Лущильный станок своими руками

Портативная лущильная машинка для семечек

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
– редукторный двигатель 775 (или подобный);
– контроллер для регулировки оборотов двигателя (желательно);
– фанера, МДФ или другой подобный материал;
– металлические банки из под напитков;
– проволока;
– саморезы;
– деревянный кругляк (подойдет раскаточная палка для теста);
– включатель, провода, источник питания;
– маленький моторчик с воздушным винтом .

Процесс изготовления лущильной машины:

Шаг первый. Основа и стойки
Изготовим основу и стойки, тут нам понадобится фанера, МДФ или другой материал, подойдет даже ДВП, нагрузки тут будут минимальные. Вырезаем основу и делаем разметку под отверстия. Что касается стоек, они будут нужны для удерживания разделительного рукава и других деталей. Для установки разделительного рукава в стойках вырезаем лобзиком отверстия или высверливаем их коронкой.




Шаг второй. Изготовление разделительного рукава
Сделаем разделительный рукав, в нем шелуха будет отделяться от очищенных зернышек семечек. Рукав представляет собой трубу, через которую вентилятор продувает воздух. Соответственно, легкая шелуха семечек будет увлекаться вместе с воздухом, а зернышки будут падать вниз, в проделанное в трубе отверстие.

Нужную трубу изготавливаем из металлической банки из под напитков. От нее нужно отрезать донышко и горловину. Важно оставить узкие части банки, они будут работать как ребра жесткости, не давая трубе заминаться. Просто стачиваем донышко и горловину на наждачной бумаге, нужнее детали отпадут потом сами.









После этого можно устанавливать стойки и разделительный рукав. Стойки нужно прикрутить саморезами к основе. Делаем разметку, сверлим отверстия и заворачиваем саморезы. При итоговой сборке можно дополнительно смазывать стыкуемые поверхности столярным клеем, все будет держаться гораздо крепче.

Шаг третий. Жернова
Сделаем жернова, которые будут отвечать именно за процесс лущения семечек. Они представляют собой колесо из дерева с зубчиками. Приступаем к изготовлению этого самого колеса, нам понадобится кругляк из дерева, его можно выточить самому, если есть токарный станок, ну или можно использовать дрель как токарный станок. Автор использовал уже готовый материал – это палка для раскатывания теста. Отрезаем нужный кусок, ищем отверстие и сверлим отверстие.












Далее нужно сделать зубчики, делаем разметку и приступаем к работе. Сначала делаем пропилы по линиям при помощи ножовки по металлу. Далее вооружаемся треугольным напильником и формируем зубчики. В завершении автор проводит работы при помощи небольшого круглого напильника, напоминающий тот, которым затачивают цепь бензопилы. В итоге получаем отличное жерновое колесо. Для установки его на вал моторчика сверлим поперек отверстие и заворачиваем саморез, а для надежности лучше завернуть таких саморезов парочку, хоть нагрузки тут и невысокие.

Шаг четвертый. Установка двигателя
Двигатель можно установить на свое место, а место ему на одной из стоек. Откручиваем стойку, сверлим отверстие под вал двигателя, а также отверстия под крепежные винты. Вот и все, прикручиваем моторчик, устанавливаем жернова и крепим стойку обратно к основе.





































Машина готова, можно запускать, автор засыпает семечки из чашки в подающий рукав и на выходе имеем уже очищенные зернышки. Конечно, с разделительного рукава вылетают и небольшие дробленые зернышки, но это можно устранить путем уменьшения оборотов вентилятора, если эти части семечек, конечно, вам нужны.

На этом проект можно считать оконченным, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками.

Лущильный станок своими руками

Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию. С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели. Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Лущильный станок для производства шпона

Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность. После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей. При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата. По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить. Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.

Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов. На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.

Чтобы повысить производительность и удобство работы оператора станки оборудуют гидравлическими подъемниками-центроискателями, которые сами определяют подходящую ось вращения заготовки и совмещают ее с осью вращения центровочных валов.

Лущение пропаренной древесины используется для сосновых, ольховых, березовых лесоматериалов. Из лущеного шпона изготавливают фанеру.

Станок для строгания шпона

Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины. Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам. После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.

Далее ванчесы нужно острогать на шпонострогальном станке. Строганный шпон сушат в роликовых сушилках, торцуют и пакуют в пачки. В каждом наборе составляется конкретный рисунок. Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе. Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки. Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.

Читайте также:
Лидеры по производству стали

Станок для изготовления шпона позволяет создать из дорогостоящих сортов лесоматериалов, которые отличаются необычной текстурой, тонкие листы. Такой материал отлично подходит для фанерования. Методы создания шпона:

  • радиальный
  • тангенциальный
  • радиально-тангенциальный
  • тангенциально-торцовый.

Наиболее привлекательным сырьем для создания шпона является дубовая древесина. Такой шпон используют для облицовки рустикальных предметов мебели элитного сегмента.

Кроме дубового шпона в специализированных магазинах можно встретить кленовый, буковый, липовый материал, а также из красного дерева.

Станок для сшивки шпона

Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой. Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны. Шпон соединяют двумя способами:

Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом. Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона. При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.

Сегодня станки для сшивки шпона представляют собой небольшие аппараты, функционирующие в автономном режиме. Управление такой машиной осуществляет один специалист. Вся работа на них производится четко, качественно и достаточно быстро.

Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.

Ссылка для форума:

Вы можете встроить плеер с данным видео в сайт. Для этого выберите размер плеера и скопируйте полученный код.

Описание

Максимальная толщина шпона 8 мм. , длина до 900 мм, ширина от 30 до 105 мм.Производительность 20 куб.м. за смену. Скорость и толщину дощечек регулирует компьютер .

Тема этой статьи — изготовление фанеры. Мы познакомимся с полным циклом ее производства — от окорки древесных стволов, до отгрузки готового материала на склад. Кроме того, мы выясним, можно ли производить фанеру в домашних условиях.

Одна из стадий производства — подача бревен в лущильный станок.

Производственный цикл

Он состоит из нескольких этапов:

Этап Работы
1 Окорка и разделка ствола на бревна одинаковой длины
2 Оцилиндровка бревна и лущение шпона
3 Нарезка шпона на листы и прохождение ими клеевальцов
4 Склейка листов в прессе
5 Обрезка краев
6 Сортировка по качеству поверхности и кромок
7 Отгрузка на склад

На некоторых этапах стоит остановиться чуть подробнее.

Подготовка бревен

Из чего делается фанера при полном цикле производства?

  1. Из стволов хвойных и лиственных деревьев;
  2. Из связующего — клеев на основе искусственных смол.

Наиболее типичный материал фанеры — сосна и береза. Несколько реже применяются пихта, лиственница, кедр, ель, тополь, ольха, липа, осина и бук.

Обратите внимание: хвойная и лиственная фанера заметно различается механической прочностью и производится по разным ГОСТ — 3919.1-96 и 3919.2-96 соответственно.

Спиленные и лишенные сучьев бревна окоряются (очищаются от коры) и нарезаются вручную или на торцовочном станке на отрезки одинаковой длины. В зимнее время стволы предварительно выдерживаются в ванне с теплой водой для придания замерзшей древесине необходимой пластичности.

Оцилиндровка и лущение

Как правило, эти две операции выполняются на одном станке. Вначале заготовке придается цилиндрическая форма; затем с нее по сужающейся спирали снимается слой древесины толщиной около миллиметра. Оставшийся черенок в производстве не используется.

Нарезка на листы

Она сопровождается сортировкой материала. Дефектные участки листов вырезаются; полосы небольшой (менее 1,5 м) ширины могут быть использованы для склейки в целый лист.

Нарезка шпона на листы и первичная сортировка.

Затем шпон проходит клеевальцы, где он промазывается связующим.

Справка: в производстве фанеры ФК используется карбамидоформальдегидная смола.
Так называемая техническая фанера ФСФ склеивается фенолформальдегидными смолами, что позволяет отнести это производство к категории вредных.

Сушка в прессе

Для сушки листов используется гидравлический пресс с прогревом плит перегретым паром. Типичная температура сушки около 200 градусов. Продолжительность этой части цикла составляет от 30 минут до 2 часов в зависимости от толщины листа.

Сушка осуществляется при интенсивной принудительной вентиляции помещения: как уже говорилось, формальдегиды отнюдь не полезны для здоровья.

Выгрузка из пресса.

Обрезка

Просушенный лист представляет собой неопрятный сэндвич с неровными кромками. Чтобы превратиться в готовое для продажи изделие, он проходит обрезку на распиловочном станке.

Обратите внимание: согласно требованиям ГОСТ, кромки листа должны быть строго перпендикулярны друг другу.
Косина может составлять не более 2 мм на погонный метр.

Сортировка

Качество фанеры определяется визуально и, в зависимости от внешнего вида поверхности, позволяет отнести ее к одному из сортов — от элитного до четвертого.

К основным дефектам относятся:

  • Живые и выпадающие сучки;
  • Разошедшиеся и неразошедшиеся трещины;
  • Здоровые и болезненные изменения цвета.

Цена листа в зависимости от сорта может различаться в два раза и более.

Особо стоит отметить два факта:

  1. Для материала сорта Е (Элита) недопустимы даже резкие переходы цвета и существенные изменения структуры поверхностного слоя шпона;

Фото позволяет оценить разницу между элитным и прочими сортами.

  1. Расслоение шпона сразу отправляет лист в брак вне зависимости от сорта.

Складирование

Установленная вертикально или под наклоном фанерная плита способна деформироваться под собственным весом благодаря текучести связывающих слои шпона смол.

Кроме того: ферментация может изменить цвет верхнего слоя на ярком солнечном свету.

Именно поэтому содержащаяся в отечественных стандартах инструкция по складированию листов предписывает хранить их строго определенным образом:

  • в закрытом помещении с постоянной влажностью;
  • защищенными от прямых солнечных лучей;
  • в горизонтальном положении, уложенными на поддоны или подкладки.

Особый случай

Чтобы избежать путаницы в терминологии, стоит объяснить одну тонкость. Вопреки названию, перфорированная фанера не имеет к слоистому материалу из шпона никакого отношения.

Так называется лист ХДФ (древесноволокнистая плита высокой плотности, она же — прессованный оргалит) с проделанными в нем через равные промежутки отверстиями. Материал используется при оформлении витрин, в качестве филенок шкафных и внутренних дверей и т.д.

Очумелые ручки

Может ли обычная фанера производиться в условиях небольшой частной мастерской? По полному циклу — едва ли, слишком габаритное оборудование требуется для распаривания, окорки стволов и лущения шпона. А вот склеивать шпон в готовые листы в домашних условиях вполне возможно.

Читайте также:
Можно ли приварить чугун к стали

Зачем это нужно? Например, для производства так называемой инженерной паркетной доски, состоящей из фанеры ФК с наклеенным на нее слоем шпона из древесины твердых пород.

Самый очевидный способ наладить кустарное производство — купить клеевальцы и пресс, благо оборудование для производства фанеры б у вполне доступно по стоимости. Однако если фанера своими руками будет производиться не на продажу, а исключительно ради ремонта в собственном доме, оно просто не окупится.

План «Б» состоит в холодной склейке шпона с готовым фанерным листом:

Оклейка фанеры шпоном благородных пород.

  1. И уложенный на ровное основание лист, и тыльная сторона шпона промазываются клеем ПВА;
  2. Шпон укладывается на поверхность листа и разглаживается;
  3. Заготовка придавливается листом толстой (22 — 27 мм) фанеры и пригружается весом 300 — 400 кг, максимально равномерно распределенным по всей поверхности.

Полная просушка клея займет около суток. По прошествии этого времени лист нарезается на доски нужного размера на обычной стационарной циркулярке. Затем фрезерный станок или ручной фрезер для дерева с направляющей используется для снятия фаски глубиной около миллиметра.

Обратите внимание: по понятным причинам изготовленный таким образом паркет можно укладывать только на клей.
В отсутствие кликовых замков о плавающей укладке речь не идет.

Заключение

Надеемся, что наш материал покажется уважаемому читателю достаточно познавательным. Обсудить его можно в комментариях, а видео в этой статье предложит дополнительную тематическую информацию. Успехов!

Технические характеристики лущильных станков

Процесс выполняется в заводских условиях и заключается в срезании по внешней окружности предварительно лишенного коры бревна тонкого слоя древесины, то есть шпона. Во время работы бревно совершает вращательные движения, а режущий инструмент – поступательные, причем диаметр деревянной заготовки с каждым снятым слоем уменьшается. В конечном итоге бревно превращается в тонкий слой заданной толщины. Выполняется этот процесс на специальном оборудовании – лущильных станках.

Лущильный станок


Большая советская энциклопедия. — М.: Советская энциклопедия . 1969—1978 .

Смотреть что такое «Лущильный станок» в других словарях:

лущильный станок — Станок, предназначенный для получения лущеного шпона из чурака. [ГОСТ 15814 70] Тематики оборуд. для производства слоистой древесины EN lathe DE Schälmaschine FR derouleuse … Справочник технического переводчика

Лущильный станок — – станок, предназначенный для получения, лущеного шпона из чурака. [ГОСТ 15814 70] Рубрика термина: Деревообрабатывающее оборудование Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Лущильный станок — 4. Лущильный станок Станок, предназначенный для получения, лущеного шпона из чурака Источник: ГОСТ 15814 70: Оборудование, инструменты и приборы для производства слоистой древесины. Термины и определения … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ЛУЩИЛЬНЫЙ СТАНОК — специализир. (используется преим. в производстве фанеры) дереворежущий станок для получения способом лущения листового полуфабриката из натур. древесины лущёного шпона. Наибольшая длина чу рака 900 2700 мм, наибольший диаметр чурака 450 1300 мм,… … Большой энциклопедический политехнический словарь

станок — технологическая машина, предназначенная для обработки материалов с целью получения заготовок или готовых изделий либо для получения новых материалов из сырья. Станки являются основным видом оборудования механических цехов машиностроительных и… … Энциклопедия техники

Деревообрабатывающий станок — машина для обработки древесины с целью придания ей необходимых размеров и формы. На Д. с. из древесного сырья вырабатывают различные материалы и полуфабрикаты (брусья, доски, фанеру, стружку, древесные плиты и прочее), детали изделий и… … Большая советская энциклопедия

ГОСТ 15814-70: Оборудование, инструменты и приборы для производства слоистой древесины. Термины и определения — Терминология ГОСТ 15814 70: Оборудование, инструменты и приборы для производства слоистой древесины. Термины и определения оригинал документа: 57. Автокубатурник Прибор для автоматического определения объема фанерного сырья, перерабатываемого на… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Деревообрабатывающее оборудование — Термины рубрики: Деревообрабатывающее оборудование Высотомер для лущильного станка Загрузочное устройство к клеильному прессу Измельчитель древесных отходов … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Шпон (материал) — У этого термина существуют и другие значения, см. Шпон. Листы шпона Шпон древесный материал, представляющий собой тончайшие (менее 3 мм) листы древеси … Википедия

Шпон (древесный материал) — Листы шпона Шпон древесный материал, представляющий собой тончайшие (менее 3 мм) листы древесины. В 1819 году в Российской империи в городе Ревель (ныне Таллин) был изобретен лущильный станок[1]. С этого времени началось производство лущеного… … Википедия


Принцип работы лущильного станка

Бревно совершает вращательное движение вокруг собственной оси, а нож совершает медленное поступательное движение в направлении этой же оси. Древесина режется в плоскости, параллельной расположению ее волокон. Лущильные станки конструктивно приспособлены для выполнения единственной задачи – срезания непрерывной тонкой ленты древесины при помощи широкого резца с цилиндрического бревна, которое вращается в центрах. Чтобы получаемый на таком оборудовании шпон (снимаемая древесная стружка) не ломался и не распадался на отдельные фрагменты, перед лущением бревно подвергают специальной гидротермической обработке с последующим обжимом особой обжимной линейкой, которая располагается непосредственно перед резцом. Система ЧПУ и дисплей помогают контролировать ход процесса лущения.

Для чего применяется лущильный станок

Технология клееных материалов — Учебное пособие (Волынский В.Н.)

4.3. устройство и работа лущильного станка

Лущильные станки (рис.4.7, табл.4.4) в зависимости от размеров перерабатываемого сырья делятся на легкие (длина чурака до 800 мм), средние (длина чурака до 2000 мм) и тяжелые (длина чурака более 2000 мм).

Вращение чурака происходит от вращения кулачков, вонзающихся в торцы чурака. Шпиндельные бабки представляют собой чугунные коробки на станине станка. Внутри них располагаются шпиндельные узлы для зажима чурака по торцам. Зажим производится кулачками, выдвигаемыми под действием поршня гидроцилиндра. Внутри больших кулачков (диаметр 110 мм) находятся малые кулачки (диаметр 65 мм), выдвигаемые при уменьшении текущего диаметра чурака. Такие телескопические шпиндели позволяют уменьшить диаметр карандаша до 70 — 75 мм. Суппорт состоит из ножевой траверсы и траверсы прижимной линейки. При вращении ходовых винтов суппорт перемещается вперед, при этом ножевая траверса совершает также небольшое изменение угла резания с целью оптимизации процесса лущения. Управление станка осуществляется со специального пульта.

Читайте также:
Медь для организма человека польза и вред

Лущильные станки разновидности и особенности

Для производства фанеры необходима линия по выполнению ряда технологических операций. Одной из основных операций является лущение древесины, получение из нее шпона. Для этой операции используются специальные лущильные станки.

На лущильных станках получается шпон в сыром виде. Все станки такого типа можно разделить на три группы: легкие; средние; тяжелые.

Разделение на эти группы делается по максимальным габаритам болванки древесины, которую можно лущить на станке.

На легком оборудовании можно лущить чурбаки диаметром не более семисот мм и длиной не более восемьсот мм.

На среднем оборудовании диаметр чурбака увеличивается до восьмисот мм, а длина до двух метров.

На тяжелом оборудовании диаметр чурбака допускается до одного метра, длина уже свыше двух метров в зависимости от модели станка.

В отечественном фанерном производстве наиболее популярны станки среднего вида. Из отечественных станков применяются в основном ЛУ17-4 и ЛУ17-10. Из оборудования импортного производства наиболее востребованы станки финляндской компании Рауте и станки итальянской компании Кремона.

Станок ЛУ17-10 имеет в своей основе массивную сварную станину. На станине станка при помощи болтов закреплены две бабки справа и слева. Внутри бабок крепятся шпиндели. Кроме того бабки оборудованы кинематикой. На них крепятся направляющие, по которым передвигается суппорт. На суппорте крепятся ножи для лущения.

Суппорт устроен таким образом, что может менять свой угол. Угол суппорта меняется при помощи специального эксцентрикового вала. При изменении угла суппорта меняется и угол ножей относительно чурбака. Угол ножей необходимо менять в процессе работы, т.к. диаметр чурбака постепенно уменьшается.

Ножи для лущения крепятся на суппорте, и должны быть установлены параллельно центров шпинделей. Линия реза ножа должна располагаться в промежутке между центральной осью шпинделей и осью чуть ниже. В зависимости от диаметра чурбака линию ножей можно опускать ниже центральной оси не более одного мм. При диаметре чурбака до 300 мм можно опускать линию ножей на 0,5 мм, а при диаметре от 300 до 800 мм допускаются опускать линию ножей до 1,0 мм.

Очень важным моментом в настройке станка является установка правильного угла ножей. Угол ножей регулируется с помощью регулировки угла наклона направляющих. При диаметре чурбаков до трехсот мм угол устанавливается в пределах от 0, 5 до двух градусов. При диаметре чурбаков от трехсот до восьмисот мм угол устанавливается в пределах от двух до трех градусов.

В процессе лущения угол ножа должен постепенно уменьшаться вместе с уменьшением диаметра обрабатываемого чурбака.

Кроме угла наклона важным параметром является установка зазора между ножами и обжимной линейкой. Линейка давит на ножи в процессе лущения и обеспечивает постоянный контакт с обрабатываемой древесиной. Зазор между кромкой ножа и обжимной линейкой регулируется при помощи червячного механизма. Важную роль в получении качественного шпона влияет степень обжима, установленная на станке. При чем степень обжима для получения шпона березовых сортов фанеры faneramonolit.ru отличается от степи обжима для получения шпона для других сортов, таких как буковая или лиственная.

Заготовка древесины зажимается шпинделями телескопического типа справа и слева. При зажиме используются два вида кулачков наружные и внутренние. Диаметр внутренних кулачков 65 мм, а наружных 110 мм. На кулачках 65 мм лущатся заготовки до семидесяти мм.

«Лущильный станок» в книгах

Токарный станок

Токарный станок Токарный станок того времени выглядел довольно примитивно. Основание «станка» – деревянная скамейка вместо современной станины. На этой скамейке-станине находилось две бабки, соединенные бруском, служившим опорой для резца. Передняя бабка станка

Печатный станок

Печатный станок Разумеется, все вы знаете, что печатный станок изобрел Иоганн Гуттенберг. В пятнадцатом веке многие города обзаводятся своими печатными дворами. Появились печатни и во Флоренции – как раз во времена Леонардо, около 1470 года.Но да Винчи не мог пройти мимо

Ткацкий Станок

Ткацкий Станок Это самая простая, самая глубокая и самая секретная практика из всех. Секретная не потому, что ценнее других, но просто потому, что требует высокого уровня ответственности и развитого сочувствия к миру людей. Кроме того, она трудновыполнима, требует

Станок Borkey 989 Top-Cut

Станок Borkey 989 Top-Cut Поставляемый компанией DiMark International станок Borkey 989 Top-Cut (рис. 14.17) позволяет нарезать прямые и изогнутые дорожки, а также изготавливать луночные ключи по образцу или по коду. Рис. 14.17. Станок Borkey 989 Top-Cut предназначен для нарезания ключей различных типов по

Деревообрабатывающий станок

Деревообрабатывающий станок Деревообрабатывающий станок – машина для обработки древесины. Деревообрабатывающий станок.На деревообрабатывающем станке получают изделия и материалы из дерева: доски, брус, фанеру, древесные плиты, конструкции для изготовления мебели,

Зубообрабатывающий станок

Зубообрабатывающий станок Зубообрабатывающий станок – металлорежущий станок, на котором обрабатываются зубчатые колеса и рейки – основные детали зубчатой передачи. Зубчатые передачи используются в редукторах и дифференциальных механизмах.На зубообрабатывающих

Балансировочный станок

Балансировочный станок Балансировочный станок – машина для балансировки-уравновешивания вращающихся частей роторов, турбин, валов, шкивов, устанавливающая место и степень статической и динамической неуравновешенности вращающихся частей машин. Конструкция

Использование продукции лущильного станка

На лущильных станках делают лущеный шпон в виде тонкой деревянной ленты заданной толщины (от 0,35 мм до 4 мм с градацией 0,25 мм). Полученную ленту при помощи специальных ножниц разрезают на листы, размер которых регламентируется ГОСТом, после чего сушат, сортируют, обрезают (при необходимости) и складывают в стопы. Ширину листов шпона измеряют поперек древесных волокон, а длину – по направлению волокон древесины. Такой шпон широко используют для производства фанеры и других клеено-слоистых плит, облицовки поверхности деревянных изделий, изготовления корзинок и другой тары. Для получения лущеного шпона используют различные породы древесины – кедр, пихту, сосну, осину, ильм, ясень, клен, березу, лиственницу, ель, тополь, липу, бук, дуб, ольху. Безусловно, облицованная шпоном плита ДСП по цене будет превосходить обычный ламинированный вариант, но при этом по внешнему виду ничем не будет отличаться от массива натурального дерева.

Читайте также:
Насадка на дрель для резки металлочерепицы

Делаем с диском или с лентой?


Чертеж гриндера.
По широте продуктовой линейки с шлифовальными станками могут поспорить разве что токарные станки. Гриндеров на рынке предлагается огромное количество – всех мастей и размеров.

Самый известный и примитивный в виде знаменитого наждака – пары кругов из шлифовального камня с прикрученным мотором. Продаются эти станки с самыми разнообразными схемами и принципами действия.

Но если вы планируете сделать самодельный шлифовальный станок самостоятельно, лучше остановиться и выбрать между двумя вариантами: дисковым или ленточным.

  • Дисковый гриндер шлифовальный слой из абразива наносится на диск, который во время включения вращается.
  • Ленточный станок, в котором абразив нанесен на ленту, намотанную на ролики.

Какой из них лучше – рассуждать неправильно. Правильным будет критерий «какой нужнее». Выбор должен зависеть от того, что именно вы собираетесь шлифовать. Если это относительно простые детали из, скажем, дерева, вам больше подойдут дисковые самодельные шлифовальные станки по дереву.

Если же у вас впереди серьёзные шлифовальные работы по точной финишной доводке со сложными деталями, выбирайте ленту.

Нужно брать во внимание разницу между иском и лентой не только по их функциональных особенностях. Еще один важный фактор – мощность привода. Шлифуете деревянные зеготовки небольшого размера – вам хватит мощности в пределах 160 – 170 Вт.

Такую спокойно выдаст элементарный мотор от стиральной машины или даже от старой дрели.

Для шлифовки массивных и габаритных деталей мощность будет нужна повыше: до 1200 Вт. Сразу заметим, что покупка конденсаторов к станку обойдется вам ненамного дешевле самого мотора.

Конструирование самодельного ленточного шлифовального станка


Устройство шлифовального станка.
Главные части станка следующие:

  • Мотор или двигатель с приводом, работающий на электричестве. Привод лучше устанавливать рядом с ведущим роликом главного диаметра.
  • Основание или станина. Часто фиксируется прямо на полу, иногда эта штука ездит на колесиках – это как вам удобнее и нужнее.
  • Два натяжных катка – ведущий и ведомый. Делать из металла или очень прочной древесины с тонким слоем прокладочной резины для предупреждения проскакивания ленты на роли или барабан.
  • Пружина и рычаг для системы натяжки ленты. Пружина прижимная, а рычаг крепится к основанию и ведомому катку.
  • Основание для размещения мотора с приводом.
  • Для ленты с абразивом нужно использовать бумагу или ткань. Ее ширина может быть самой разной – в диапазоне от 5-ти до 30-ти см. Уровень зернистости – от 80-ти.
  • Металлические трубы толщиной от 2-х мм и больше.
  • Металлические уголки в соответствии с размерами станка.
  • Специальная магнитная подставка для металлических деталей.
  • Направляющие типа рельсовых.


Схема устройства шлифовального станка.

  1. Делаем каркас основания или станины. – режем уголки по размерам станины; – свариваем каркас и уголки; – фиксируем внизу рамы плиту из ДСП для снижения вибрации при работе.
  2. Мастерим рабочую поверхность. – вырезаем по размеру стальной лист и привариваем его прямо к основанию; – привариваем рельсовые направляющие к верхней части каркаса; – делаем каретку из уголков с колесиками для передвижения по направляющим станины; – с обеих сторон рабочей поверхности монтируем и фиксируем опоры из подшипников; – фиксируем винт с ручкой на каретке;
  3. Фиксируем электрический двигатель систему подъема рабочей зоны.
  4. Закрепляем опоры передач.
  5. Устанавливаем ленту с абразивным покрытием. – отрезаем ленту с запасом в несколько сантиметров под углом в 45°; – склеиваем ее внахлест с промазкой клеем стороны со смытым водой абразивом; – сушим место склеивания феном;
  6. Готовимся к тестовому пуску станка. – обрабатываем все детали станка машинным маслом; – подводим электрическое питание; – делаем пробным запуск.

Лущильные станки разновидности и особенности

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

  • лущеный
  • строганый
  • пиленый.

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Лущильный станок для производства шпона

Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность. После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей. При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата. По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить. Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.


Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов. На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.

Чтобы повысить производительность и удобство работы оператора станки оборудуют гидравлическими подъемниками-центроискателями, которые сами определяют подходящую ось вращения заготовки и совмещают ее с осью вращения центровочных валов.

Лущение пропаренной древесины используется для сосновых, ольховых, березовых лесоматериалов. Из лущеного шпона изготавливают фанеру.

Лущильные станки разновидности и особенности

Для производства фанеры необходима линия по выполнению ряда технологических операций. Одной из основных операций является лущение древесины, получение из нее шпона. Для этой операции используются специальные лущильные станки.

На лущильных станках получается шпон в сыром виде. Все станки такого типа можно разделить на три группы: легкие; средние; тяжелые.

Разделение на эти группы делается по максимальным габаритам болванки древесины, которую можно лущить на станке.

На легком оборудовании можно лущить чурбаки диаметром не более семисот мм и длиной не более восемьсот мм.

На среднем оборудовании диаметр чурбака увеличивается до восьмисот мм, а длина до двух метров.

Читайте также:
Мини редукторы для электродвигателя своими руками

На тяжелом оборудовании диаметр чурбака допускается до одного метра, длина уже свыше двух метров в зависимости от модели станка.

В отечественном фанерном производстве наиболее популярны станки среднего вида. Из отечественных станков применяются в основном ЛУ17-4 и ЛУ17-10. Из оборудования импортного производства наиболее востребованы станки финляндской компании Рауте и станки итальянской компании Кремона.

Станок ЛУ17-10 имеет в своей основе массивную сварную станину. На станине станка при помощи болтов закреплены две бабки справа и слева. Внутри бабок крепятся шпиндели. Кроме того бабки оборудованы кинематикой. На них крепятся направляющие, по которым передвигается суппорт. На суппорте крепятся ножи для лущения.

Суппорт устроен таким образом, что может менять свой угол. Угол суппорта меняется при помощи специального эксцентрикового вала. При изменении угла суппорта меняется и угол ножей относительно чурбака. Угол ножей необходимо менять в процессе работы, т.к. диаметр чурбака постепенно уменьшается.

Ножи для лущения крепятся на суппорте, и должны быть установлены параллельно центров шпинделей. Линия реза ножа должна располагаться в промежутке между центральной осью шпинделей и осью чуть ниже. В зависимости от диаметра чурбака линию ножей можно опускать ниже центральной оси не более одного мм. При диаметре чурбака до 300 мм можно опускать линию ножей на 0,5 мм, а при диаметре от 300 до 800 мм допускаются опускать линию ножей до 1,0 мм.

Очень важным моментом в настройке станка является установка правильного угла ножей. Угол ножей регулируется с помощью регулировки угла наклона направляющих. При диаметре чурбаков до трехсот мм угол устанавливается в пределах от 0, 5 до двух градусов. При диаметре чурбаков от трехсот до восьмисот мм угол устанавливается в пределах от двух до трех градусов.

В процессе лущения угол ножа должен постепенно уменьшаться вместе с уменьшением диаметра обрабатываемого чурбака.

Кроме угла наклона важным параметром является установка зазора между ножами и обжимной линейкой. Линейка давит на ножи в процессе лущения и обеспечивает постоянный контакт с обрабатываемой древесиной. Зазор между кромкой ножа и обжимной линейкой регулируется при помощи червячного механизма. Важную роль в получении качественного шпона влияет степень обжима, установленная на станке. При чем степень обжима для получения шпона березовых сортов фанеры faneramonolit.ru отличается от степи обжима для получения шпона для других сортов, таких как буковая или лиственная.

Заготовка древесины зажимается шпинделями телескопического типа справа и слева. При зажиме используются два вида кулачков наружные и внутренние. Диаметр внутренних кулачков 65 мм, а наружных 110 мм. На кулачках 65 мм лущатся заготовки до семидесяти мм.

Станок для строгания шпона

Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины. Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам. После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.

Далее ванчесы нужно острогать на шпонострогальном станке. Строганный шпон сушат в роликовых сушилках, торцуют и пакуют в пачки. В каждом наборе составляется конкретный рисунок. Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе. Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки. Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.


Станок для изготовления шпона позволяет создать из дорогостоящих сортов лесоматериалов, которые отличаются необычной текстурой, тонкие листы. Такой материал отлично подходит для фанерования. Методы создания шпона:

  • радиальный
  • тангенциальный
  • радиально-тангенциальный
  • тангенциально-торцовый.

Наиболее привлекательным сырьем для создания шпона является дубовая древесина. Такой шпон используют для облицовки рустикальных предметов мебели элитного сегмента.

Кроме дубового шпона в специализированных магазинах можно встретить кленовый, буковый, липовый материал, а также из красного дерева.

Станок для сшивки шпона

Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой. Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны. Шпон соединяют двумя способами:

  • склейка
  • сшивка.

Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом. Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона. При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.


Сегодня станки для сшивки шпона представляют собой небольшие аппараты, функционирующие в автономном режиме. Управление такой машиной осуществляет один специалист. Вся работа на них производится четко, качественно и достаточно быстро.

Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.

Точная центровка чурака – для максимального выхода лицевого шпона

Точное и оптимальное позиционирование чурака на ЦЗУ предопределяет эффективность всего процесса лущения. Центровка чураков важна для выхода высококачественного лицевого шпона. Для того, чтобы максимизировать прибыль от производства шпона, следует сосредоточиться на центровке чураков. Зачем? Сейчас мы вам все объясним.

Точная и надежная центровка является наиболее критичной точкой в лущении лицевого шпона

Максимальный выход лицевого шпона с чурака можно обеспечить только оптимизацией центровки. При точной центровке учитываются любые формы и размеры чураков. Производство так называемой «рубашки» – это всегда узкое место на любом ФК, так производство такого шпона определяет количество самой дорогой фанеры наивысшего сорта. Для решения такой задачи в Raute разработали лазерную центровку.

Наилучший материал для лицевой поверхности фанеры – это целые, без каких-либо дефектов листы шпона. Помимо производства «рубашки», центровка чураков определяет количество доступного сырья на всем ФК. Если центровка сырья не оптимизирована, то тогда теряется возможность использовать сырье с максимальной эффективностью.

Оптимальная центровка гарантирует максимальный выход лицевого шпона даже на чураках со сложной геометрией

Максимальный выход лицевого шпона с чурака легко обеспечивается при помощи автоматизированной и оптимизированной центровки. Сейчас качество сырья становится все более неравномерным – разные формы и размеры, свилеватость и разнотолщинность. Все это усложняет центровку.

Читайте также:
Мембранный насос своими руками

Автоматическая центровка и автокалибровка являются ключом к решению этой задачи.

Как добиться оптимальной центровки чурака?

Raute Smart Scan HD с функцией автокалибровки представляет собой уникальное решение для производства шпона. Надежный и оптимизированный процесс центровки дает прирост «рубашки» до 20%, а также максимально эффективное использование сырья.

В процессе центровки, система также может сообщить, что линия лущения не сможет выдать достаточное количество полноформатных листов лицевого шпона. Так часто бывает при лущении тонкомерного или кривого сырья.

Автокалибровка для оптимальной центровки

Даже современные системы центровки могут допускать ошибки из-за механического износа узлов и разброса диаметров сырья. Raute Smart Scan HD с функцией автокалибровки обеспечивает непрерывную и точную центровку для максимального выхода шпона.

Система автокалибровки записывает результат центровки каждого чурака на шпинделях лущильного станка – таким образом система отслеживает и контролирует возможные неточности.

Наши алгоритмы рассчитывают необходимые корректировки на основании данных замера сырья, чтобы обеспечить стабильное и высочайшее качество центровки. Решения для центровки, разработанные в Raute, применимы как к новым, так и к старым линиям лущения Raute, а также к линиям лущения третьих производителей.

Производство шпона и фанеры. Часть 2

Лущение шпона

В предыдущей публикации (см. ЛПИ № 3, 2014 год) мы рассмотрели технологию и оборудование для подготовки сырья к лущению. На очереди современное оборудование для лущения и обработки сырого шпона.

Головным оборудованием лущильных цехов фанерных предприятий являются линии лущения – рубки – укладки шпона. На рис. 1 представлена схема линии лущения Raute.

Прогретые чураки, подаваемые по конвейеру, сталкиваются сбрасывателями на накопитель. Отсюда они поштучно подаются в центровочно­-загрузочное устройство для ориентированной подачи в лущильный станок. Шпон­-рванина, получаемый на стадии оцилиндровки чурака, падает на ленточный конвейер и удаляется на измельчение в рубительную машину (на схеме не показана). Деловой шпон направляется на конвейер, где он притормаживается и укладывается петлями. Это позволяет уменьшить длину конвейера и экономно использовать производственную площадь. На последнем участке конвейера смонтирована ускоряющая ветвь, с помощью которой лента шпона выпрямляется и подается на пневматические ножницы для получения форматных листов шпона, которые накапливаются на подъемном столе стопоукладчика. После полного формирования стопы она вилочным погрузчиком доставляется к сушилкам или на участок промежуточного хранения. Время хранения плотной стопы сырого шпона не должно превышать четыре часа.

Кусковой и неформатный шпон, неизбежно образующиеся при рубке ленты шпона, нижней ветвью конвейера возвращаются к конвейеру удаления отходов и вручную раскладываются на подстопные места. Карандаш (остаток от лущения) падает на продольный конвейер и направляется на измельчение или на переработку с получением попутной продукции.

Такова типичная организация труда в лущильном цехе фанерного предприятия. Изменения могут касаться в основном переработки кускового шпона, для чего могут быть предусмотрены ножницы. Не исключена также последующая сушка шпона в ленте; в этом случае оборудование для рубки шпона переносится на участок за ленточной сушилкой.

В основу работы современного центровочно­-загрузочного устройства положен принцип электронного сканирования формы чурака. Чурак в центровочном приспособлении Raute CPL при его проворачивании измеряется лазерными сканерами (от 3 до 7 шт.) со скоростью 16 тыс. точек в секунду (до 112 тыс. замеров на один чурак). После компьютерной обработки для окончательного расчета берутся 100-250 результатов замеров, на основании которых определяется ось цилиндра, вписанного в чурак. Компьютер посылает команду на гидравлические сервоцилиндры, которые корректируют положение торцов чурака в двух координатах (X, Y). Чурак захватывается в его оптимальном положении передаточными рычагами и подается на лущильный станок, где останавливается в позиции ожидания окончания лущения предыдущего чурака.

Такая система позволяет не только повышать полезный выход шпона из чурака, автоматически переходить от оцилиндровки к лущению чурака, но и до минимума сократить время, затрачиваемое на вспомогательные операции, за счет быстрой смены чурака и отвода суппорта на расстояние, соответствующее диаметру следующего чурака. Фирма выпускает ЦЗУ широкой гаммы типоразмеров для чураков диаметром до 1850 мм и длиной до 3300 мм.

Дальнейшим шагом в усовершенствовании системы центрирования чураков стала система Smart Scan, в которой используется лазерная завеса. Она позволяет делать с шагом 25 мм до 72 замеров в каждом сечении чурака и построить его трехмерное изображение. Помимо того, система позволяет выполнять центрирование по годовым кольцам путем их сканирования с торцов чурака. Все эти новшества обеспечивают увеличение полезного выхода шпона на 5-10% за счет увеличения примерно на 1 см диаметра чурака после оцилиндровки.

Лущильные станки в зависимости от размеров перерабатываемого сырья подразделяются на легкие (длина чурака – до 900 мм), средние (длина чурака – до 1900 мм) и тяжелые (длина чурака – больше 2000 мм).

На российских фанерных заводах есть лущильные станки ярославского завода «Пролетарская свобода» марок ЛУ­-17 с длиной ножа 1700 мм и ЛУ­-9 с длиной ножа 900 мм для получения спичечной соломки из коротких осиновых чураков, а также станки фирмы Raute с длиной ножа 2000 и 2650 мм.

Вращение чурака в этих станках обеспечивается за счет вращения кулачков, вонзающихся в торцы чурака. Внутри больших кулачков диаметром 110 мм находятся малые кулачки (диаметром 65 мм), выдвигаемые при уменьшении текущего диаметра чурака. Такие телескопические шпиндели позволяют уменьшить диаметр карандаша до 70-75 мм.

К основным параметрам режима лущения шпона относятся влажность и температура чурака, угловые показатели лущильного ножа и прижимной линейки, степень обжима шпона. Влажность древесины в период ее тепловой обработки почти не изменяется и в значительной мере зависит от породы древесины и способа доставки сырья. Наименьшей влажностью характеризуется ядровая зона сосны (минимальная 40% при железнодорожной поставке), наибольшей – береза с ложным ядром (до 160%). Оптимальная температура чураков на момент лущения зависит от породы древесины и заданной толщины шпона. Считается, что температура на поверхности карандаша должна быть не ниже 20°С.

Чтобы избежать нежелательной разнотолщинности шпона (допускается ±0,05 мм для шпона толщиной до 1,15 мм и ±0,10 мм – для более толстого шпона), следует тщательно соблюдать все угловые параметры, характеризующие установку ножа и прижимной линейки. Главными параметрами являются задний угол α и угол заточки β, которые в сумме образуют угол резания (δ = α + β).

Читайте также:
Лазерная сварка своими руками

Выбор начального значения угла α зависит от диаметра чурака: чем он больше, тем больше задний угол. В противном случае может возникнуть контактная площадка между ножом и чураком, что вызовет перегрев ножа. По мере лущения этот угол нужно уменьшать, чтобы усилие на чурак не было очень большим и не возникли вибрации в системе «чурак – нож – станок». Это особенно важно для чураков большого диаметра.

Чем выше плотность древесины, тем больше угол заточки β и толщина шпона. Угол заточки может меняться в пределах 18-22°. Большие углы заточки (24-25°) при обработке еловой древесины связаны с высокой твердостью ее сучков.

Чем меньше задний угол и угол резания, тем выше качество шпона, так как с увеличением этих параметров увеличивается давление ножа на шпон. В результате повышается шероховатость шпона и уменьшается его прочность из­-за углубления трещин, неизбежно образующихся на внутренней стороне ленты шпона (внутренней называют сторону, обращенную к сердцевине чурака).

Слишком малый задний угол опасен тем, что при этом увеличивается площадь поверхности соприкосновения задней грани ножа с чураком. Давление на чурак возрастает, он прогибается, что вызывает неравномерность толщины ленты шпона. В современных лущильных станках предусмотрен механизм автоматического изменения заднего угла по мере уменьшения текущего диаметра чурака. В начальный период лущения он составляет 1-3°, в конце лущения 0-0,5°.

На изменение заднего угла влияет положение лезвия ножа по отношению к оси вращения чурака. У разных моделей станков величина h (см. рис. 2) может колебаться в пределах ± 1,0 мм. Если лезвие ножа установлено выше оси вращения шпинделей, то задний угол в процессе лущения будет уменьшаться, если лезвие будет ниже этой оси – увеличиваться.

Важнейший параметр лущения – величина обжима шпона. Обжим достигается за счет того, что устанавливаемый между ножом и прижимной линейкой зазор меньше толщины шпона (S Рис. 4. Ножницы эллипсного хода

Компанией Plytec (Финляндия) были выпущены также ножницы эллипсного хода (рис. 4), в которых – в отличие от классических гильотинных – нож совершает не просто прямое возвратно­-поступательное движение, но и двигается по ходу движения шпона, таким образом совершая при рубке эллипсоидное движение.

Сегодня почти повсеместно эксплуатируются роторные ножницы, например, марки НР 18­-3. В них нож совершает вращательное движение, что позволяет уменьшить массу станка, упростить конструкцию и повысить точность рубки листов. Нож в этом станке установлен между двумя обрезиненными валами (толщина оболочки – 20 мм) и расположен горизонтально. По команде датчика длины, настроенного на заданный размер листа шпона, нож занимает вертикальное положение и синхронно с движением ленты шпона очень точно отделяет от нее лист нужной ширины.

Аналогичной конструкции ножницы представляют фирмы Raute и Plytec. В этом станке приводом вращающегося ножа управляет микропроцессор, связанный со сканирующим устройством. Система сканирования управляет также сбрасывателем кускового шпона и отходов после их отделения от ленты шпона.

Ножницы с автоматической вырезкой дефектных участков выпускают фирма Colombo Cremona (Италия) и Plytec. В качестве устройства, определяющего дефекты, применяется датчик – планка с инфракрасными фотосчетчиками. Ножницы работают по программам, в которые включены следующие операции: обрезка кускового шпона и вырезка дефектов, деление шпона на листы по заданному размеру, автоматическая рубка на форматные листы. Продолжительность реза составляет 0,05 с при скорости движения ленты шпона от 3,5 до 30 м/мин. Изменена по сравнению с прежней конструкцией и механика работы ножниц: движение ножа осуществляется через коленчатый валик от пневмоцилиндра, которым управляют быстродействующие магнитные вентили. Вместо обрезиненного ролика под ножом находится ролик из синтетического материала.

После рубки форматные листы укладываются в плотные стопы с помощью специального механизма – стопоукладчика. Сегодня на наших заводах распространены механические стопоукладчики. Лист шпона подается на гидравлический стол, который постепенно опускается и в крайнем нижнем положении вручную выкатывается для передачи стопы сырого шпона на промежуточное хранение.

На рис. 5 представлен вакуумный стопоукладчик. Здесь листы шпона за счет отсоса воздуха из верхней части станка поджимаются к подающим ремням, которые передают их на приемный стол. Может быть одно или два подстопных места, в зависимости от используемого сырья и производительности лущильного станка.

В результате совершенствования линии лущения – рубки шпона заводом «Пролетарская свобода» с учетом опыта эксплуатации лучших образцов аналогичного оборудования отечественных и зарубежных производителей разработан комплекс лущильный КЛ 13­-17. В комплект поставки входят транспортер­-накопитель чураков, центровочно­-загрузочное устройство (с центровкой чурака при помощи ультразвуковых датчиков), лущильный станок, а также линия рубки и укладки шпона мод. ЛРУШ 13-17. Работа всех механизмов синхронизирована и автоматизирована. Лущильный станок оснащен трехкулачковыми шпинделями, что позволило добиться при лущении чураков уменьшения диаметра карандаша до 55 мм. Производительность комплекса (по сырью) – 10-11 м 3 /ч.

Каталог оборудования фанерного производства (стр. 6 )

Конструкция лущильных станков

Производство клееной фанеры

Конструкция лущильных станков

Далее: Установка ножа и прижимной линейки

Лущильные станки по техническим показателям подразделяют: — по наибольшему расстоянию между центрами шпинделей. Это расстояние определяет максимально возможную длину ножа и длину чураков, подлежащих лущению. Наиболее распространенными являются станки для лущения чураков длиной 1350, 1650, 1950 мм. Длина чурака определяется размерами листов шпона; — по высоте центров шпинделей над станиной. Высота центров определяется наибольшим радиусом чурака с припуском 100—150 мм.

Отечественные станки рассчитаны на лущение сырья диаметром 60—70 см. Иностранные фирмы выпускают станки для лущения чураков диаметром более 80 см.

Лущильный станок ЛУ-17-4 состоит из следующих основных частей: станины, двух шпиндельных бабок, суппорта кинематического узла, механизма поджима, центровочно-загрузочного приспособления.

Станина станка служит для крепления всех основных частей станка, восприятия динамических нагрузок резания и вспомогательных операций лущения.

Станина представляет собой жесткую сварную раму из двутавровых балок, на которой установлены чугунные шпиндельные бабки. В раме имеется щель для выброса карандаша вниз на транспортер.

Читайте также:
Можно ли болгаркой шлифовать дерево

Шпиндельные бабки (правая и левая) служат для закрепления чурака и придают ему вращательное движение.

На рис. 2 показан разрез правой шпиндельной бабки. Шпиндельная бабка имеет два телескопических шпинделя с соответствующими кулачками.

Наличие большого кулачка позволяет избежать раскола чураков в начальный период лущения, а малый кулачок дает возможность лущить карандаш диаметром до 70 мм.

Зажимают чурак на станке следующим образом.

Рис. 1. Станок ЛУ-17-4: 1 — станина, 2 — левая шпиндельная бабка, 3 — центровочно-загрузоч-ное приспособление, 4 — сварная балка, 5 — прижимные ролики, 6 — правая шпиндельная бабка, 7 — механизм прижима чурака, 8 — гидропривод, 9 — пустотелый вал, 10 — чугунная балка, 11 — суппорт, 12 — привод ускоренного перемещения суппорта, 13 — электродвигатель, 14 — механизм подачи чураков

Насос подает масло из гидросистемы в распределитель. Поршень под давлением перемещает шток в большом гидроцилиндре на величину до 150 мм. Шток поршня, жестко связанный с подвижным подшипниковым узлом малого шпинделя, перемещается также на длину гидроцилиндра. На подшипниковом узле малого шпинделя закреплен малый шпиндель. Последний, свободно перемещаясь внутри пустотелого большого шпинделя, кулачком зажимает чурак.

Рис. 2. Разрез правой шпиндельной бабки станка ЛУ-17-4: 1 — поршень, 2 — большой гидроцилиндр, 3 — шток поршня, 4 — подвижной подшипниковый узел малого шпинделя, 5 — корпус, 6 — шли-цевая втулка, 7— шпонка шестерни, 8 — шестерня, 9— шпонка звездочки, 10 — звездочка, 11 — гнльза, 12—^пустотелый большой шпиндель, 13 — малый кулачок, 14 — большой кулачок, 15 — малый шпиндель, 16 — сферические роликовые подшипники, 17 — шлицевая втулка большого шпинделя, 18 — рычаг, 19 — подвижный подшипниковый узел большого шпинделя, 20 — шлицы, 21 — шпонка, 22 — скользящие шпонки, 23—малый гидроцилиндр, 24 — малый поршень со штоком, 25 — шпилька

Масло одновременно поступает в большой и малый гидроцилиндры. Малый поршень со штоком перемещается в сторону чурака и, действуя на рычаг, смещает подвижный подшипниковый узел большого шпинделя. Величина смещения малого поршня со штоком зависит от размера малого гидроцилиндра и составляет 150 мм. Закрепленный в подвижном подшипниковом узле пустотелый большой шпиндель перемещается на указанную величину и зажимает большим кулачком чурак.

Таким образом, два шпинделя одновременно зажимают чурак закрепленными на них кулачками. Работа левого шпинделя аналогична работе правого.

После зажима чураку придают вращательное движение от главного вала через шестерню. Вращающаяся шестерня через шпонку приводит во вращение гильзу, которая с помощью шлицевой втулки 6 вращает пустотелый большой шпиндель. Большой шпиндель через шлицевую втулку большого шпинделя приводит во вращение малый шпиндель.

Скользящие шпонки предохраняют от вращения подвижные подшипниковые узлы; одновременно они являются направляющими при горизонтальном перемещении этих узлов.

В процессе лущения, когда лущильный нож подходит к вращающемуся кулачку большого шпинделя, гидросистема возвращает большой шпиндель в начальное положение. То же происходит, когда лущильный нож приближается к кулачкам малого шпинделя.

Система подвода масла к гидроцилиндрам для возврата шпинделей в исходное положение была показана на рис. 1.

Подключение гидросистемы к шпиндельным бабкам происходит таким образом, что при подаче масла на поршни большого и малого гидроцилиндров эти поршни возвращаются в исходное положение. Благодаря пустотелой конструкции большого шпинделя и шлицевому соединению двух шпинделей достигается их независимое передвижение относительно друг друга в горизонтальной плоскости.

Благодаря применению шпиндельных бабок стало возможным долущивать чурак диаметром до 70 мм на станке ЛУ-17-4, отказавшись от использования на этой операции малых лущильных станков.

Суппорт лущильного станка предназначен для закрепления ножа, его регулировки, настройки и для придания ему возвратно-поступательного движения (к чураку и обратно).

Суппорт состоит из двух боковых ползунов, перемещающихся по горизонтальным съемным параллелям, расположенным на станине станка; ножевой траверсы — для крепления и регулировки лущильного ножа; траверсы прижимной линейки — для крепления и регулировки прижимной линейки станка; двух суппортных винтов, сообщающих суппорту возвратно-поступательное движение.

Суппорт имеет дополнительные верхние и нижние направляющие, с которыми связана ножевая траверса и при помощи которых изменяется угол резания во время лущения чураков. Прижимная линейка соединена с ножевой траверсой эксцентриковым валом.

Механизм поджима чурака устраняет прогиб чурака в конце лущения под действием сил резания. Этот механизм состоит из чугунной балки, закрепленной на пустотелом валу, двух пар прижимных роликов, гидроцилиндра перемещения роликов, смонтированного на стальной сварной балке, соединяющей обе бабки станка, а также устройства для регулировки синхронности перемещения ножа и прижимных роликов. Блок прижимных роликов шарнирно соединен с балкой и со штоком гидроцилиндра. Цапфы пустотелого вала установлены в подшипниках, корпуса которых прикреплены к бабкам станка.

Кинематический узел станка служит для связи рабочих органов станка (суппорта и шпиндельных бабок) и придания им рабочих движений.

На рис. 3 приведена кинематическая схема лущильного станка ЛУ-17-4. Сцентрированный и зажатый в шпинделях станка чурак (работа центровочно-загрузочного приспособления будет описана ниже) приводится во вращение от главного вала через шестерни. Главный вал соединен с электродвигателем через клиноременную передачу и электромагнитную муфту.

Рис. 3. Кинематическая схема лущильного станка ЛУ-17-4: 1 — главный электродвигатель, 2 и 22 — клиноременная передача, 3 — электромагнитная муфта, 4, 5, 6 — шестерни, 7 — главный вал, 8, 9, 10, 16, 17, 18 — звездочки, 11 — промежуточный вал, 12—правый пустотелый вал, 13 — кулачковая муфта, 14 — передаточный вал, 15 — левый пустотелый вал, 19, 20 — конические шестерни, 21 — суппортный вал, 23 — электродвигатель ускоренного подвода и отвода суппорта, 24 — суппортные винты, 25 — поршни гидроцилиндра следящей системы, 26 — пневмоцилиндры центровки чураков, 27 — механизм подачи чураков, 28 — рукоятка переключения ускоренной и рабочей подачи суппорта, 29 — электромагнит; а, б, в, г — сменные шестерни набора толщин шпона

Левый шпиндель приводится во вращение от главного вата также через шестерни. Шестерня, вращая гильзу правого шпинделя, сообщает вращение звездочке. Звездочка втулочно-роликовой цепью соединена с промежуточным валом через звездочку, жестко закрепленную на промежуточном валу. Вал приводит во вращение правый пустотелый вал через сменные шестерни а, б, в и г. Через кулачковую муфту, посаженную на скользящую шпонку, вращение с пустотелого вала передается на передаточный вал. Через звездочку, жестко закрепленную на валу, и втулочно-роли-ковую цепь вращение передается на суппортный вал через звездочку.

Читайте также:
Можно ли алмазным диском резать металл

Система конических шестерен, приводит в движение суппортные винты, а последние — суппорт, который перемещается по направляющим к вращающемуся чураку. Поступательное движение суппорта осуществляется благодаря суппортным гайкам, жестко связанным с корпусом суппорта.

Величина подачи суппорта за один оборот чурака, т. е. толщина снимаемого шпона, зависит от расположения сменных шестерен а, б, в и г, так как жесткая связь во всех звеньях кинематической схемы, кроме сменных шестерен а, б, в и г, обеспечивает постоянное передаточное отношение. Из таблицы видно, что изменение толщины шпона от 0,2 до 3,2 мм достигается в основном сменой шестерни а при взаимном расположении блок-шестерен (б — в) в двух положениях.

К концу лущения, когда диаметр чурака будет приближаться к диаметру малого кулачка шпинделя, рабочая подача суппорта прекращается при переводе кулачковой муфты в нейтральное положение рукояткой. Одно-вРеменно электромагнитную муфту выводят из соединения со шкивом клиноременной передачи и вращение карандаша в шпинделях станка прекращается. С помощью электромагнитной муфты можно останавливать Движение главного вала, не выключая главного электродвигателя, что целесообразно экономически, так как пусковые моменты при включении электродвига-едя отрицательно сказываются на электроснабжении предприятия. Гидросистема возвращает шпиндели в исходное положение, а карандаш через щель в станине удаляется транспортером из цеха.

Вращением суппортного вала в обратную сторону по отношению к рабочему движению электродвигателя через клиноременную передачу производится возврат суппорта в исходное положение. Суппорт подают в исходное положение на ускоренной подаче, что дает значительный выигрыш во времени. После этого электродвигатель выключают. В таком положении лущильный станок готов для лущения очередного чурака. Далее операция повторяется, как указано выше.

Кроме рабочей подачи, которая обеспечивает получение шпона заданной толщины, лущильный станок имеет ускоренную подачу, которая применяется в начальный период лущения для снятия больших неровностей на чураке. Включение ускоренной подачи производится муфтой левого пустотелого вала. Вращение вала через муфту передается валу. Далее вращение передается как при рабочей подаче. Вращение вала 15 осуществляется от пала звездочками и втулочно-роликовой цепью. В этом случае система сменных шестерен а, б, в иг отключена и в работе участия не принимает.

После окончания обдирки (на ускоренной подаче суппорта) передвигают рукояткой кулачковую муфту, тем самым отключая вал и включая вал. Далее происходит процесс лущения на рабочей подаче. Электромагнит служит для автоматического перевода кулачковой муфты в нейтральное положение.

Рис. 4. Схема устройства центровочно-загрузочного приспособления: 1 — свободно вращающаяся ось, 2— пневматический цилиндр, 3 — рычаг, 4 — груз, 5 — верхняя шестерня, 6 — сектор без зубцов, 7 — клещевые захваты, 8 — двухходовой кран, 9 — нижняя шестерня, 10 — зубчатые сектора

Центровочно-загрузочное приспособление служит для правильной центровки чурака, т. е. сокращения отпада шпона в процессе лущения, и для загрузки чурака в лущильный станок.

На лущильных станках устанавливают, как правило, Центровочно-загрузочное приспособление системы А. Жукова, В. П. Банко и А. А. Порохина. Благодаря этому приспособлению стало возможным одновременно выполнять центровку чурака и подачу его к шпинделям лущильного станка.

Центровочно-загрузочное приспособление состоит из Двух пневматических цилиндров, свободно поворачивающихся на осях, прикрепленных к станине лущильного станка. На выступающих ступицах нижних шестерен укреплены рычаги с разрезными хомутами, что позволяет крепить рычаги на ступице в любом положении. Рычаги шарнирно соединены со штоками поршней пневматических цилиндров.

Подъем и центровка чурака осуществляется поворотом рукоятки двухходового крана. При этом сжатый воздух поступает в пневматические цилиндры. При подъеме поршней штоки поворачивают рычаги, которые при помощи шестерен и зубчатых секторов сводят клещевые захваты до соприкосновения их с поверхностью чурака.

Во время зажима чурака шпинделями происходит его осевое перемещение. Неровности чурака могут несколько разводить губки клещевых захватов за счет компрессии воздуха в цилиндрах, не создавая в звеньях механизма дополнительных усилий.

Скорость сжатия клещевых захватов регулируется степенью открытия воздушного крана.

Разведение клещевых захватов осуществляется под действием грузов, закрепленных на концах рычагов, или пружинами, как показано на рис. 19. Повернув рукоятку двухходового крана, открывают отверстие для выхода воздуха.

Приспособление работает при давлении в сети 4— 4,5 ати. Расход воздуха на один лущильный станок составляет 0,7 м3/ч. Верхние и нижние клещи закреплены на валах с помощью сквозных призматических шпонок в соответствующих положениях по отношению к зубчатым секторам.

Регулирование взаимного положения верхних и нижних клещей, обеспечивающее симметричность их движения (от чего зависит точность центровки), осуществляется при помощи особого устройства. Верхние секторы этого устройства двойные. Сектор без зубцов жестко скреплен с осью верхней клешни, а зубчатый сектор сидит на оси свободно и связан с верхней шестерней. Он может смещаться относительно сектора и жестко скрепляться с ним в нужном положении.

Для повышения точности центровки угол вилок доведен до 90°, нижние вилки жестко соединены с клещами, а верхние оставлены свободно вращающимися в пальцах. Для устранения наезда суппорта на клещи (при неполном их разведении) на станке установлена электрическая автоблокировка.

Кроме перечисленных выше основных частей, лущильный станок имеет также механизм подачи чураков, гидропривод, электрооборудование с автоблокировкой.

Лущильный станок


Большая советская энциклопедия. — М.: Советская энциклопедия . 1969—1978 .

Смотреть что такое «Лущильный станок» в других словарях:

лущильный станок — Станок, предназначенный для получения лущеного шпона из чурака. [ГОСТ 15814 70] Тематики оборуд. для производства слоистой древесины EN lathe DE Schälmaschine FR derouleuse … Справочник технического переводчика

Лущильный станок — – станок, предназначенный для получения, лущеного шпона из чурака. [ГОСТ 15814 70] Рубрика термина: Деревообрабатывающее оборудование Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Лущильный станок — 4. Лущильный станок Станок, предназначенный для получения, лущеного шпона из чурака Источник: ГОСТ 15814 70: Оборудование, инструменты и приборы для производства слоистой древесины. Термины и определения … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ЛУЩИЛЬНЫЙ СТАНОК — специализир. (используется преим. в производстве фанеры) дереворежущий станок для получения способом лущения листового полуфабриката из натур. древесины лущёного шпона. Наибольшая длина чу рака 900 2700 мм, наибольший диаметр чурака 450 1300 мм,… … Большой энциклопедический политехнический словарь

Читайте также:
Металлический прокат сортамент

станок — технологическая машина, предназначенная для обработки материалов с целью получения заготовок или готовых изделий либо для получения новых материалов из сырья. Станки являются основным видом оборудования механических цехов машиностроительных и… … Энциклопедия техники

Деревообрабатывающий станок — машина для обработки древесины с целью придания ей необходимых размеров и формы. На Д. с. из древесного сырья вырабатывают различные материалы и полуфабрикаты (брусья, доски, фанеру, стружку, древесные плиты и прочее), детали изделий и… … Большая советская энциклопедия

ГОСТ 15814-70: Оборудование, инструменты и приборы для производства слоистой древесины. Термины и определения — Терминология ГОСТ 15814 70: Оборудование, инструменты и приборы для производства слоистой древесины. Термины и определения оригинал документа: 57. Автокубатурник Прибор для автоматического определения объема фанерного сырья, перерабатываемого на… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Деревообрабатывающее оборудование — Термины рубрики: Деревообрабатывающее оборудование Высотомер для лущильного станка Загрузочное устройство к клеильному прессу Измельчитель древесных отходов … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Шпон (материал) — У этого термина существуют и другие значения, см. Шпон. Листы шпона Шпон древесный материал, представляющий собой тончайшие (менее 3 мм) листы древеси … Википедия

Шпон (древесный материал) — Листы шпона Шпон древесный материал, представляющий собой тончайшие (менее 3 мм) листы древесины. В 1819 году в Российской империи в городе Ревель (ныне Таллин) был изобретен лущильный станок[1]. С этого времени началось производство лущеного… … Википедия

Каталог оборудования фанерного производства (стр. 6 )

Линия лущения и стопоукладки шпона модели HI-TEC фирмы RAUTE WOOD

Линия лущения и стопоукладки шпона модели HI-TEC Финляндия

В состав линии входят следующее оборудование: — накопитель чураков PVV 800 x 1700-5; — ступенчатый загрузочный конвейер мод PPA 800; — уравнительное устройство мод PT 1700; центровочно-загрузочное устройство X-Y мод PCLH 800;

— лущильный станок мод VS 800; — приводное прижимное устройство VTL 1700; — привод постоянного тока мод DC 104; — отсекатель мод VKL 1700; — входной конвейер ножниц мод RCTS 1700-4; — сканирующее устройство мод VVAKY 1700; — роторные ножницы мод RCH 1800; — выходной конвейер ножниц мод RCJ 1700; — стопоукладчик шпона мод VPA 2; — выравниватель стопы мод VPT 1700; — подъемный стол мод SNA 5000; — автоматический контроль оцилиндровки мод PLA; — электрооборудование и автоматика ЦЗУ, лущильного станка, ножниц, стопоукладчика, система сбора информации.

Делаем самодельный круглопалочный станок. Часть 1

Спойлер: разберем подробнее создание каретки для верхнего фрезера.

Продолжение в часть 2.

Спасибо тем, кто дочитывает и комментирует! Тем, кто ставит лайки и подписывается, отдельная благодарность! Хотите больше интересных публикаций из личного опыта мастера деревянных игрушек?

Все просто! Я сейчас по уши занят основной работой, но в ваших силах это изменить. Все что требуется — дочитывание, лайк и комментарий! Давайте делать друг друга свободными от рабочих будней!

Видите мое довольное лицо? Я закончил свой недельный проект по созданию варианта круглопалочного станка своими руками из двух фрезеров.

Подробнее можно посмотреть в видео:

Модели фрезеров писать не буду, спецы и так все поймут. Напишу сразу о своих впечатлениях о станке. Он полностью рабочий и функциональный!

Ушли в прошлое мои поездки к токарям и ожидание очереди, переплаты на маленький заказ. Иногда вот не хватает буквально десяток осей на пирамидки и все, день пропал зря.

Теперь все палочки и оси могу делать сам, работаю на станке регулярно. Минимальный диаметр палочки, который выточил — 10 мм, максимальный — 40 мм, это для колонн в конструктор.

Мне большие диаметры и не нужны. А более мелкие заказываю много и недорого (постоянно нужны оси на машинки), поэтому сам с ними возиться не стал. Длина палочки которую могу выточить до 40 см.

Отличная схема с названиями.

С уть идеи для разработки данного станка: Нижний фрезер вращает палочку, верхний срезает с нее лишнее и палочка получается круглой.

Основная задача была технически продумать конструкцию. Чертеж я не делал. И грамотно собрать, чтобы все точно центровалось и углы были строго 90 градусов.

Вместо нижнего фрезера я считаю, что лучше взять дрель с регулировкой скорости. Почему мне не до конца нравиться фрезер? Дает слишком сильные обороты вращения заготовки, это не требуется.

Для верха подойдет только фрезер, естественно, так как нужна режущая сила.

Каретку под него сейчас и показываю, как делал.

Центральный вращающий элемент снял со старой УШМ. Это шток редуктора вместе с зажимными шайбами и подшипником.

Если интересно, пишите, отдельно расскажу детали его доработки. Главное, концевик диаметром 8 мм точно подошел по диаметру к цанге фрезера.

Нарезаем палочки сечением 20х20 мм, длиной 15 см.

В комплекте к фрезеру шел параллельный упор. Я как-то давно им не пользовался, но в данном проекте металлические шпильки от него мне отлично пригодились.

Вставляем шпильки в плиту скольжения фрезера и замеряем расстояние между их центрами.

Отмечаем это расстояние на двух подготовленных палочках сечением 20х20 мм

Размечаем центр отверстия под сверло. Измеряем точно, так как это основа верхней каретки и свободного скольжения по ней верхнего фрезера.

Замеряю диаметр шпильки и подбираю сверло.

Высверливаем четыре отверстия.

Диаметр их точно соответствует диаметру шпилек.

Мне даже пристукнуть их немного пришлось на место.

Для надежности фиксирую клеем.

Проливаю не жалея. Даю время всей конструкции хорошо просохнуть.

Тестовые пробы. Шпильки скользят, ход плавный. Каретка готова.

Проверяем плавность скольжения фрезера по шпилькам на горизонтальной поверхности.

Продолжение во второй части. Спойлер: Во второй части собираем коробку, крепим нижний фрезер и тестируем.

Понравилось? Информация была полезна? Поставь Лайк!

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
gmnu-nazarovo.ru
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: