мягкими насадками хорошо полировать окрашенные краской по металлу поверхности.

Самодельные насадки на дрель

Такой вид инструмента хорош тем, что некоторые виды можно изготовить самостоятельно. Например, можно взять отрезок стального троса небольшой длины. Одну его сторону закрепить в патроне дрели, а отступив от края второй 1,5-2 см нанести проволочный бандаж, либо надеть и затянуть обычный сантехнический хомут. Затем, ударами молотка в торец, разбить, развести в стороны проволоки троса. Получим кустарную насадку для грубой обработки поверхностей путем обдирки.

Наиболее распространенным видом самодельных насадок являются мягкие. Вырезали из войлока или фетра круг, закрепили его на обычном болте с помощью двух шайб и гайки, и мягкая шлифовальная насадка готова. При самостоятельном изготовлении нужно стараться вырезать максимально правильный круг, и точно определить его центр. Если сделать круг неровным, то при вращении будет создаваться сильное осевое биение, что приведет к дополнительной, ненужной нагрузке на руки работающего человека.

Техника безопасности

Как и любые другие виды работ, работа со шлифовальными насадками на дрель требует соблюдения мер техники безопасности. В первую очередь, нужно соблюдать правила техники безопасности при работе с электроинструментом. Самые основные из них указываются заводом-изготовителем в паспорте дрели. Кроме этого, нужно соблюдать правила техники безопасности при проведении строительных и отделочных работ. Используются следующие средства защиты:

  • Защита органов зрения – защитные очки, щитки, маски.
  • Органы дыхания – использование тканевых масок или респираторов.
  • Руки и кожные покровы – применение спецодежды и рукавиц или перчаток.

При работе с вращающимися частями также необходимо следить за тем, чтобы не было болтающейся или свисающей одежды, которая может попасть в зону работы.

Попав туда, шнурок, пояс или рукав, очень быстро намотаются на работающий орган и затянут к нему самого человека либо его руку.

Особенности работы

Работа со шлифовальными насадками, подразумевает ряд особенностей. Например, нужно помнить, что электродрель является инструментом краткосрочной работы, а шлифовка – процесс длительный. Обработка больших поверхностей может занимать несколько часов. Поэтому, время от времени, инструмент надо выключать для остывания. При работе, основная нагрузка ложится на руки работающего, поэтому важно делать перерывы в работе для отдыха. Большое значение имеет контроль правильности закрепления инструмента в патроне дрели и качество его затяжки. Во избежание поломки инструмента и получения травм, необходимо постоянно следить за целостностью инструмента. Если на поверхности рабочего органа появились трещины, надрывы, надломы, то дрель необходимо как можно быстрее выключить и заменить рабочую поверхность.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
gmnu-nazarovo.ru
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: