Ножеделие своими руками

Как сделать нож своими руками // Пошаговое руководство

Не так давно из русскоязычного сектора интернет по решению суда были удалены статьи, касающиеся самостоятельного изготовления топоров. До изготовления ножей пока не добрались (и надеемся, этого не случится, ибо нож есть главный инструмент попавшего в экстремальную ситуацию!), поэтому сегодня поговорим про то, как сделать нож своими руками.

Руководство по изготовлению ножей

Автор — Chad McBroom

Не сомневаемся, что наши читатели понимают, насколько это важный инструмент – нож. И насколько без него сложно в деле выживания. Но некоторые наверняка зашли ещё дальше и подумывают о том, как бы изготовить себе такой инструмент самостоятельно. Жаль только, что дальше размышлений дело не доходит, поскольку людей довольно сильно пугает необходимость наличия хорошего кузнечного оборудования и продвинутых навыков работы с металлом. Но на деле, вы можете обойтись и без них. Поэтому мы сейчас расскажем вам об изготовлении самодельного ножа от начала и до конца, используя не слишком сложный метод снятия припуска и распространённые слесарные инструменты

Как сделать нож своими руками

Шаг 1: Выбор ножевой стали

Главное в ноже – материал изготовления, поэтому к выбору стали нужно подойти со всей серьёзностью. Вам нужно соблюсти баланс между твёрдостью, ударной вязкостью и стойкостью к коррозии, что довольно сложно, особенно если вы ограничены в ресурсах и технологиях. Так, например, большинство видов стали, которые вы можете купить в ближайшем строительном магазине, будут слишком мягкими и негодными для ножевого дела. А различные «суперстали» — требовать дополнительной обработки и закалки в условиях, которые вы просто не сможете создать. Так что эти крайности сразу отметаем.

Можно использовать основные высокоуглеродистые стали, типа 1095 или 1075. Или инструментальные, типа O1. Причём приобретать материалы лучше у дилеров, специализирующихся на материалах для столовых приборов, поскольку они поставляют самые правильные и однородные материалы. Плюс вы сразу сможете купить болванку нужно толщины и ширины, что сэкономит вам много времени и усилий.

А вот «произвольная» сталь (неизвестной марки с неизвестными свойствами) – это вариант на самый крайний случай. В случае какого-нибудь апокалипсиса, например, можно взять кусок листовой рессоры от какого-нибудь старого авто, в котором использовались стали 5160 или аналогичные ей по свойствам. А вот современные рессоры лучше не брать – они ужасны по качеству. Ну и такие «заготовки» нужно будет дополнительно гнуть, резать и шлифовать, чтобы сделать их ровными и однородными.

Шаг 2: Выбор формы ножа

Следующий шаг – выбор формы лезвия и рукояти с последующим переносом этого рисунка на кусок металла. Для этого сначала наносите рисунок на картон, вырезаете его, прикладываете к заготовке и обводите обычным чёрным маркером.

Шлифовальная машина — недорогой электроинструмент, который поможет вам быстро сформировать заготовку ножа. Воспользуйтесь затем напильником, чтобы сгладить и выпрямить формы будущего ножа. Напильники разного размера и формы значительно упростят этот процесс.

Ну а что конкретно выбирать – тут уж сами решайте. Вариантов, к счастью, множество. Только советую не начинать сразу с чего-то сложного.

Шаг 3: Формирование заготовки

Из-за ограниченного набора инструментов, пожалуй, самый долгий и нудный этап. В принципе, вам хватит обычной пилки по металлу и напильника, а ещё – горы терпения и усидчивости. Так что если получится взять угловую шлифовальную машинку или электропилу по металлу, считайте, что вам очень повезло.

Но независимо от инструментов, процесс одинаков – вырезания металла по заранее намеченным линиям. И когда вы с помощью пилы удалите большую часть материала, используйте напильник для выравнивания контуров и скругления углов. Желательно использовать несколько напильников разных форм и размеров, чтобы было проще работать с некоторыми сложными местами.

И да, не забудьте просверлить на конце рукояти сквозное отверстие для темляка – через него потом будет фиксироваться обмотка, а сделать это легче до того, как вы эту сталь начнёте закалять.

Шаг 4: Шлифовка поверхности

Когда вы закончили работу над общими контурами заготовки, самое время взяться за её поверхность. Вам нужно убедиться, что она будет ровной. А выравнивать её можно хоть шлифовальной машинкой, хоть точильными камнями. Ваша цель – подготовить поверхность для того, чтобы на ней можно было создать спуски. Ну и чтобы она стала красивой и блестящей.

Если сложных инструментов у вас нет, то рекомендую начать с обычной наждачной бумаги с зернистостью 80. А если к ней добавить немножко WD-40, то процесс шлифования станет заметно удобнее. Кроме того, вам понадобятся тиски, чтобы удерживать нож в заданном положении. А ещё лучше – используйте их совместно с плоской доской, чтобы случайно не повредить материал.

Шаг 5: Выведение спусков лезвия

Формирование спусков ножа – самая сложная задача, с которой приходится сталкиваться любому производителю ножей независимо от того, использует он примитивные инструменты или станок за пару тысяч баксов. К счастью, с этой задачей реально можно справиться буквально подручными средствами. Точнее, изготовить с их помощью нужные инструменты.

Изготовление инструмента для создания спусков

Для сборки направляющей конструкции вам понадобятся 3 доски длиной порядка 60 см и толщиной 9 см, столярный клей, 4 или 5 болтов с проушинами, две гайки для этих болтов и длинный винт с плотной резьбой, который будет у нас в качестве стопора. Ну ещё и какие-нибудь настольные тиски, чтобы удерживать готовое приспособление на столе.

Одна из досок станет основой, а две другие нужно будет приклеить к ней так, чтобы сформировать Т-образную конструкцию. По центру каждой доски на равном расстоянии друг от друга просверлите отверстия под болты с проушинами, а в центре поперечной «планки» — отверстие под стопорный винт.

Создание спусков лезвия на инструменте

Теперь вам понадобится длинный металлический штырь с удобной рукояткой, к которому с помощью зажимов прикрепить напильник. Устанавливаем стопорный болт, затем – болт с проушиной на определённом расстоянии, которое будет регулировать наш угол заточки. В чём смысл. Штырь проходит через проушину, прикреплённый к нему напильник оказывается под заданным углом к деревянной основе.

Теперь осталось только зафиксировать с помощью металлических зажимов на не ней заготовку для ножа так, чтобы напильник как раз оказался там, где нужно будет формировать спуск. Направляющий болт будет его ограничивать, чтобы вы случайно до рукояти не дошли, болт с проушиной – удерживать заданный угол. Он, кстати, должен быть порядка 30 градусов.

Читайте также:
Очистка алюминия в домашних условиях

Ну а теперь – выводим спуски лезвия ножа. Возвратно-поступательными движениями напильника доводим спуск с одной стороны до средней линии, затем – переворачиваем и повторяем процедуру. Возможно придётся поменять угол наклона, но для этого всего лишь нужно передвинуть болт с проушиной на несколько делений.

Шаг 6: Термическая обработка

Многоступенчатый процесс, необходимый для создания закалённой кромки, которая при этом не будет хрупкой. Первый пункт – нагрев стали до точки, при которой она временно теряет свои магнитные свойства. Обычно для этого используется угольная или газовая кузнечная печь, но если её нет, сойдёт и бутановая/пропановая горелка.

Лезвие нужно нагревать от начала режущей кромки как минимум до средней линии основного скоса. И до тех пор, пока сталь не окажется равномерно окрашенной в вишнёво-красный цвет. Критерий готовности – при прикосновении к нагретой части магнитом, он не притягивается. Если так оно и есть, то можно работать с ней дальше — закалять. Только не забудьте снова нагреть сталь после проверки магнитом.

Затем, вытащите клинок из источника тепла и как можно быстрее окуните его в жидкость для закалки. Обязательно подвигайте его там, чтобы он равномерно охладился. Вытащите и проверьте эффективность с помощью напильника – если сталь стала достаточно твёрдой, напильник соскользнёт с края, не оставив следа.

Цель этой процедуры – быстрое охлаждение стали, при котором происходит образование мартенсита – исключительно твёрдого материала. Но и довольно хрупкого, поэтому он нуждается в дополнительной термообработке при более низком температурном диапазоне, но в течение более длительного времени.

Так что, как только металл остынет, поместите его в духовку на 1 час при температуре около 200°С (этот показатель может меняться в зависимости от того, какой материал вы используете). Затем вытащите нож, дайте ему остыть, и ещё на час в духовку при тех же условиях.

Шаг 7: Опять полировка

После термообработки, вам нужно будет удалить с поверхности металла окалину и нагар. По сути – повторение шага 4, так что расписывать не будем. Объем и длительность работы зависят исключительно от ваших личных предпочтений – насколько грубый или, наоборот, отполированный продукт вы хотите видеть в результате.

Шаг 8: Обмотка рукояти ножа

Изготовление деревянных ножевых рукоятей – само по себе искусство, так что в подробности мы вдаваться не будем. А начать можно с более простого – обмотки рукояти паракордом. Один раз оберните шнур вокруг начала рукояти, перекрестите концы, снова оберните, опять перекрестите и так до тех пор, пока не будет покрыт весь хвостовик. Как дойдёте до конца – протяните паракорд в отверстие для темляка и затяните узел на противоположной стороне. Лишнее обрезать, концы – оплавить, чтобы закрепить узел.

Шаг 9: Заточка ножа

Последний шаг на этом нелёгком пути. В зависимости от формы спусков, вам понадобится некоторое время, чтобы сформировать вторичную фаску, которая и превратится в режущую кромку. Делать это можно как с помощью точильных камней, так и посредством механических точилок. Чем точнее вы будете удерживать угол, тем более тонкой и острой получится кромка.

Ну а если вы хотите ещё и зеркальный блеск, то тут не обойтись без финишной доводки, которая осуществляется, например, кожаным ремнём. Можно, кстати, взять самый обычный ремень – с натуральной замшевой внутренней поверхностью, которую, впрочем, перед работой лучше обработать зубной пастой или автомобильной полировкой.

Заключение

Можно потратить всю жизнь на овладение секретами металлообработки и кузнечного дела. А можно использовать базовые навыки и знания для получения простейших рабочих инструментов. Главное – начать. И информации, которую мы вам сейчас предоставили, должно хватить для того, чтобы попытаться сделать нож своими руками.

Сделать нож своими руками: от начала до конца

В повседневной жизни нож — незаменимый инструмент. Без него нельзя обойтись ни в одном хозяйстве. Представленные в продаже модели не всегда отвечают требованиям, предъявляемым к надежным и функциональным образцам. Чтобы получить клинок, в котором сочетаются наилучшие характеристики, изготовить его придется самостоятельно. В последнее время информация о том, как сделать нож своими руками, стала очень популярной.

  • Преимущества самодельных моделей
  • Ассортимент в магазинах
  • Назначение и характеристики
  • Этапы самостоятельного изготовления
    • Выбор стали
    • Порядок работ

Преимущества самодельных моделей

В продаже сейчас представлен огромный ассортимент ножей. В нем можно растеряться, но при определенных усилиях всегда можно найти готовую модель, подходящую для конкретных целей. Однако всегда есть шанс столкнуться с некачественно изготовленным клинком или неполным соответствием готовой модели ожиданиям.

При отсутствии в продаже нужной модели можно обратиться за помощью к кузнецу, который сделает клинок на заказ.

Но такая работа, выполняемая в соответствии с пожеланиями заказчика, стоит довольно дорого. Обычно в такой ситуации и приходит идея сделать нож своими руками от начала и до конца.

Если изготовить клинок самостоятельно, можно добиться ряда преимуществ:

  • выбрать тип ножа согласно собственным потребностям;
  • в одном изделии совместить все желаемые особенности и свойства;
  • в соответствии с предназначением и типом предстоящих работ выбрать наилучшую сталь для лезвия;
  • на основании рекомендаций по термообработке выбрать наилучший режим закалки и отпуска, который обеспечит требуемые соотношения прочности, твердости, упругости и пластичности клинка;
  • определиться с дизайном и изготовить рукоять согласно собственным представлениям о декоративных характеристиках будущего изделия;
  • избежать ошибок и недоработок, которые часто присутствуют в готовых изделиях и портят впечатление от работы покупным ножом.

Ассортимент в магазинах

Любое качественное изделие всегда стоит дорого. Кроме того, выбор действительно надежных и функциональных моделей не так широк, как хотелось бы. Чаще в продаже представлены модели, для которых не предъявляются повышенные требования к механическим характеристикам и функциональности. Эти довольно распространенные изделия часто:

  • не обладают достаточной прочностью, поэтому легко ломаются;
  • изготовлены из самой дешевой стали, поэтому не имеют необходимой твердости для резки жестких материалов, плохо держат заточку и быстро тупятся, что делает невозможным выполнение необходимых функций;
  • не отличаются высокой долговечностью ввиду низкокачественной сборки, которая не может стоить дороже использованных материалов.
Читайте также:
Производство гибкого камня в домашних условиях

Подобные часто встречаемые ножи обычно стоят недорого. Когда они приходят в негодность, их просто выбрасывают и заменяют новыми. Но такой подход нельзя назвать рациональным, ведь не всегда есть возможность зайти в магазин за новой покупкой. Часто нож используется туристами и охотниками вдали от цивилизации. Он должен не только блестяще справляться с возложенными на него обязанностями, но и быть достаточно надежным, чтобы не подвести своего владельца в ответственный момент.

Чтобы купить качественный клинок по приемлемой цене, нужно тщательно изучить рынок и все представленные на нем предложения. Обязательно нужно обладать минимальными техническими знаниями о ножевых сталях, их характеристиках и механических свойствах готового лезвия. Однако можно пойти и другим путем, применив эти знания на практике самостоятельно. Так многие и поступают, принимая решение изготовить нож самостоятельно.

Назначение и характеристики

Изготовлению любого ножа всегда предшествует выбор необходимого типа. От назначения и условий эксплуатации зависят не только характеристики будущего изделия, но и условия его изготовления.

Наиболее часто самостоятельно изготавливают ножи следующих типов:

  • Охотничьи — самые любимые среди мастеров клинки. В них есть возможность реализовать весь потенциал и знания создателя, ведь к изделиям этого типа предъявляются самые серьезные требования. Основное предназначение охотничьего ножа — разделка добычи, поэтому особое внимание уделяется высокой твердости лезвия и способности его долго держать заточку и не тупиться. Нельзя забывать и о соблюдении требуемой ударной вязкости, от которой зависит способность лезвия сопротивляться выкрашиванию при случайном ударе о кость животного. Отсутствие возможности сменить клинок в условиях охоты диктует необходимость поддержания высокой износостойкости.
  • Туристические — очень популярные среди любителей активного отдыха на природе. Условия их применения определяют основные задачи таких клинков: перерезание веток, строгание щепы, решение широкого круга мелких походных задач. На природе отсутствует возможность поправить лезвие или заточить, если оно затупилось, поэтому к стойкости режущей кромки предъявляются особые требования. Высокая твердость, необходимая для сохранения требуемой остроты, не должна быть причиной повышения хрупкости. Таким клинком нередко пользуются как заменителем топора. Поэтому и обух лезвия должен обладать значительной шириной и прочностью, чтобы выдерживать удары.
  • Ножи выживания — производная туристических ножей. Такие клинки комплектуются специальными приспособлениями для выживания в сложных условиях. Однако при производстве подобных изделий в погоне за максимальным количеством функций часто забывают об основном предназначении лезвия, уделяя качеству его изготовления меньше внимания. Необходимость дополнительной комплектации может заставить изготовителя уменьшить лезвие, снизить толщину обуха, что негативно скажется на эксплуатационных качествах изделия. Часто наилучшим решением оказывается выбор туристической модели, более приспособленной к особым условиям. Все прочие приспособления, присутствующие в ножах для выживания, лучше иметь отдельно и не интегрировать их в одно изделие.
  • Кухонные ножи — тоже популярные при самостоятельном изготовлении. Представленные в продаже модели с высококачественным лезвием обычно стоят очень дорого, поэтому изготавливать их своими руками выгодно с экономической точки зрения. К особым характеристикам лезвия предъявляются требования, аналогичные характеристикам охотничьих моделей. Клинок должен иметь высокую твердость, чтобы прекрасно держать заточку и легко резать любые продукты. Причем лезвие не должно выкрашиваться при соударении с костями и разделочной доской. Это требование особенно актуально, ведь сейчас довольно широко распространены твердые стеклянные разделочные доски.

Часто встречается заблуждение, при котором путают назначения походного и охотничьего ножа. Среди новичков в сфере туризма и охоты бытует мнение, что можно изготовить один универсальный клинок, который с одинаковым успехом будет справляться со всеми необходимыми задачами. Однако это далеко не так.

Туристические модели предназначены, прежде всего, для грубой работы. Для них тоже важна высокая твердость, но категорически недопустима хрупкость при работе на излом. Для охотничьих моделей твердость всегда на первом месте, ведь наиболее важная их характеристика — острота лезвия. Разделывать добычу туристическим ножом довольно проблематично ввиду относительно мягкого лезвия, а охотничий клинок можно просто сломать, если попытаться использовать его вместо походного.

Универсальный клинок для всех условий создать невозможно. Всегда приходится улучшать одни качества за счет снижения других характеристик. Если планируется решать широкий спектр задач, имеет смысл изготовить несколько ножей, каждый из которых будет выполнять свою функцию.

Этапы самостоятельного изготовления

Когда первый этап пройден и тип будущего ножа выбран, подготовительные работы еще не закончены. Перед тем, как приступать к изготовлению, нужно еще подобрать необходимые материалы. Самый главный элемент любого ножа — лезвие. С подбора необходимой для его изготовления стали начинается следующий этап.

Выбор стали

Тип ножа диктует условия эксплуатации. Согласно этим условиям и нужно выбирать ту сталь, которая будет максимально отвечать поставленным перед клинком задачам.

Важнейшими характеристиками клинка, которые следует учитывать при выборе марки стали, являются:

  • твердость, получаемая в результате термообработки по необходимому режиму;
  • ударная вязкость, отвечающая за сопротивляемость выкрашиванию и хрупкому разрушению;
  • коррозионная стойкость, необходимая для работы в особых условиях и при контакте с жидкостями;
  • износостойкость, требуемая в условиях повышенных нагрузок на лезвие.

Большую популярность в качестве материала для клинков заслужили булат и дамаск. Но для получения таких заготовок нужны знания и опыт профессионального кузнеца. Даже при умении пользоваться кузнечным оборудованием произвести их довольно сложно. Не каждый кузнец со стажем способен на это. Можно купить готовую заготовку, но она будет стоить достаточно дорого.

Чаще применяют более доступные легированные стали, работать с которыми значительно проще. В нашей стране для производства ножей чаще всего применяют следующие марки стали:

  • 95Х18 — самая широко распространенная и популярная ножевая сталь, известная также под обозначением 9Х18. Главные преимущества этой марки — высокая коррозионная стойкость и непревзойденная прочность даже при такой высокой твердости, как 64 HRC. Если проводить термообработку до достижения значения 62 HRC, клинок будет практически полностью защищен от выкрашивания кромки при ударах.
  • 50Х14МФ — распространенная нержавеющая сталь для производства режущего инструмента. Из нее часто изготавливают скальпели. Обеспечивает твердость лезвия до 58 HRC. Прекрасно держит заточку.
  • Х12МФ — сталь с хорошей ударной вязкостью, относится к штамповым. При этом может термообрабатываться до 62 HRC. Лезвие хорошо держит заточку, не подвержено хрупкому разрушению, но чрезвычайно чувствительно к коррозии. Ухаживать за клинком из этой стали необходимо тщательно.
  • ХВГ — инструментальная сталь, обладающая приемлемой твердостью при отличной ударной вязкости. Не ломается при серьезных ударных нагрузках.
  • 50ХГА — сталь из разряда пружинных, поэтому хорошо подходит для суровых условий эксплуатации, но очень активно ржавеет.
  • 40Х13 — тоже пружинная сталь, но нержавеющая. Встречается довольно часто. Однако в процессе эксплуатации возникают сложности ввиду низкой стойкости режущей кромки.

Другие марки используются реже, поскольку менее распространены или не обладают необходимыми характеристиками.

Порядок работ

Процесс самостоятельно изготовления ножа содержит большое количество этапов. Каждый из них заслуживает подробного описания, включающего все нюансы и советы опытных мастеров. Упрощенно все действия можно разделить на следующие операции:

Читайте также:
Паяльник момент своими руками из трансформатора

  • Составление чертежа. Опираясь на предназначение изделия, необходимо тщательно проработать форму клинка и способ крепления рукояти. Многие удачные решения уже найдены, поэтому за основу можно взять понравившуюся модель.
  • Получение заготовки. Прошли те времена, когда заготовку для ножа приходилось перековывать из старой детали. Сейчас довольно просто купить отрезок проката выбранной стали нужной длины. Однако это не избавляет полностью от кузнечных работ. Наиболее хорошая структура материала получается только в процессе протяжки заготовки из сортового проката. Если возможность провести ковку отсутствует, можно приобрести заготовку в виде полосы, но ее механические характеристики будут несколько ниже.
  • Механическая обработка. Начальную обработку контуров будущего изделия удобнее всего выполнить на фрезерном станке. Наждачное точило использовать можно, но следует строго следить за нагревом стали. При выводе спусков будет очень сложно обойтись без фрезы. Если же ситуация безвыходная, можно произвести обработку и наждаком, но соблюсти геометрию будет очень сложно.
  • Термообработка. Процесс закалки и отпуска рекомендуется проводить в соответствии с рекомендациями справочников. При отсутствии оборудования и возможности контроля температуры допускается контролировать температуру по цветам каления, однако этот процесс требует помощи опытного мастера.
  • Изготовление оставшихся элементов ножа. На этом этапе необходимо выполнить рукоять, навершие и гарду, если она предусмотрена конструкцией.
  • Сборка и финальная обработка. Завершается процесс создания сборкой готового изделия, заточкой и полировкой.

При наличии опыта работы с металлом не так сложно изготавливать ножи своими руками в домашних условиях. Видео на эту тему, снятые опытными мастерами, всегда помогут разобраться с тонкостями всех этапов производства. С каждым новым изготовленным самостоятельно клинком уровень умения будет расти, что позволит создавать прекрасные образцы с высокими технологическими свойствами и декоративными характеристиками.

Нож из напильника своими руками

Доброго времени суток, уважаемые Самоделкины! Пост родился благодаря комментам в личке. Еще раз повторюсь:Я не занимаюсь коммерческим изготовлением конструктивно схожих с ножами изделии, как и “хохломизацией” готовых ножей, как и “реконструкцией” дедовых ужаснахов из космосталей:))))

Вообщем, пост для любителей ножестроения. Поверьте, ничего сложного в этом процессе нет!Лабораторным путем установлено, что более менее приличный результат получается уже на третьем ноже.В особо запущенных случаях-на четвертом…

Для приготовления первого/второго ножа не стоит лезть в интернет магазины за заготовками из супер-пупер сталей, брусками сверхстабилизированого капа пениса моржа и североиспанской кожей ручного дубления.Так же нет острой необходимости в приобретении гриндера, сверлильного, токарного и фрезерного станков.Вполне достаточно будет соседнего строительного магазина и слесарного набора с балкона/гаража.

Основная проблема новичка это метал.Оптимальным по свойствам я(сугубо личное мнение) считаю Р6М5 из полотна реечной пилы.Он же рапид, он же быстрорез. Полотна попадаются в строительных магазинах.Серые-Россия, Разноцветные-Китай, Ржавые -СССР.Последние оптимальны по качеству, но искать нужно на блошиных рынках или старых мастерских/заводах.Разноцветный китай ваабще хрень, но для набивания руки пойдет, как и диски циркулярки, всевозможные резцы, клапана и обоймы подшипников. Все вышеперечисленое требует хорошего оборудования и огромного опыта для расковки/опуска и закалки, что не доступно 99% ножеманов.
Поэтому остановлюсь на полотне р6м5. Кстати, на отечественных полотнах эта маркировка служит отличием СССР(вштамповано) и Россией(краской нарисовано)
1.этап.Понять что ты хочешь!Сразу предупреждаю, что любое изделие длиной больше 10 см.требует опыта. Хитровыгнутые ятаганы тоже лучше оставить до стадии”чутокУмею”.Поэтому проще всего северные формы лезвия.С них и начнем…
Как не крути, но болгарку нужно приобрести/одолжить/отжать, потому что нарисованое нужно чем то вырезать.
На стадии проектирования сразу решается вопрос монтажа рукоятки.С быстрорезом накладной монтаж без сверлильного станка и хороших(читай очень не дешевых)свёрел проблематичен, поэтому остается всадной или наборный.Проще всего всадной. На нем и остановился, а значит выпиливаем хвостовик.

Распространенная ошибка в тонком переходе от лезвия к хвостовику.При относительной хрупкости р6м5 на излом это может привести сразу ко второму ножу, потому, что первый сломается в процессе изготовления…или сразу после:(
Дальше нужно выбирать.Если нет примитивного наждака, то необходимы хотя бы тиски и шлифованный диск на болгарку.Вся разница в том, что придется крепко держать и ровно вести.С наждаком держим нож, с болгаркой держим болгарку.

Результат в первые пару раз будет примерно одинаков.Для четких, выраженных спусков толщины клинка не хватит, поэтому просто снимаем примерно с половины до необходимого сужения.Какое именно “сужение” необходимо каждый решает сам.Чем тоньше, тем больше шансов выкрошить режущюю кромку об простую консервную банку.Т.е. резать будет хорошо, но не всё и не долго…
Примерно на этом этапе убираем болгарку/выключаем наждак.
2 этап(не обязательный)

Много вопросов по “хохломизации”.Честно признаюсь, что я чаще всего делаю ее из за лени.Углеродка очень плохо полируется, а травленую поверхность можно не полировать…
Красим лезвие любым токонепроводящим составом.Я чаще всего беру лак для ногтей или нитроэмаль. Если нет особых художественных способностей, то режем трафарет, но я лодырь, поэтому зубочистка, корректор и минут пять поиска вдохновения…

Далее а5 масса вариантов.Источник тока (обязательно постоянного!)может быть любым.От его мощности зависит только время процесса.Зарядник телефона или просто батарейка не вытянут ванну и им нужен другой метод.Ватка на проволке и прочее…погуглите и обрящете:)))

Читайте также:
Пеллетный станок своими руками

А вот если есть хотя бы зарядник ноутбука(ненужный) или пуско-зарядное автоаккумулятора, то берутся две металлических полоски(пивная банка) и пластиковая(стеклянная) емкость.Плюс на клинок, минус на металлические полоски расположены в 2-3 мм. от клинка.Медленно заполняем емкость солянным раствором и подаем напряжение.Чем “крепче” раствор, тем меньше времени занимает процедура и тем больше шансов сжечь кхирам источник напряжения…
Буквально через одну сигарету(3-4минуты) получается вот такая картина
Если подержать подольше, то рисунок будет глубже, четче, выпуклее, НО есть шанс выгорания перегородок рисунка и тогда получится просто пятно.Так что в первый раз лучше потренироваться на не очень нужных железяках для понятия о плотности раствора и времяни травления.

3 этап.
Материал на рукоятку может быть абсолютно любым.Проще всего делать из дерева.Вот только хорошее дерево на дороге не валяется…Если есть доступ к плотной древесине, то следующие буквы можно не читать, если же нет, то выбираем из доступного далее.

Натуральные материалы.Рог или кость тоже не везде доступны да и не обладают никакими выдающимися эксплуатационными свойствами.
Исскуственные материалы обширны, разнообразные и наиболее доступны.Текстолит(модная микарта), эбонит, стекловолокно, плексиглас и прочее…Дешево и сердито. Гидроскопично, но скользкое при намокании, крепкое, но труднообрабатываемое.Искать можно на электро/водо снабжающих предприятиях или сантехнических/строительных магазинах.Для первых ножей самое подходящее.Под верстаком попался на глаза эбонит.

Ищем материал на больстер(переход от лезвия к рукоятке).Под рукой есть алюминии, медь и рог.Выбираю алюминии.Сверлом на “2,5”, шуруповертом и надфилем делаю пропил под хвостовик.

Выбор алюминия оптимален для новичка тем, что при косяках в изготовлении можно подогнать его форму ударом молотка.
Из инструментов на этом этапе добавляется ножовка по металу и напильник.

Основное правило на этапе строительства рукоятки-ничего не забивается.Все должно свободно входить.Закреплять будем потом.Клеем и штифтом.
Немного проставок из алюминия могут компенсировать неровности подгонки, но лучше ими не увлекаться, а подольше поработать напильником…

4 этап.
Сборка конструкции подразумевает подгонку всех частей и их закрепление.Основное внимание считаю следует уделить герметичности.Углеродная сталь ржавеет со страшной силой и вода попавшая внутрь рукоятки способна убить нож за считаные недели.Для предотвращения этого не жалеем клея.Простая эпоксидка за 150 рублей вполне подойдет.

Отдельный момент с фиксацией хвостовика.Штифт/заклепка или ёлочка на хвостовике внатяг?Однозначного ответа, что из этого надежнее я не знаю, но предпочитаю фиксацию штифтом.Для этого собираем “насухую” нож и сверлю отверстие до метала.Затем отмечаю место и выбираю один из двух вариантов:сверление отверстия или запил хвостовика.В первом варианте нужен сверлильный станок и хорошее сверло, во втором отрезной диск на болгарку…

Если получается небольшой люфт, то убираем его прокладками под больстер.
Вот, в принципе, все готово для сборки.
Если процесс ножеделания понравиться, то со времянем появиться и пресс-станина для склеивания(две шпильки, три дощечки), но для начала можно произвести весь процесс “на коленке”
5этап.

Муторный и методичный напилинг и наджачинг:)))Форму рукоятки лучше нарисовать, а еще лучше вылепить из пластилина потому, что красиво нарисованое не всегда удобно ухватисто.Глазам лучше не доверять и почаще доставать линейку/штангель/рулетку…вообщем, любой метрологический прибор.В процессе, примерно с интервалом в полчаса, появляется желание включить наждак или достать болгарку.При появлении этих симптомов, бросайте напильник, наждачку, ножовку и идите пить кофе, чай, водку.Желание ускорения или оптимизации черевато одним неловким движением перечеркнуть предидущие видение конечного результата и выдумывать что то способное скрыть косяк в работе или вспоминать главную цитату распи&дяев”Я Художник-Я так Вижу”:)))

Формы и типы рукояток бесконечны и разнообразны.Я считаю, что опробованые времянем и опытом эксплуатации наиболее оптимальны, поэтому никаких гард и хитровыточеных подпальцевых выемок.Что, к слову сказать, является одним из признаков ХО и способно натирать мозоли если нужно разделать что то чуть крупнее хомячка:)

6 этап
Практически финальный.Полировка и одевание ножа.Р6м5 вручную полируется трудно и нудно, что способствует наработке навыков.В зеркало полировать бесполезно из за потемнения после первой же встречи с влагой, поэтому достаточно если видишь свой силуэт в лезвии.

Шить ножны это отдельная специализация, которая кажется простой только на ютубе.Материал и инструменты не оправдают себя на одной-двух работах в год.Но носить нож в чем то нужно?

Снова несколько вариантов:доступный(кожа из магазина), подножный(то, что попадется на глаза) и легкий(готовые ножны).
Для первых опытов наверное оптимален второй вариант Источники материала под ногами:Старые сумки, куртки, сапоги.
Кожа от сумок и курток подразумевает изготовление вкладыша, что усложняет конструкцию, значит выбираем шкуру молодого кирзача:)))Можно и старого…какой попадется.

Материал негнущийся, плохошьющийся, но для отработки навыков вполне подходит.Вырезаем заготовку, замачиванм в кипяток минут на десять и формируем вокруг ножа.
Ножны околоскандинавского типа, значит шов внутри и 2/3 рукоятки в ножнах, что надежно удерживает нож в любом положении.Подвес и небольшое украшательство пришиваются до основного шва Виды швов и ножен многочислены, да и я мало, что в этом понимаю…

В конце получается(не всегда, но довольно часто) примерно такой инструмент .Конструкцию и способности которого автор знает досконально, что способствует его эксплуатацию на пределе возможностей материалов.Да, он не будет снимать стружку с ломика, но если подумать, то вам часто приходится стругать ломик?:)))




Последний этап.
Заточка ножа дело индивидуальное.Станок или пара камушков и ремень с пастойГОИ…тут что то советовать сложно.То же самое с углами заточки.Каждый затачивает под себя и свои задачи.

Резюмируя, в ножеделании, с одной стороны, нет особых секретов и методик, но, с другой стороны, этот процесс можно совершенствовать и узнавать что то новое до конца жизни.

Надеюсь кому то моё словоблудие окажется полезным:)))
©

Ножеделие своими руками

Как говорит наш технолог: “Наша Микарта лучшая в мире!” Мы то об этом знаем. Попробуйте и вы испытать на деле, затем честно расскажите всем и напишите отзыв

100Term снова в наличии!

Ура! Свежий 100Term снова в наличии! Жидкость для стабилизации 100Term за эти пару недель собрала огромную очередь заказов, так что поторопитесь с заказом. Уже возможно оплатить и стать одним из первых к кому попадет 100Term! Так же у нас в магазине есть много чего другого для ножеделия: Микарта Карбон Стабилизированная древесина G10.

Читайте также:
Полоса металлическая ГОСТ

Классика против Инноваций. О Микарте.

Хорошее дерево – классика , но классика имеет свойство приедаться. Кроме того дерево имеет существенные недостатки в сравнении с микартой . Микарта — это материал, который состоит из полимерной пленки склеенной с разнообразными материалами, например, ткань, бумага или волокна бамбука. Комбинируя различные смолы и сырье можно получать почти любые сочетания цветов . Микарта всегда.

Стоимость доставки Почтой России

Добрый день,дорогие друзья! В связи с очередным “нововведением” Почты России, расчет стоимости доставки на сайте производится не верно. Мы сейчас ищем решение этой проблемы. Просьба не производить оплату, до подтверждения заказа оператором и уточнения суммы доставки. С любовью, Московский Ножевой Клуб.

Мы объявляем конкурс на самую крутую работу!

Друзья! МОСКОВСКИЙ НОЖЕВОЙ КЛУБ объявляет конкурс на самую крутую работу подписчиков нашей группы ВКонтакте , покупателей и коллег! Присылайте фотки своих работ до 6-ого февраля. Если использовали наши материалы, то напишите об этом. Голосование за лучшую работу будет запущено 7 февраля. А 20-го февраля мы озвучим имя победителя! Счастливчик получит на выбор: – отличный брусок.

​ИЗМЕНЕНИЯ В ГРАФИКЕ РАБОТЫ МАГАЗИНА 18-23 ОКТЯБРЯ

МНК снова едет в прекрасную Северную Столицу, а это значит, что ваши заказы на www.mazter.ru с самовывозом и доставкой будут обработаны уже в начале следующей недели, когда мы вернёмся c выставки. Ну а теперь информация для самих питерцев: Всех желающих приглашаем на наш стенд на 31-й ежегодной специализированной выставке “ОХОТА И РЫБОЛОВСТВО-2017” (осень), которая состоится с 19 по 22.

Новинки октября для ножедела

Привет, октябрь! Отблески тёплой осени в новой коллекции яркого стаба от G agarin Composite Купить стабилизированное дерево в Москве: www.mazter.ru/134/308/ Купить карельскую берёзу: www.mazter.ru/109/293/ Купить состав для стабилизации www.mazter.ru/129/458/

Gagarin Composite и OLAMIC

Деталям и технологиям мы всегда уделяем большое внимание. И делаем всё, чтобы подчеркнуть художественную и практическую ценность изделия. Поэтому мы на ножах Olamic. Серебристый G10 от GAGARIN Composite.

АКЦИЯ: ЖИДКОСТЬ ДЛЯ СТАБИЛИЗАЦИИ ЗА ОТЗЫВ!

Добрый день, уважаемые Мастера! Московский Ножевой Клуб предлагает на суд уважаемой публики состав для стабилизации древесины 100TERM . Этот состав разработан в стенах одного из отечественных институтов и воплощает наш девятилетний опыт в вакуумной пропитке. Мы постарались воплотить в этой разработке все наши навыки, учесть ошибки прошлого, избавить его от недостатков аналогичных.

Накладки для ножей из микарты

“Основная задача цвета — служить выразительности” Анри Матисс

Эксклюзивное стабилизированное дерево

Физикам кажется, что стабилизировать дерево легко, но лирики-то знают, что это совсем не так. Технолог GAGARIN Composite сушит дерево, красит, стабилизирует, а потом ещё и полирует, чтобы вы могли рассмотреть рисунок и цвета на бруске во всех подробностях. Нас не остановить! Эти брусочки отправляются к покупателям по всему миру, а для вас покупка возможна вот здесь .

Кинжальный клинок 1K

“Все горожане, даже самого низкого звания, носят кинжалы, и потому ссоры кончаются мирно, без грубых оскорблений” Ihara Saikaku 井原 西鶴

Московский Ножевой Клуб – отзыв Дмитрия Акимова (Alpha Knives)

Хочется верить, что лайки набрал обзор материалов, а не крутой пиджак нашего Андрея, но факт остается фактом: это один из наших лучших обзоров, который мы получали. Спасибо нашему амбассадору Дмитрию Акимову! “Ребята являются постоянными участниками выставок в Санкт-Петербурге, и я уже оценил те материалы, которые они предлагают, а то, что они ещё и сами производят новые интересные вещи.

Волчий Век и материалы МНК

Костяная микарта из бамбукового волокна на эксклюзивном ноже “Chopper” от Волчьего Века — единственной компании, которая может сделать из мужчины шопоголика.

Все флаги будут в гости к нам

В Сети набирает популярность флешмоб с расшифровкой цветов на флагах “брендовых” стран. Мы тоже решили принять участие. Флаг республики МНК.

Карамбит Gunbatsy Warlord

Уважаемые члены Московского Ножевого Клуба, у нас для Вас потрясающая новость. Мы стали партнёрами дизайнерского ножевого бюро Alpha Omega Knifes LTD / London, UK. В результате тесного сотрудничества, мы рады Вам предложить первые образцы Signature Aseries, которые будут созданы Первой Кузней по чертежам и дизайну компании. Коллекция состоит из 7 ножей в серии из 26. Каждый нож изготавливается.

Как утоньшить кожу?

Изготовление ножен иногда требует локального утоньшения кожи. Мы взяли предназначенный для этого инструмент и сделали на него подробный обзор. Пользуетесь ли вы таким рубанком, когда делаете себе ножны из плотной толстой кожи? Купить инструмент по коже в МНК

À la Al Mar

Когда история и наследие Al Mar вдохновляют наших учеников, они делают вот такие штуки. А мы им помогаем. Выковано Владимиром из тарелки клапана тепловозного двигателя в Первой Кузне , слесарка, сборка и изготовление ножен от Московского Ножевого Клуба , мастер Алексей Рождественский. Неплохо для новичка, да?

Курсы ковки от Славы Касымова

Объявляем набор энтузиастов на курсы ковки клинков и ножей! В ремесленном проекте Первая Кузня на Flacon Вы узнаете, что такое работа в кузнице – работа в искреннем мире раскалённого металла, настоящей силы и добрых традиций! Работа, которая приносит радость! У нас в команде работают амбициозные, весёлые и талантливые молодые ребята, которые обучат Вас всему, что знают сами. Всех.

​С днём Победы!

Да здравствует жизнь, победившая 72 года назад благодаря ветеранам!

Узкий компенсационный дол. Азы ножеделия

Эпиграфом к этой статье лучше всего подойдет испанская поговорка: «Сон разума рождает чудовищ». Незнание базовых вещей рождает чудовищные заблуждения или мифы. То, что напишу ниже должно быть известно большинству тех, кто держал в руках нож – я так считал. Оказывается, заблуждался и поэтому начну с азов, чтобы перейти к следующей теме – кукри. Кукри – это дикая смесь непальской практичности, хотелок и неподходящих условий для их реализации. Но пока продолжу о компенсационном доле. С картинками продолжу, чтобы вопросов больше не возникало.

Итак, ножи, какое другое холодное оружие или инструмент можно делать двумя способами.

  1. Методом пластической деформации.
  2. Резанием.

Начнем с резания. Этот способ обработки металлов получил широкое распространение с конца 19 века с появлением электричества и различного рода механизмов. Обработка металлов резанием быстро потеснила существовавшие тысячи лет способы пластической деформации и теперь занимает довольно большое место в способах производства изделий из металла. В производстве ножей сейчас, наверное, 90% работы – это обработка металла резанием. А еще 200 лет назад резание занимало от силы 5-10% – остальное это обработка металла способом пластической деформации.

Читайте также:
Производство резиновой плитки своими руками

Так как речь у нас сейчас идет о компенсационном доле, который часть технологии массового производства, то и говорить будем о производстве массовом. Ворчание мастеров в совершенстве владеющих технологией «каменной задницы» здесь неуместно. Здесь уместно понимание «технологичности» тех или иных способов в тех или иных условиях. Не все историки-оружейники знают что такое пластичность, красноломкость, хладноломкость, коробление, свариваемость, жидкотекучесть и т.п и они никогда не берут в расчет эти явления, рассуждая об эволюции оружия. Хотя и сам термин «эволюция оружия» не всегда правомерен и выполняется только в определенных условиях. То есть, основная причина изменяющая оружие – это окружающие условия, а не «идеи».

Вопрос конечно сложный и категоричного ответа не имеет, требует детального рассмотрения, но в общем, он выполняется почти всегда. Будь ты хоть трижды Леонадо да Винчи, но если нет условий для реализации твоих идей – идеи не будут воплощены в жизнь. Если нет условий для появления высокотехнологичных технологий резания, металл будут обрабатывать методом пластической деформации. Но это работает и в обратную сторону: если условия позволяют резать, а не ковать – будут резать. По этой причине ножи сейчас не куют, а вырезают из полосы. И был прав, по сути, один наш производитель и конструктор ножей сказав, что нож – это заточенная пластина. Ножевая публика, конечно, оскорбилась, но возразить ей было нечем.

Сейчас нож – это заточенная пластина. Время такое, так сложились условия. Я уже давал ссылку на производство ножей на заводе, но сейчас распишу все детально.

Если бы у оружейников была Библия она начиналась бы словами: «В начале была полоса…».

Так вот сейчас на заводе из полосы (или листа) штампом вырубаются заготовки под нож. Секунда – заготовка. Секунда – заготовка.

На изготовление такой заготовки и у древнего кузнеца ушло бы полчаса. Хотя и сейчас у современного мастера из небольшой мастерской на этой уйдет не меньше времени, хотя он пользуется гриндером. Дело в том, что у мастера в небольшой мастерской нет тех условий, что есть на заводе. И на ту работу, что делает штамп, современный мастер тратит в сотни раз больше времени. А дальше еще хуже. Посмотрите как на заводе делаются спуски.

Сунул рабочий заготовку в станок – через пять секунд спуски готовы. Ровные, аккуратные. За смену сотни ножей с такими спусками уходят к покупателям. Покупатель привык к такому виду ножей и требует от мастера из мастерской того же. Да и условия у такого мастера ограничены: есть у него точило или гриндер и даже ковать он не может. То есть, не выточив спуски, он не сделает нож. Условий – нет. Вернее они есть, но другие, чем на заводе. И приходится мастерам изобретать всякие приспособления, годами набивать руку, чтобы за несколько часов труда сделать то, что на заводе делают за 5(!) секунд.

Приспособления для вытачивания спусков. Их сотни видов. Если когда-то в почти каждой оружейной мастерской считалось необходимым и статусным иметь собственный механизм запирания стволов, то теперь почти каждый мастер изобретает приспособления для вытачивания спусков. Даже я делал.

Это не культ Карго – просто у современных мастеров условия такие: с одной стороны давит покупатель, который даже не представляет что можно по-другому, а с другой наличие определенных орудий производства. Иногда доходит до смешного – кузнеца заставляют точить спуски на поковке, когда он может просто их отковать. Но и тут «собака порылась»… Отковать можно, но трудно. Откует кузнец полосу, даже для прикола хвостовик оттянет, придаст ей форму ножа и начинает точить спуски, то есть имитировать заводской ширпотреб. Ширпотреб здесь не несет негативного оттенка. Просто завод делает вещи для широкого потребления.

Шлифование заготовок на заводе. Мастера тратят на это чуть ли не дни.

Кстати, если нужно что-то индивидуальное, станок вырежет это без проблем.

Когда-то первый кузнец, выточив спуски на своей откованной полосе, наверное, краснел называя этот нож кованым, но сейчас – нет. Это в порядке вещей. Хотя надо называть: нож из собственноручно кованой полосы. А вообще нет никакой разницы: откуют вам полосу в кузне или на заводе из одного и того же кругляка. Вернее, я бы выбрал заводскую – гарантий качества больше. А если нет разницы – зачем вообще ее ковать? И не куют. Вырежут спуски – набьют молотком ямки на плоскости – вот тебе и кованый нож. Никаких ямок после ковки быть не должно. Ямки – это брак. Вот какую историю однажды рассказал мой коллега из-за рубежа.

«Для мечтающих иметь нож со следами ковки. Пару лет тому я участвовал в демонстрации традиционной художественной ковки. Один из посетителей оказался профессиональным кузнецом обучался в Англии и там работал по профессии. На момент моей с ним встречи этот человек имел возраст – 80 лет. Посмотрев на изготовленные мной поковки, старый кузнец упрекнул меня что я “пишу своё имя на поковках” и такие ошибки, когда он учился кузнечному ремеслу принимались за брак. Я попросил объяснить что означает «писать своё имя на поковках?». Кузнец сказал мне что на поковках, которые я изготовил, осталось много следов от ручника (кузнечныи́ молоток) поэтому поковки выглядят грубо. С благодарностью вспоминаю упрёк старого английского кузнеца и больше не “пишу своё имя на поковках”.

А вот другой комментарий: «На самом деле следы ковки ровные остаются, почти как прокат, все остальное что иногда приподнялся – это искусственное “долбление”.

И рад бы, наверное, оттянуть спуски наш кузнец, да муторно это. Не всякому и по силам. Вернее, выточить гораздо быстрее. Понимаете? Тут вступает в роль фактор быстроты изготовления. Чем быстрее – тем меньше себестоимость. Поэтому ламинат в 12 веке заменила торцевая наварка, а чуть позже и косая наварка лезвия в оружии и инструменте – так быстрее и дешевле.

Читайте также:
Плавка меди в домашних условиях пошаговая инструкция

Мне скажут, что на многих серийных саблях нет узкого дола. Отвечу, что он там и не нужен. Сабли на вальцах в ручьевых формах начали делать в 16 веке. Нет сейчас старинных рисунков под рукой – лень искать. Потом просто рубили на длину, правили на холодную и отправляли в заточку.

Но смотрите, что происходит при оттяжке лезвия вручную. Первым делом поковку начинает изгибать сразу в двух плоскостях.

Поэтому мастер различными приемами придает заготовке нужный вид. Это не всегда просто. Поэтому оттяжкой лезвия всегда занимался квалифицированный кузнец. Иначе заготовку могло загнуть так, что исправить уже было нельзя.

Вот ниже попробую показать, как это бывает и чем нам может помочь компенсационный дол.

Были приготовлены четыре заготовки одной длины, ширины и толщины. На двух из них нарезали по одному долу, на одной двойной несимметричный. Одна оставлена так как есть. Во время ковки поковки не правились, чтобы выявить возникающие эффекты.

Больше всех изогнуло поковку без дола. Выпрямить ее уже не удалось. Вернее выпрямить кое-как ее было можно, но на оружие она уже не годилась бы – мы замяли бы оттянутую кромку. А возможно и покрошили бы ее.

Дело в том, что выпрямлять клинки с тонко оттянутой кромкой в этой плоскости довольно сложно – мы обязательно сомнем эту кромку, если клинок широкий. На горячую это вообще сделать почти нельзя – раскаленная тонкая кромка очень легко мнется. А если металл красноломкий, то выпрямлять придется только на холодную.

Выпрямлять сильно изогнутый клинок гораздо дольше и сложнее чем слабо изогнутый – это не обсуждается. Вот тут-то и начинает свою работу, а точнее, продолжает ее компенсационный дол. Этот дол как бы делит широкую плоскость клинка на более узкие части. Попробуйте согнуть широкую полосу бумаги поперек ее плоскости – она сомнется. А вот узкую согнуть гораздо проще.

Мне потребовалось гораздо меньше времени, чтобы выровнять изогнутую полосу с долами. А ту полосу, которую держали с щипцами за дол, и править почти не пришлось. В ней и оттянутая кромка пострадала меньше всего.

Процитирую один из комментариев к прошлой статье: «В обработке металлов есть такой технологический прием – заневоливание. Это означает фиксацию геометрии обрабатываемой детали и при тех видах обработки, при которых эта геометрия плывет. Это приводит одновременно к повышению точности обработки и упрочнение изделия путем создания в нем внутренних напряжений. Техника заневоливания бывает самая разная, включая такую, при которой создаются только внутренние напряжения, например, в материале пружин.

Не мог ли дол быть ухватом для заневоливания? Например, в процессе выведения ножевого клина, помощник кузнеца мог держать клинок широкими кузнечными клещами за дол, охлаждая при этом обух клинка. Такое заневоливание одновременно исключит изгиб клинка и создаст в нем внутренние напряжения. А удерживать клинок клещами за заранее изготовленный дол, требует меньшей квалификации гарантирует большую повторяемость технологии».

Еще стоит учесть один момент. До железа человечество очень долго работало с медью. И технологии обработки меди перекочевали на железо. Поэтому железо и сталь (а она было низкоуглеродистой поначалу) ковали почти на холодную. Так же и правили. Нагартовка позволяла получить довольно прочную и стойкую кромку. Работали не спеша сидя, примерно так как до сих пор работают с металлом на восточных базарах. Кстати, в Сети есть очень интересное видео где снято разделение труда в одной индийской мастерской. Пять или шесть человек куют какие-то крюки. Сидя. Ковали они на каких-то бобышках – обрезках то ли рельс, то ли каких-то деталей. Выглядело так: один раздувает меха, второй греет заготовки и метает их в сидящих в помещении мастеров. Те ловко ловят их и перекидывают друг другу или швыряют обратно «горнисту». Выглядит это уморительно: сидящие на заднице мужики метко и быстро швыряются друг в друга раскаленными железками. Нагрел – кинул. Поймал – загнул –кинул другому. Расплющил – кинул «горнисту». Нагрел – метнул третьему. Смотрелось покруче циркового номера. А дел-то – загнуть и прошить какой-то крюк. Поищите.

Поэтому, при массовом производстве компенсационный дол, как и писал уже, не только снизит время потраченное на изготовление клинка, но и позволит снизить себестоимость за счет уменьшения квалификации нанятых рабочих.

Понятно, что даже такая простая вещь как дол, который не для красоты. Вызовет у многих отторжение и непонимание:

– Как? А для чего же тогда? Конечно только для красоты.

Эта извращенная логика кабинетных историков уже отправила в ритуал множество вполне себе практичных приспособлений. Канавка на клике может быть красивой только… Ни у кого она не может быть красивой. Даже у диких папуасов узоры – это некие изогнутые или ломаные линии.

Вот как умели украшать поверхности задолго до появления керамики.

А знаете что вот это на фото?

Ни за что не догадаетесь, что это значит по мнению ученых. Раз, два, три… Это ритуальный узор. Удивлены? Я нет. Когда ученые-историки не знают что это и для чего это, они всегда относят артефакты к ритуальным – так облажаться меньше риска. Марк Твен свой рассказ «Ученые сказочки для примерных пожилых мальчиков и девочек» написал в 19 веке, но с тех пор все только усугубилось. Почитайте на досуге, если кто не читал…

На фото часть сосуда культуры ямочно-гребенчатой керамики. Эти ямки, по мнению ученых – украшение, как и дырки на моих ботинках.

“Название было дано по способу украшения керамических находок, характерных для этой культуры, который выглядит как отпечатки гребней”.

Могу как-нибудь рассказать, если сами не догадаетесь, для чего они нужны эти ямки на сосудах тех времен, а они действительно нужны…

Советы ножеделу → Библиотека

Господа порадую вас небольшим количеством советов

Читайте также:
Плоское шлифование металла

Выбор дерева на рукоять ножа. При выборе дерева на рукоять ножа обычно исходят из соотношения двух параметров: твердости древесины и ее колкости. Если ограничиться деревом, наиболее часто встречающимся в наших широтах, то картина примерно следующая.

По соотношению твердости и колкости древесины для рукоятей ножей хорошо подходят практически все плодово-ягодные деревья: груша, яблоня, абрикос, вишня, черемуха, рябина, почти все виды ореховых деревьев и т.п., причем как культурные, так и дикорастущие. Древесина их при сушке весьма капризна, но, будучи хорошо просушенной, обладает практически всеми качествами, необходимыми для рабочего инструмента — мало подвержена короблению, легко обрабатывается, хорошо принимает пропитки. Единственный минус — плодовые деревья, как правило, обладают слабо выраженной фактурой, но достойной финишной обработкой можно получить очень неплохие результаты.

Хорошо идут в дело отдельные виды кустарников: сирень, акация. Древесина акации считается самой твердой из российских деревьев.
Благодаря своей доступности, часто используется при изготовлении ножей древесина, применяемая в производстве различного инструмента и мебели: дуб, бук, ясень, береза. Минус: все тот же бедный рисунок древесины.

В отдельную тему можно вынести капы, сувели и корни различных деревьев. Благодаря переплетенным в различных направлениях волокнам древесины, эти части дерева обладают очень красивым рисунком и повышенной сопротивляемостью физическим воздействиям. Это, пожалуй, идеальный вариант для производства рабочих ножей.

Не рекомендуется для ножеделия древесина хвойных пород из-за своей мягкости и насыщенности смолами.

В двух словах всё. Если интересно подробнее по каждой породе древесины, а также по другим материалам, пишите. Была у нас тема по материалам, используемым для изготовления рукоятей, но потерялась куда-то. Если нужно, вся подборка с фотографиями у меня осталась.

Для придания рукояти формы — с минимальным набором инструментов

1. отпилить лишнее с запасом минимум 5 мм, вот здесь — аккуратно, я пару раз поторопился и оставил запас менее 1 мм, работать с этим сложно. + лучше использовать ножовку по металлу, либо, на худой конец мелкозубную по дереву (крупные куски ежели аккуратно можно и электролобзиком), главное следить за углом наклона полотна при пилении;

2. подогнать к форме с запасом 1-2 мм крупным рашпилем или очень крупной шкуркой (14 и крупнее), при наличие можно насадку на дрель использовать, но она, собака, в неопытных руках может прыгать по всей заготовке и портить бороздами уже «подогнанные» части, нужен четкий контроль заготовки;

3. снять риски от рашпиля напильником и дальше шкуркой… шкуркой… шкуркой… до идеальной формы. :)

Как то так. А вот еще что: неплохо вывести плоские грани по бокам, что легко сделать шлифмашинкой, потом нарисовать контуры рукояти и вывести верхнюю и нижнюю грани, с учетом, чтобы они не пересекали контур рукояти. От такой «плоско-прямоугольной» заготовки плясать намного проще. ну и неплохо постоянно «освежать» линии симметрии (карандашом) что бы не получилась неровная ручка (линии — продолжение клинка сверху и снизу рукояти, и конечно контур рукояти побокам, не помешает шаблон)

Как просверлить ровно отверстие под хвостовик.

Если длинное сверло уводит при сверлении, сначала пройдите 3-4 см небольшим сверлом по дереву. Типа такого как на фото. Острый кончик не даст сверлу уйти в сторону. А потом уже как по направляющей сверлите длинным сверлом.

И еще пара советов. Если сверлите брусок, то неплохо помогает разметка на гранях. Карандашом рисуете линии, по которым будет идти сверло и в процессе постоянно сверяетесь с ними. Сверлить обязательно на небольших оборотах без нажима. Как только почувствуете сопротивление, вытаскивайте и очищайте сверло от опилок. Короче, не торопитесь и будьте внимательны — все у вас получится.

Листовая латунь обитает в пластинах фотоглянцевателей. Гораздо реже ее можно встретить в старых (разумеется, речь не об антиквариате, а ширпотребе) электрических самоварах (последние в дотефалевскую эпоху — нержа). Нержа обитает, кроме упомянутых самоваров в отслуживших свой век баках стиральных машин. Медь живет в радиаторах компутерных кулеров. Ну, то, что мельхиор обитает в кухонных приборах — известно всем.

Эффект «толстой» бересты
в наборной рукояти достигается при попарном (лицевая к лицевой, белая к белой) наборе. И, соответственно, «тонкой» — при последовательном (белая на лицевую). Лицевая сторона у бересты — та, что прислоняется к дереву.

Аккуратные отверстия нужной конфигурации в бересте прорубаются гильзой нужного калибра, смятной как необходимо и заточеной снаружи. Снаружи — чтоб края разреза заминались и не рвались.

Береста, собранная в разное время года имеет разный цвет и рисунок. Самая светлая — весенняя. Самая темная — осенняя. Самая красивая, пестрая — августовская. Легче всего снять кору в мае-июне. Сложнее всего — осенью. Но на темных болотах — самые ровные, до метровых размеров вдоль и поперек листов можно снять и осенью. Цвет ее — темно-бордовый.

После отъема бересты от живого или свежеспиленного ствола, сверните его так, как оно росло, белым наружу и обвяжите веревочкой. Не будет геморроя по распрямлению после высыхания. Сушить в теплом мете продолжительное время не рекомендую — становится ломкой.

Эффект пропитки маслами, воском и т.п.
на деревянных рукоятях изделиях, не претендующими на художественность и шедевральность, достигается после полировки и протирки насухо эпоксидной смолой. Двадцать капель на лист бумаги и втираем.

Приспособление со шпильками и винтами для склейки ножей вполне заменяется куском брезента, деревяхой для острия клинка и палочкой. Оборачиваем собранное изделие в брезентуху, закручиваем палочкой до нужной степени затяга… Пресс делаем тем же способом — два отрезка доски (или ДСП, или две любые плоские поверхности), между ними прессуемое изделие, доски крест-накрест обвязываем прочной веревочкой, вставляем палочку и закручиваем.

Отжиг цветных металлов

При обработке цветных металлов (чеканка, выколотка и др.) иногда приходится снимать напряжения, возникшие при обработке. Для этого необходимо отжечь заготовку.

Отжиг цветных металлов проводят при следующих температурах (табл. 2).

Металл Температура Охлаждающая среда
Меди 500-600 Вода
Латунь Л96 540-600 На открытом воздухе
Латунь Л90-Л62 600-700 На открытом воздухе
Мельхиор 650-700 Вода
Нейзильбер 700-750 Вода
Серебро 650-700 Вода
Алюминий 300-350 На открытом воздухе
Дуралюминий 360-380 Охлаждение в печи

Читайте также:
Приспособление для гибки профильной трубы своими руками

Сверление нержавеющей стали

Кто пытался сверлить нержавеющую сталь, тот знает, что ее без хитрости просверлить не удается. Обычно при этом применяют специальную смазку. Она состоит из машинного масла и небольшого количества серы. Обычно серу берут ту, что продается в магазинах «Природа». Она там имеет названия: «коллоидная сера», «серный цвет» или «сера для окуривания».

Первые две применяют без подготовки; серу для окуривания мелко перетирают. Более эффективную смазку можно сделать, смешав серу с жирными кислотами. Для получения кислот берут самое низкосортное хозяйственное мыло, которое размельчают и распускают в горячей воде. В раствор мыла льют с избытком техническую соляную кислоту. Жирные кислоты всплывают. Наливают с избытком холодную воду — жирные кислоты твердеют и их легко отделить от раствора.

Их промывают 4-5 раз следующим образом. Помещают в кастрюлю, заливают горячей водой, мешают 5- 7 мин, доливают холодную воду, снимают, снова помещают в кастрюлю и т. д. Жирные кислоты смешивают с серой в пропорции 6:1 (по массе). Надо отметить еще одно замечательное свойство жирных кислот. Если их смешать с канифолью (подогревая на малом огне) в пропорции примерно 1:1 (по массе), то получают отличный пастообразный флюс для пайки металлов свинцово-оловянистыми припоями.

Снятие ржавых пятен с хромовых покрытий

Это делают раствором: в 1 л воды растворяют 200 г медного купороса и добавляют 50 г крепкой соляной кислоты. Тампоном, смоченным полученным раствором, удаляют ржавые пятна (работать в резиновых перчатках!). Затем поверхности протирают слабым раствором питьевой соды, промывают водой и сушат.

Предупредить появление ржавой сыпи — хромовых покрытиях поможет невитаминизированный и несоленый рыбий жир (лучше старый). В жаркую погоду на улице или в отапливаемом помещении хромированные поверхности с перерывом в 10-15 дней дважды протирают рыбьим жиром и сушат две-три недели.

Излишки рыбьего жира снимают с поверхности, протирая ее бензином. Обработанные таким образом хромированные поверхности остаются чистыми несколько лет.

Заделка трещин в изделиях из чугуна и стали.

Для этого можно воспользоваться следующей технологией. Трещину в детали слегка разделывают (углубляют с помощью шабера или другого инструмента) и тщательно обезжиривают. Составляют «замазку», смешивая окись меди в порошке и ортофосфорную кислоту в пропорции 1,5:1 (по массе). Применяют «замазку» сразу же после смешивания — срок ее жизни несколько минут.

На основе этой «замазки» делают различный доводочный алмазный инструмент. На нужный по конфигурации- абразивный камень тщательно обезжиренный наносят рабочий слой, состоящий из следующих компонентов (% по массе) :

порошок окиси меди — 25-35,
алмазный порошок — 2-4,
остальное — ортофосфорная кислота.

Слой тщательно выравнивают и сушат не менее трех суток

Повышение эффективности абразивного инструмента.

Эффективность абразивного инструмента ( в том числе и алмазного) значительно повышается, если охлаждающая жидкость представляет собой 3-5 %-ный (по массе) раствор такиx веществ, как ОП-7 или ОП-10. Несколько хуже, но все-таки достаточно эффективно действуют растворы стиральных порошков (1 чайная ложка на 1 л. воды)

Растворители для оргстекла.

Оргстекло (полиакрилат), кроме дихлорэтана, который запрещен для широкого пользования, растворяется в следующих веществах: в 85 %-ной муравьиной кислоте, хлористом метилене, ледяной уксусной кислоте, хлороформе. Также в следующих смесях (состав дан в %-ах по массе):

ацетон — 60, уксусная эссенция — 40
ацетон — 50, этилацетат — 50

Что надо знать об эпоксидке?

При попытке сделать сразу большое количество эпоксидного клея (шпаклевки) он (она) мгновенно «вскипает» и отверждается. Если же перед введением отвердителя в эпоксидный клей (шпаклевку) добавить 10-20 % (по массе) ацетона (метилакрилата, скипидара), тo вероятность «вскипaния» будет значительно меньше. А если при этом посуду энергично охладить, то этого не произойдет вовсе.

Когда необходимо из клея сделать шпаклевку, в нем замешивают один из наполнителей: углекислый кальций, алюминиевую пудру (ПАК), сухой каолин, слюду, окись алюминия, окись железа, тальк, графит, кварцевую пыль (маршалит) или кварцевый песок.

Эпоксидка не приклеивается к оргстеклу (полиакрилату). Этим пользуются умельцы, создавая, например, наборные столешницы из срезов древесины. Ломтики древесины различных пород приклеивают к листу оргстекла крахмальным клейстером. По периметру укладывают обрамление. Все заливают подкрашенной в нужный цвет элоксидкой. После затвердевания столешницу отделяют от оргстекла.

Эпоксидку окрашивают, смешивая ее с сухой гуашью, художественными масляными красками, пастой от шариковых ручек, цветными нитрокрасками. Замешивание в эпоксидке небольших количеств воды позволяет получить молочные разводы. Сочетание эпоксидки с каменноугольными лаками (пековым, асфальтобитумным и др.), а также с резиновыми композициями, растворимыми в скипидаре (ацетоне), позволяет получить водоупорные обмазки для подвалов, фундаментов и т. п.

Фанерование древесины.

Известно, что фанерование древесины с помощью столярного клея — процесс довольно трудоемкий. Появление клея ПВА (поливинилацетатной эмульсии) значительно упростило этот процесс. Обе поверхности (основание и изнанку шпона) намазывают клеем ПВА. Сушат сутки, затем тонким слоем клея намазывают только основание. Подсушивают 2-3 ч. соединяют обе поверхности и тщательно проглаживают все горячим утюгом.

Водоупорная пропитка древесины.

Такую пропитку осуществляют одной из смесей (в массовых частях):

натуральная олифа-10, парафин-1, скипидар — 2;
натуральная олифа-10, воск-1,5.

Выбранную смесь разогревают и ею пропитывают древесину. Холодным способом древесину пропитывают смесью натуральной олифы и керосина в пропорции 1:1. Пропитку проводят 4-6 раз с интервалом в 2-4 ч. После полного высыхания пропитки (по любому из трех рецептов) древесину можно красить масляными красками.

Кислотно и щелочеустойчивая пропитка древесины.

Пропитку проводят в такой последовательности. Вначале древесину пропитывают насыщенным раствором танина. После высыхания древесину пропитывают 8-10 %-ным раствором хлористого железа или железного купороса. Высохшую поверхность 3-4 раза покрывают сырым льняным маслом.

Универсальная краска для дерева и металла.

Краска любого цвета для покрытия дерева и металла состоит из (все в массовых частях): художественной масляной краски нужного цвета — 1 и бесцветного нитролака, например НЦ-221, — 4-10. При большом количестве нитролака краска получается прозрачной, при малом количестве — непрозрачной (укрывистой). Краску можно класть на чистые, обезжиренные (для металла) поверхности без грунта.

Качественное лакирование древесины.

Подготовленную поверхность древесины покрывают с помощью распылителя 3-4 слоями лака НЦ-222. После каждого покрытия лак сушат не менее 10 ч. Затем поверхность обрабатывают любой автомобильной шлифовальной пастой. От этой обработки поверхность становится похожей на полированную шеллачной политурой.

Читайте также:
Очистка алюминия в домашних условиях

Вощение древесины.

Вощение — один из самых легких способов прозрачного покрытия древесины. Поверхность предметов, покрытых с помощью вощения, приобретает легкий глянец. Текстура древесины после такой обработки становится контрастнее. Красиво выглядят предметы, где сочетаются вощеные и полированные детали.

Для вощения древесины применяются так называемые восковые ваксы (пасты), которые при температуре не выше 25 °С наносят на поверхность древесины (все в массовых частях):

Воск пчелиный натуральный — 10, скипидар очищенный — 20
Воск пчелиный натуральный — 85, канифоль — 1,5, скипидар очищенный — 20
церезин (или парафин) — 6, скипидар очищенный — 10

Надо отметить, что ваксы на основе пчелиного воска более качественны. Ваксу получают следующим образом. Воскообразные вещества распускают на малом огне. Отдельно (в водяной бане) разогревают скипидар. Затем малыми дозами при перемешивании горячие восковбразные вещества вливают в горячий скипидар. После охлаждения вакса готова.

Ваксу наносят на деревянную поверхность без пропусков щеткой с жестким ворсом. Сушат не менее суток и полируют суконкой до равномерного блеска. Для закрепления покрытия на поверхность кладут слой жидкого шеллачного лака.

Резьба по дереву: как самостоятельно изготовить инструменты

Почему резьба по дереву так популярна во всем мире? Потому что в один прекрасный день можно отважиться, взять в руки перочинный ножик, вырезать из ветки фигурку – и вы уже резчик по дереву. Конечно, для того чтобы стать опытным мастером, нужно будет еще хорошо потрудиться, но если ножик лег в руку, и после нескольких резов душа запела – значит, это ваше дело.

Дерево – один из самых демократичных материалов на свете: дерева много, самого разного, а резьба по дереву как увлечение не требует на первых этапах значительных финансовых вложений. К тому же дерево – теплый, красивый материал с графичной поверхностью, богатой текстурой и широкой цветовой палитрой. После шлифовки и отделки получаются очень эффектные изделия, которые не стыдно подарить друзьям и знакомым. Наработав хороший опыт, можно вырезать изделия на продажу и даже превратить хобби в профессию или бизнес.

В этой серии мы предлагаем вашему вниманию главы из книги Олега Смирнова «Резьба по дереву. От ложки к скульптуре», выпущенной издательством «АСТ». Книга построена как практическое руководство на базе мастер-классов разной степени сложности и послужит вам полезным проводником в прекрасный мир резьбы по дереву.

Инструменты для резьбы по дереву

Самодельные инструменты

Часто приходится слышать от новичков: «Ах, мне бы разжиться хорошим инструментом, и тогда.

Резчицкие ножи

Исходный металл – старые опасные бритвы, полотна по металлу для мехпил, отрезные диски-фрезы. Если заготовки небольшого размера, то вырезать форму можно на заточном станке. Из крупных заготовок начальную форму можно вырезать бормашиной с мини-отрезными дисками или болгаркой с отрезными дисками по металлу.

На фото ниже – несколько моих самодельных резцов. Исходные материалы: старый напильник, метчик, дисковая фреза, поломанная стамеска. Рукоятка моего любимого мини-ножа инкрустирована декоративной вставкой из бивня мамонта.

Самодельные резцы Олега Смирнова

Важно: не забывайте непрерывно охлаждать водой металл во время резки.

Рукоятку можно сделать из двух деревянных планок, вырезав паз под хвостовик лезвия и посадив его на эпоксидный клей. Второй вариант: просверлить в рукоятке посадочное отверстие под хвостовик, а затем залить сборку эпоксидкой.

Стамески

Плоские стамески можно изготовить из любой полосы металла подходящего качества. Например, из старого тонкого напильника или из надфиля советского производства. Первую свою полукруглую мини-стамеску я изготовил, обточив на наждаке метчик по металлу.

У метчика на рабочей поверхности есть три полукруглых канавки: две из них стачиваем, одну оставляем, и получается хороший профиль.

О рукоятках

Резчики шутят: если лезвие для дерева, то рукоятка для себя любимого. Изготавливайте или подгоняйте рукоятки ножей и стамесок под себя. Многие мастера украшают рукоятки резьбой, чтобы было приятно работать. Покрывать лаком или маслом рукоятки, или не покрывать, мнения расходятся – это дело вкуса и удобства в работе. Неплохо сидят в руке обожженные и зашлифованные рукоятки.

Например, шведский нож Frost №120 у меня изначально не прижился. Позже я доработал рукоятку, обжег газовой горелкой, сошлифовал обугленный слой и пропитал льняным маслом. Обожженные рукоятки обретают бархатистую фактуру и не мозолят руку.

Шведский нож Frost №120 до и после обработки

Сумка-скатка

Сумку-скатку («скрутку») можно сшить из брезента, из кожи или другого плотного материала.

Сумка-скатка

Такая скатка незаменима для хранения и перевозки (переноски) стамесок, ножей и других вспомогательных инструментов.

Сумка-скатка с инструментами

Киянка из натуральной кожи

Рекомендую изготовить «вечную» киянку из натуральной кожи (см. фото выше). Такая киянка прослужит вам десятилетия и останется детям и внукам. Монолитную ручку изготовьте из ясеня, толстые кожаные диски наденьте на ручку, как на шампур, проклейте между собой и плотно прижмите весь «бутерброд» к ручке через большую шайбу мощным саморезом. Кожаный боёк идет слегка на конус, поэтому киянкой можно стучать по рукоятке стамески любым хватом. Получилась мощная, увесистая киянка; при ударах не отскакивает – боёк хорошо «прилипает» к стамеске. Кожа не разбивает рукояти стамесок, и киянка сама не разбивается. Обычные монолитные киянки, изготовленные токарным способом из твердой древесины, со временем измочаливаются и теряют свои качества.

Самостоятельно можно изготовить много других нужных инструментов и оборудования: стационарный стол-верстак, скульптурный верстак, финишник для доводки и полировки лезвий, фартук, шлифовальную оснастку для дерева и т.д.

Многие инструменты для резьбы по дереву можно изготовить самостоятельно

Это и экономия бюджета, и вовлечение в процесс, ведь изготовление самодельного инструмента – это тоже увлекательное творчество. На протяжении всей книги я буду знакомить вас с различными самодельными инструментами и оснасткой.

Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
gmnu-nazarovo.ru
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: