Как определить твердость металла в домашних условиях

Как проверить твердость металла – главные секреты

Статьи По Теме

Что такое средства индивидуальной защиты и как они классифицируются?

Секреты успешно разработанной рекламы в метро

Поплавковый клапан – какие проблемы решает

Когда речь заходит о металлах, имеет значение важный показатель как его твердость. Фактор такого плана играет значимую роль в выборе, использовать или нет тот или иной металл в производстве для изготовления изделий определенного предназначения. Стоит разобраться подробнее в этом вопросе, для чего требуется проверка твердости металла в производственной линии разных отраслей деятельности.

Что такое твердость металла

Под данным понятием подразумевают характеристику, тесно связанную с металлами и их сплавами. Это способность не поддаваться разрушениям при синхронизации верхнего слоя с более твердым металлом. На основе этих знаний изготавливают различное оборудование, детали, играющие роль в долговечности эксплуатации предметов, конструкций, машин, инструментов. Проще говоря, устойчивость к деформации. Проверять этот параметр можно разными способами.

Методы проверки твердости металлов

Эксперты различают несколько вариантов проверок характеристики:

  • Согласно методу Бриннеля, в процессе проверки принимает участие стальной шарик. Его под большим давлением вдавливают в металлическую поверхность. Затем специальная лупа вступает в действие, и с ее помощью специалист замеряет диаметр лунки. Твердость определяется по табличным данным. Этот способ – первый метод определения характера металла. Так измеряются мягкие сплавы.
  • Методика Роквелла предполагает воздействие на металлическую поверхность с помощью алмазного конуса. В деле измерения твердости мягких, цветных, тонких Ме применяют специальный пресс. Его не относят к очень точным, хотя успешно он участвует для исследования твердых сплавов.
  • Аналогичные действия с предыдущим заложены в метод Викксера, предполагающий обращение к алмазной пирамиде, только угол вершины не 120, а 136 градусов. Нагрузка осуществляется в строго перпендикулярном виде к металлу и медленно увеличивается. Относится к высокоточным способам.
  • Способ Шора подразумевает наличие бойка с наконечником из алмазного напыления. Он падает с конкретной высоты на поверхность испытуемого материала. Твердость измеряется по высоте отскока бойка. Отличается эта методология большим разбросом показаний, по большей части применяется для измерения криволинейных предметов, крупногабаритных деталей.

В домашних условиях показатель также измеряется, но ожидать высокой точности не стоит. При обращении к профессионалам можно получить высокоточный результат, и это ответственный момент. Некоторые проводят домашний ликбез по определению этой величины, используя обычную бутылку и царапая по ней металлическим предметом, например, лезвием ножа. Металл в 62 единицы легко царапает стекло, чего не сказать о 56 единицах.

О чем говорит твердость металла, что это дает

Возникает вопрос, зачем вообще нужно замерять данный параметр. Характеристики металлов имеют значение для специалистов, занятых в отрасли термообработки сталей. Вывод о механических свойствах сварочного шва получают также при исследовании околошовной поверхности.

Целесообразность проводимых исследований также предопределена намерением производителей получить высокопрочные изделия, чтобы они могли выдержать разные условия эксплуатации, температурные перепады, обеспечить надежность. Твердость металлоизделия относится к первичной конструкционной характеристике.

Исследования производятся, ставя следующие цели.

  • Проанализировать состояние материала под действием времени.
  • Получить сведения о вероятных деструктивных последствиях для улучшения эксплуатационных возможностей.
  • Осуществить контроль полученных итогов в рамках температурной обработки.

По сведениям, приобретенным в ходе экспериментов, удается выяснить устойчивость к истиранию, износу исходного материала.

Заключение

Для проведения анализа выдвигаются определенные условия к испытываемому материалу. В частности заготовку подбирают ровную. Она должна плотно прилегать к твердомеру, с тщательно обработанными краями. В результате добиваются основополагающего механического качества, играющего роль в производстве добротных изделий. Специалисты используют результаты, полученные в ходе исследования, сверяют их с ранее известным анализом, и это большая работа, помогающая определиться с методикой производства. Информация необходима для машиностроительных, металлообрабатывающих, металлургических предприятий. Понятие «твердость» связано с упругостью, пластичностью, прочностью, хотя прямой связи между механическими качествами нет. Важно обращаться к профессионалам для выполнения подобных работ, домашняя методика годится только для задач по закаливанию ножей.

как измерить твердость стали народными способами

Собственно САБЖ
Конечно понимаю что надфиль не берет, значит больше 60
стекло царапает значит, больше 62(с), но ведь есть и меньше 60, причем рабочий клинок получится и ведь для некоторых марок сталей данная твердость предпочтительней. А допустим начинающие энтузиасты просто недокаливают сталь(ну не получается). В этой связи кто нибудь может посоветовать простые способы измерения твердости в домашних условиях, но в более широком диапазоне хотя бы 56-62

“надфиль берет легко” – “надфиль еще берет” – “надфиль не берет” – “стекло царапает с трудом” – “стекло царапает уверенно” – “стекло царапает с хрустом и обильной крошкой”

Еще есть пособ аналогичный определению твердости по Моосу: взаимное царапание с эталонными клинками. Особенно пригоден для определения нижней границы пригодности: если китайский кухонник не царапает испытуемый клинок, то ништяк – 55HRC наберется.

В граничащих областях, начиная с 58 и примерно до 62 довольно несложно определить с помощью качественного нового надфиля (не алмазного), но тоже нужен определенный опыт. А вот что ниже 57-55 довольно сложно, даже затрудняюсь что сказать. Может сравнивать с виксом и опинелями из нержи? Там все таки стабильно 53-54ед.

Сорри за ОФФ, а на Виксах какая сталька, кто знает?

Просьба не флудить, офф не приветствуется, думаю сама тема интересна не только мне.

Если у кого еще мысли есть по поводу темы не стесняемся выкладываем.

Если кто знает твердость каких нибудь широко распространенных вещей у которых она стабильно, то тоже можно поделиться инфой.

мне вот с надфилями не совсем ясно.. я раньше серейтор на быстрорезе р6м5 надфилем делал, точнее надфилями и долго, но делал, так что мех полотно меньше 60?

Читайте также:
Какие бывают фрезы по металлу

НЕ алмазный качественный надфиль имеет твердость 63-64ед. Рабочая твердость р6м5 такая же. Если вы обрабатывали ее, и долго, она должна иметь тв. не более 57ед. иначе надфиль попросту бы сел через полминуты.

так что мех полотно меньше 60?

Сорри за ОФФ, а на Виксах какая сталька, кто знает?

WeS
Сорри за ОФФ, а на Виксах какая сталька, кто знает?

Твёрдость?
Кухонники 53-55, так написано.

они таки садились! и очень быстро, но грызли мал мал, по тому и засмущался, как это называть-берёт надфиль или не берёт.(долго в том смысле, что очень медленно)
спасибо за разъяснения

С Бокеревской 440С закаленной на 58ед. практически работать уже невозможно – надфиль быстро садится.

Итак небольшой подитог: на надфиль полагаться не совсем корректно т.к. разброс твердости может составлять от 60 до 70. Обычный не алмазный надфиль всё же имеет твердость 63-64 и должен в этом случае царапать стекло.

Можно попробывать виксом или опинелем, у которых стабильно 53-54ед.

Всё так или у кого еще мнения. высказываемся

GAU-8A
В граничащих областях, начиная с 58 и примерно до 62 довольно несложно определить с помощью качественного нового надфиля

надфиль грызет сталь по-разному в зависимости от износа.

почему нового и как определить?

Уважаемые!ИМХО имеется:
Многие из вас замечали-один лист стекла после алмаза-стеклореза режется(ломается по царапине) ровно, легко, другой же норовит трещину в бок направить-куда угодно только не по царапке(так называемое перекаленное стекло)?На работе, на тарированном твердомере проверяли-перекаленное стекло царапается железкой шлифованной на конус около60 градусов начиная с 62-64 единиц, уверенно, царапина глубокая, мелькие чешуёвинки стеклянные отлетают от линии реза;не “калёное”-уверенно царапается с 57-58 единиц с обламыванием даже по волнистой линии весьма уверенным(видимо такое подбирают продавцы китаёзных “чудо-стеклорезов”-ролики с пары таких показали 57-58 HRS возле рк.)Всё это ИМХО проверенное на приборчиках.

Есть несколько варварский способ – “ударный” (не факт что это работает, но мне кажется должно), просто делаю удар уголком-ребром интересуемой стали об уголок-ребро стали известной твердости (углы дожны быть одинаковые , допустим 90градусов). Затем делаю осморт, на какой стали осталась зарубка – эта сталь мягче. Если иметь допустим три образца известной твердости, тогда можно получить не плохой результат. Данный метод плох для готовых ножей, ибо становиться по-истене варварским. Для себя знаю, что хорошо закаленная и отпущенная 40Х13 это никак не больше 54единиц; тоже самое для 95Х18 – 57, ну с натягом 58 единиц; есть полотно от ножа для электофуганка (стальУ8) – точно 59 единиц. Надо бы подобрать что-то в районе 61ед. (надо попробовать кусок ШХ на работу отнести ).
Если я не прав, буду рад за наставление на путь истенный (надфиль и стекло тож пользую).

Для себя знаю, что хорошо закаленная и отпущенная 40Х13 это никак не больше 54единиц; тоже самое для 95Х18 – 57, ну с натягом 58 единиц; есть полотно от ножа для электофуганка (стальУ8) – точно 59 единиц.

С Бокеревской 440С закаленной на 58ед. практически работать уже невозможно – надфиль быстро садится.

Udod, прошу понять меня правильно, то что напишу далее – не для спора, а только лишь истины ради, ну, если угодно, или приближения к ней.
Выжать конечно можно, но это уже нарушение т.о., а оно как известно берется не с бухты барахты, а с учетом хим-состава стали и ничего кроме как ухудшения на выходе конечного продукта за собой повлечь не может.
Ни сколько не сомневаюсь, что например сталь на Виксе (54ед.) можно закалить и на 58ед., а сталь Х12мф и на 64ед. и.т.д. последствия этого не трудно представить.

Блин! что кроме стекла и надфиля ни чего нет?
Ну скажем как определить закалилась заготовка или нет, а то может там вообще 40 ед.
Или вот возьмем к примеру корпуса замков навесных, у многих они чугунно литые, может по ним заготовкой стучать и смотреть на зазубрины. Если нет готовых способов их надо самим придумать и проверить, так что велкам, выкладывайте идеи

Бутылка – лучший друг термиста.

Но бутылко – оно разное бывает, например, Кронидура при 59-60 бутылку из под Старопрамена царапает уверенно и с хрустом а по Старому мельнику елозит едва цепляя. Наши бытылки – самые твердые в мире :-))

В общем и целом, имея некоторое количество предметов с известными свойствами можно достаточно точно определить твердость своего ножа.

Alan_B
В общем и целом, имея некоторое количество предметов с известными свойствами можно достаточно точно определить твердость своего ножа

Balllu
Вот и идея в том чтоб эти предметы выявить желательно массового производства и легко доступные в народе, а еще лучше те которые почти у каждого человека дома есть

У меня для этого есть несколько ножей со следами старика Роквелла 😛
Более умного ничего не смог придумать.

http://www.tverdomer.ru/about/museum/ Обратите внiмание на набор надфилей с разноцветными ручками. Видел в продаже, помоему на кнайфворкс, не уверен.

Выжать конечно можно, но это уже нарушение т.о., а оно как известно берется не с бухты барахты, а с учетом хим-состава стали и ничего кроме как ухудшения на выходе конечного продукта за собой повлечь не может

Автором темы флуд не приветствуется и если он сочтет нужным, то мое сообщение. можно на помойку.
А теперь по кузнецам-экспертам (!). Вокруг да около можно ходить до второго пришествия. В контексте вашего первоначального утверждения. будьте добры указать более конкретно, сколько и из чего можно выжать, без потери в тех или иных характеристиках? Желательно с указанием марки стали и твердости.

будьте добры указать более конкретно, сколько и из чего можно выжать, без потери в тех или иных характеристиках?

Все, спасибо, понял, что вы имели в виду.

Читайте также:
Какой проволокой варить нержавейку полуавтоматом

Добрый день!
1. Если есть гидропресс на 1000-1500 кгс и шарик от подшипника то можно себе устроить “прибор Бринелля” 😊 . При должной калибровке (с участием образцов-свидетелей и исправного прибора заводского изготовления) и подборе шариков с однообразными мех. св-вами и размерами можно мерять твердость до

380-400 НВ с точностью в
+-(8-10ед). Подобный прием часто применялся в 1950-60 г.г на многих МТС где была термичка и преcс для запрессовки различных втулок, подшипников и т.п.

При особом желании можно лазером 😀 отгравировать увеличительное стекло и поиметь себе шаблон для измерения твердости по методу Бринелля.

2. Если есть точило то примерную твердость изделия можно определить имея образцы-свидетели и абразивные круги. Берем изделие и подвергаем его абразивной обработке на “таком-то” режиме(ну НЕ знаю я, что у Вас за точило ) с применением “такого-то”(см. выше ) инструмента определенное время. Потом определяем объем снятого металла. Делаем выводы о механических свойствах испытуемого материала. Это как бы обратный вариант измерения абразивной способности кругов. Тем более что “хорошие” круги в.т.ч. на металлической связке можно достать чаще чем “хорошие” надфиля (по крайней мере там, где я живу). И, опять же, металл снимает машина а не руками напрягаться .
ЗЫ: На машинах трения определяют твердость в т.ч. сверхпрочных или очень твердых но хрупких материалов(напр. композит 05, композит 10), испытание которых по другим методам невозможно из-за порчи образца либо индентора.

3. Идиотский вариант, – пойти и купить электронный твердомер. Стоит сия машинка около 1000 уё (+ они быстро дешевеют т.к модельный ряд обновляется и можно найти б/у машику в хорошем состоянии). Если для серьезного дела надо – то лучше взять.

Хорошие способы. Но
1. Если удается определить твердость клинка по Бринелю ,имхо, клинок можно выкидывать (ну или перекаливать.)
2. Второй способ еще лучше. Убить на точиле клинок к чертям ,чтобы узнать какой он был твердости до того ,как перестать быть клинком.

Дык моя не кустарь. Моя анжинер-завод-делать не менее 2 детали .
Тем более там везде вроде про образцы-свидетели говорилось. Зачем ВЕСЬ клинок убивать? Или еще можно испытать часть лезвия, никоим образом не относящуюся к режущей кромке. Есть масса вариантов .
А топикстартер спрашивал тем более и про случаи, когда материал закален на сорбит (30-40 HRC) вместо закалки на мартенсит.
Вообще культура производства рулит
ЗЫ: А вдруг топикстартер найдет шарики из твердого сплава. Ну и будет мерять по Бринеллю. По шкале HBW. Оно ничем не хуже чем измерение твердости по Роквеллу. И будет ему счастье .
ЗЫЫ: Или вдруг топикстартер ВДРУГ найдет бесхозный феррохром. Пораскалывает его на зерна диаметром

5-6 мм, обкатает их и тоже будет радоваться . Тем более в профайле написано Новокузнецк .

Да у нас уже все заводы по растащили
ну почти все

Как определить твердость металла в домашних условиях

Сообщение trayan » 16 сен 2009, 10:08

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Messer » 16 сен 2009, 15:19

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение trayan » 16 сен 2009, 17:27

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение trailmaster » 16 сен 2009, 19:12

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Egor. » 17 сен 2009, 08:30

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Alt2000 » 03 окт 2009, 11:53

Т.е. 45 по Роквелу и 61 “мало чо значит”?
У, батенька. :(

ИМХО, для, “чтобы резало” твердость должна быть выше 55-56 ед. Старый, совецкий надфиль, должен “брать” с ощутимым трудом – его твердость ок.63.

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Мангуст » 03 окт 2009, 13:37

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Egor. » 05 окт 2009, 12:31

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Kart » 05 окт 2009, 12:43

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Va » 05 окт 2009, 13:42

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Kenguru13 » 24 ноя 2011, 17:21

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение vadel » 24 ноя 2011, 21:07

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Kenguru13 » 24 ноя 2011, 21:13

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение morowka » 05 дек 2011, 18:13

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Kenguru13 » 05 дек 2011, 21:30

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение GarikDT » 05 дек 2011, 23:25

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Kenguru13 » 06 дек 2011, 08:25

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение GarikDT » 23 дек 2011, 02:53

Страшная история в тему:
Зашел я как то в ножевой магазин. И вдруг в помещение врывается молодой человек. Комплекции он был совсем не выраззительной, а вот манеры, лексикон и жесты выдавали в нём персонажа которому очень бы хотелось бы быть в тюрьме авторитетом. Этот кадр с апломбом, достаёт перед носом продавца какой то ножик, и начинается: “я просил самый крутой пролдали херню чё будем делать”. Оказывается: купил этот дятел что-то из дамаскированной стали примерно за 700грн. Пришёл домой, и перед “уважаемыми людьми” решил продемонстрировать свою круть. Наш герой, достал из ящика с инструментами старенький самодельный (возможно из напильника) кухонничек. И одухотворённый древним эпосом про волшебные свойства булата рубанул клинок в клинок. Занавес.
Красивый и немаленький “полочник” был перерублен посредине сантиметра на полтора, а страшненький ножичек для чистки овощей остался прежним. Спор с продавцом я слушал минут 15. Он не отличался конструктивизмом: “Мне такой нож не нужен” VS “Мне тоже”. Даже немного поучаствовал. Потом мне стало скучно и я пошол по своим делам.

Читайте также:
Как откачать канализацию своими руками

Мораль: Чтобы познать 合気道 не обязательно быть восхваляемым.

Как определить твердость металла в домашних условиях

Как определить твердость металла в домашних условиях?

Машиностроительные детали и механизмы, а также инструменты, предназначенные для их обработки, обладают набором механических характеристик. Немалую роль среди характеристик играет твердость. Твердость металлов наглядно показывает:

  • износостойкость металла;
  • возможность обработки резанием, шлифованием;
  • сопротивляемость местному давлению;
  • способность резать другой материал и прочие.

На практике доказано, что большинство механических свойств металлов напрямую зависят от их твердости.

Понятие твердости

Твердость материала – это стойкость к разрушению при внедрении во внешний слой более твердого материала. Другими словами, способность к сопротивлению деформирующим усилиям (упругой или пластической деформации).

Определение твердости металлов производится посредством внедрения в образец твердого тела, именуемого индентором. Роль индентора выполняет: металлически шарик высокой твердости; алмазный конус или пирамида.

После воздействия индентора на поверхности испытуемого образца или детали остается отпечаток, по размеру которого определяется твердость. На практике используются кинематические, динамические, статические способы измерения твердости.

В основе кинематического метода лежит составление диаграммы на основе постоянно регистрирующихся показаний, которые изменяются по мере вдавливания инструмента в образец. Здесь прослеживается кинематика всего процесса, а не только конечного результата.

Динамический метод заключается в следующем. Измерительный инструмент воздействует на деталь. Обратная реакция позволяет рассчитать затраченную кинетическую энергию. Данный метод позволяет проводить испытание на твердость не только поверхности, но и некоторого объема металла.

Статические методы – это неразрушающие способы, позволяющие определить свойства металлов. Методы основаны на плавном вдавливании и последующей выдержке в течение некоторого времени. Параметры регламентируются методиками и стандартами.

Прилагаемая нагрузка может прилагаться:

  • вдавливанием;
  • царапанием;
  • резанием;
  • отскоком.

Машиностроительные предприятия на данный момент для определения твердости материалов используют методы Бринелля, Роквелла, Виккерса, а также метод микротвердости.

На основе проводимых испытаний составляется таблица, в которой указываются материалы, прилагаемые нагрузки и полученные результаты.

Единицы измерения твердости

Каждый способов измерения сопротивления металла к пластической деформации имеет свою методику его проведения, а также единицы измерения.

Измерение твердости мягких металлов производится методом Бринелля. Данному способу подвергаются цветные металлы (медь, алюминий, магний, свинец, олово) и сплавы на их основе, чугуны (за исключением белого) и отожженные стали.

Твердость по Бринеллю определяется вдавливанием закаленного, отполированного шарика из шарикоподшипниковой стали ШХ15. Окружность шарика зависит от испытуемого материала. Для твердых материалов – все виды сталей и чугунов – 10 мм, для более мягких – 1 – 2 — 2,5 — 5 мм. Необходимая нагрузка, прилагаемая к шарику:

  • сплавы железа – 30 кгс/мм2;
  • медь и никель – 10 кгс/мм2;
  • алюминий и магний – 5 кгс/мм2.

Единица измерения твердости – это числовое значение и следующий за ними числовой индекс HB. Например, 200 НВ.

Твердость по Роквеллу определяется посредством разницы приложенных нагрузок к детали. Вначале прикладывается предварительная нагрузка, а затем общая, при которой происходит внедрение индентора в образец и выдержка.

В испытуемый образец внедряется пирамида (конус) из алмаза или шарик из карбида вольфрама (каленой стали). После снятия нагрузки производится замер глубины отпечатка.

Единица измерения твердости – это условные единицы. Принято считать, что единица — это величина осевого перемещения конуса, равная 2 мкм. Обозначение твердости маркируется тремя буквами HR (А, В, С) и числовым значением. Третья буква в маркировке обозначает шкалу.

Методика отображает тип индентора и прилагаемую к нему нагрузку.

Тип шкалы Инструмент Прилагаемая нагрузка, кгс
А Конус из алмаза, угол вершины которого 120° 50-60
В Шарик 1/16 дюйма 90-100
С Конус из алмаза, угол вершины которого 120° 140-150

В основном, используются шкалы измерения А и С. Например, твердость стали HRC 26…32, HRB 25…29, HRA 70…75.

Измерению твердости по Виккерсу подвергаются изделия небольшой толщины или детали, имеющие тонкий, твердый поверхностный слой. В качестве клинка используется правильная четырехгранная пирамида угол при вершине, которой составляет 136°. Отображение значений твердости выглядит следующим образом: 220 HV.

Измерение твердости по методу Шора производится путем замера высоты отскока упавшего бойка. Обозначается цифрами и буквами, например, 90 HSD.

К определению микротвердости прибегают, когда необходимо получить значения мелких деталей, тонкого покрытия или отдельной структуры сплава. Измерение производят путем измерения отпечатка наконечника определенной формы. Обозначение значения выглядит следующим образом:

Н□ 0,195 = 2800, где

0,196 — нагрузка на наконечник, Н;

2800 – численное значение твердости, Н/мм2.

Твердость основных металлов и сплавов

Измерение значения твердости проводится на готовых деталях, отправляющихся на сборку. Контроль производится на соответствие чертежу и технологическому процессу. На все основные материалы уже составлены таблицы значений твердости как в исходном состоянии, так и после термической обработки.

Цветные металлы

Твердость меди по Бринеллю составляет 35 НВ, значения латуни равны 42-60 НВ единиц в зависимости от ее марки. У алюминия твердость находится в диапазоне 15-20 НВ, а у дюралюминия уже 70НВ.

Как определить твердость металла в домашних условиях — Металлы, оборудование, инструкции

Машиностроительные детали и механизмы, а также инструменты, предназначенные для их обработки, обладают набором механических характеристик. Немалую роль среди характеристик играет твердость. Твердость металлов наглядно показывает:

  • износостойкость металла;
  • возможность обработки резанием, шлифованием;
  • сопротивляемость местному давлению;
  • способность резать другой материал и прочие.
Читайте также:
Какие бывают сплавы металлов

На практике доказано, что большинство механических свойств металлов напрямую зависят от их твердости.

Черные металлы

Твердость по Роквеллу чугуна СЧ20 HRC 22, что соответствует 220 НВ. Сталь: инструментальная – 640-700 НВ, нержавеющая – 250НВ.

Для перевода из одной системы измерения в другую пользуются таблицами. Значения в них не являются истинными, потому что выведены империческим путем. Не полный объем представлен в таблице.

HB HV HRC HRA HSD
228 240 20 60.7 36
260 275 24 62.5 40
280 295 29 65 44
320 340 34.5 67.5 49
360 380 39 70 54
415 440 44.5 73 61
450 480 47 74.5 64
480 520 50 76 68
500 540 52 77 73
535 580 54 78 78

Значения твердости, даже если они производятся одним и тем же методом, зависят от прилагаемой нагрузки. Чем меньше нагрузка, тем выше показания.

Методы измерения твердости

Все методы определения твердости металлов используют механическое воздействие на испытуемый образец – вдавливание индентора. Но при этом не происходит разрушение образца.

Метод определения твердости по Бринеллю был первым, стандартизованным в материаловедении. Принцип испытания образцов описан выше. На него действует ГОСТ 9012. Но можно вычислить значение по формуле, если точно измерить отпечаток на образце:

HB=2P/(πD*√(D2-d2),

  • гдеР – прикладываемая нагрузка, кгс;
  • D – окружность шарика, мм;
  • d – окружность отпечатка, мм.Шарик подбирается относительно толщины образца. Нагрузку высчитывают предварительно из принятых норм для соответствующих материалов:сплавы из железа — 30D2;медь и ее сплавы — 10D2;баббиты, свинцовые бронзы — 2,5D2.

Условное изображение принципа испытания

Скачать ГОСТ 9012-59

Схематически метод исследования по Роквеллу изображается следующим образом согласно ГОСТ 9013.

Как определить твердость металла в домашних условиях

Машиностроительные детали и механизмы, а также инструменты, предназначенные для их обработки, обладают набором механических характеристик. Немалую роль среди характеристик играет твердость. Твердость металлов наглядно показывает:

  • износостойкость металла;
  • возможность обработки резанием, шлифованием;
  • сопротивляемость местному давлению;
  • способность резать другой материал и прочие.

На практике доказано, что большинство механических свойств металлов напрямую зависят от их твердости.

Твердость металлов

Машиностроительные детали и механизмы, а также инструменты, предназначенные для их обработки, обладают набором механических характеристик. Немалую роль среди характеристик играет твердость. Твердость металлов наглядно показывает:

  • износостойкость металла;
  • возможность обработки резанием, шлифованием;
  • сопротивляемость местному давлению;
  • способность резать другой материал и прочие.

На практике доказано, что большинство механических свойств металлов напрямую зависят от их твердости.

Как проверить твердость металла – главные секреты

Когда речь заходит о металлах, имеет значение важный показатель как его твердость.

Фактор такого плана играет значимую роль в выборе, использовать или нет тот или иной металл в производстве для изготовления изделий определенного предназначения.

Стоит разобраться подробнее в этом вопросе, для чего требуется проверка твердости металла в производственной линии разных отраслей деятельности.

Что такое твердость металла

Под данным понятием подразумевают характеристику, тесно связанную с металлами и их сплавами. Это способность не поддаваться разрушениям при синхронизации верхнего слоя с более твердым металлом.

На основе этих знаний изготавливают различное оборудование, детали, играющие роль в долговечности эксплуатации предметов, конструкций, машин, инструментов. Проще говоря, устойчивость к деформации.

Проверять этот параметр можно разными способами.

Методы проверки твердости металлов

Эксперты различают несколько вариантов проверок характеристики:

  • Согласно методу Бриннеля, в процессе проверки принимает участие стальной шарик. Его под большим давлением вдавливают в металлическую поверхность. Затем специальная лупа вступает в действие, и с ее помощью специалист замеряет диаметр лунки. Твердость определяется по табличным данным. Этот способ – первый метод определения характера металла. Так измеряются мягкие сплавы.
  • Методика Роквелла предполагает воздействие на металлическую поверхность с помощью алмазного конуса. В деле измерения твердости мягких, цветных, тонких Ме применяют специальный пресс. Его не относят к очень точным, хотя успешно он участвует для исследования твердых сплавов.
  • Аналогичные действия с предыдущим заложены в метод Викксера, предполагающий обращение к алмазной пирамиде, только угол вершины не 120, а 136 градусов. Нагрузка осуществляется в строго перпендикулярном виде к металлу и медленно увеличивается. Относится к высокоточным способам.
  • Способ Шора подразумевает наличие бойка с наконечником из алмазного напыления. Он падает с конкретной высоты на поверхность испытуемого материала. Твердость измеряется по высоте отскока бойка. Отличается эта методология большим разбросом показаний, по большей части применяется для измерения криволинейных предметов, крупногабаритных деталей.

В домашних условиях показатель также измеряется, но ожидать высокой точности не стоит. При обращении к профессионалам можно получить высокоточный результат, и это ответственный момент.

Некоторые проводят домашний ликбез по определению этой величины, используя обычную бутылку и царапая по ней металлическим предметом, например, лезвием ножа.

Металл в 62 единицы легко царапает стекло, чего не сказать о 56 единицах.

О чем говорит твердость металла, что это дает

Возникает вопрос, зачем вообще нужно замерять данный параметр. Характеристики металлов имеют значение для специалистов, занятых в отрасли термообработки сталей. Вывод о механических свойствах сварочного шва получают также при исследовании околошовной поверхности.

Целесообразность проводимых исследований также предопределена намерением производителей получить высокопрочные изделия, чтобы они могли выдержать разные условия эксплуатации, температурные перепады, обеспечить надежность. Твердость металлоизделия относится к первичной конструкционной характеристике.

Исследования производятся, ставя следующие цели.

  • Проанализировать состояние материала под действием времени.
  • Получить сведения о вероятных деструктивных последствиях для улучшения эксплуатационных возможностей.
  • Осуществить контроль полученных итогов в рамках температурной обработки.
Читайте также:
Как открыть пункт приема металлолома

По сведениям, приобретенным в ходе экспериментов, удается выяснить устойчивость к истиранию, износу исходного материала.

Заключение

Для проведения анализа выдвигаются определенные условия к испытываемому материалу. В частности заготовку подбирают ровную. Она должна плотно прилегать к твердомеру, с тщательно обработанными краями.

В результате добиваются основополагающего механического качества, играющего роль в производстве добротных изделий.

Специалисты используют результаты, полученные в ходе исследования, сверяют их с ранее известным анализом, и это большая работа, помогающая определиться с методикой производства. Информация необходима для машиностроительных, металлообрабатывающих, металлургических предприятий.

Понятие «твердость» связано с упругостью, пластичностью, прочностью, хотя прямой связи между механическими качествами нет. Важно обращаться к профессионалам для выполнения подобных работ, домашняя методика годится только для задач по закаливанию ножей.

Как проверить твердость стали в домашних условиях?

Статьи По Теме

Что такое средства индивидуальной защиты и как они классифицируются?

Секреты успешно разработанной рекламы в метро

Поплавковый клапан – какие проблемы решает

Когда речь заходит о металлах, имеет значение важный показатель как его твердость. Фактор такого плана играет значимую роль в выборе, использовать или нет тот или иной металл в производстве для изготовления изделий определенного предназначения. Стоит разобраться подробнее в этом вопросе, для чего требуется в производственной линии разных отраслей деятельности.

Как проверить твердость металла – главные секреты

Статьи По Теме

Что такое средства индивидуальной защиты и как они классифицируются?

Секреты успешно разработанной рекламы в метро

Поплавковый клапан – какие проблемы решает

Когда речь заходит о металлах, имеет значение важный показатель как его твердость. Фактор такого плана играет значимую роль в выборе, использовать или нет тот или иной металл в производстве для изготовления изделий определенного предназначения. Стоит разобраться подробнее в этом вопросе, для чего требуется проверка твердости металла в производственной линии разных отраслей деятельности.



7.Твердость гальванических покрытий

В случае гальванических покрытий следует учитывать, что из-за их небольшой толщины многие методы (особенно методы вдавливания) могут не подойти. Наиболее распространены методы Мооса и Викерса.

Для измерения твердости требуется нанести покрытие с минимальной толщиной в 2мкм. Если требуется меньшая толщина – используйте ГОСТ 9013-59, ГОСТ 9012-59, ГОСТ 22761-77

Принцип измерения тот же. После нанесения покрытия и его сушки в отделе контроля качества производится замер и выносится решение – отгружать изделие или отправлять его на перепокрытие.

Важную роль здесь играет как электролит, в котором наносится покрытие, так и режим нанесения покрытия (температура, плотность тока). Так например в одном электролите хромирования можно получить хромовое покрытие с твердостью от 500 до 1100 кгс/мм2.

Если говорить об электролите – важнейшую роль играет количество и качество блескообразователей в нем. Матовое цинковое покрытие будет значительно мягче, чем блестящее. Поэтому если Вы хотите суперблестящее покрытие – имейте в виду, оно будет твердое, возникнет вероятность его растрескивания или отслоения при малейшей гибке изделия.


Методы проверки твердости металлов

Эксперты различают несколько вариантов проверок характеристики:

  • Согласно методу Бриннеля, в процессе проверки принимает участие стальной шарик. Его под большим давлением вдавливают в металлическую поверхность. Затем специальная лупа вступает в действие, и с ее помощью специалист замеряет диаметр лунки. Твердость определяется по табличным данным. Этот способ – первый метод определения характера металла. Так измеряются мягкие сплавы.
  • Методика Роквелла предполагает воздействие на металлическую поверхность с помощью алмазного конуса. В деле измерения твердости мягких, цветных, тонких Ме применяют специальный пресс. Его не относят к очень точным, хотя успешно он участвует для исследования твердых сплавов.
  • Аналогичные действия с предыдущим заложены в метод Викксера, предполагающий обращение к алмазной пирамиде, только угол вершины не 120, а 136 градусов. Нагрузка осуществляется в строго перпендикулярном виде к металлу и медленно увеличивается. Относится к высокоточным способам.
  • Способ Шора подразумевает наличие бойка с наконечником из алмазного напыления. Он падает с конкретной высоты на поверхность испытуемого материала. Твердость измеряется по высоте отскока бойка. Отличается эта методология большим разбросом показаний, по большей части применяется для измерения криволинейных предметов, крупногабаритных деталей.

В домашних условиях показатель также измеряется, но ожидать высокой точности не стоит. При обращении к профессионалам можно получить высокоточный результат, и это ответственный момент. Некоторые проводят домашний ликбез по определению этой величины, используя обычную бутылку и царапая по ней металлическим предметом, например, лезвием ножа. Металл в 62 единицы легко царапает стекло, чего не сказать о 56 единицах.

Твердость по Роквеллу

Твердость материалов является интегрирующим показателем их механических свойств. Существует эмпирическое соответствие между значением твердости и рядом механических характеристик (например, предел прочности на сжатие, растяжение или изгиб).

С развитием машиностроения возникла необходимость иметь общие методики измерения твердости. В начале XX века профессором Людвигом была разработана теоретическая часть методики определения твердости алмазным конусом. В 1919 году Хью и Стэнли Роквеллы запатентовали гидромеханическую установку, которая получила имя — твердомер Роквелла.

Актуальность этого устройства вызвана необходимостью применения неразрушающих методов контроля твердости в подшипниковой промышленности. Существующий метод Бринелля (HB) основан на измерении площади отпечатка шарика диаметром 10 мм.

Отпечаток формируется с помощью шарика из закаленной стали или карбида вольфрама, который вдавливается в образец с определенным усилием. Метод Бринелля применяется для определения твердости цветных металлов или низколегированных сталей и неприменим для образцов из закаленной стали.

Это связано с тем, что рабочая нагрузка составляет 3000 кгс. Шарик деформируется, поэтому метод Бринелля не может считаться неразрушающим методом контроля.

Читайте также:
Как обозначается медь в химии

Метод измерения твердости по Роквеллу

Твердость — характеристика материала, противоположная пластичности, способности материала «вытекать» из-под нагрузки. Методика измерения твердости по Роквеллу предназначена для неразрушающего контроля твердости наименее пластичных материалов — сталей и их сплавов.

Универсальность метода заключается в наличии трех шкал твердости, которые проградуированы для измерения под одной из трех нагрузок (60, 100 и 150 кгс) для работы с одной из измерительных головок.

В качестве рабочего органа измерительной головки применяют алмазный конус с углом 120° и радиусом при вершине 0,2 мм или закаленный шарик диаметром 1/16“ (1,588 мм).

Метод основан на фиксации прямого измерения глубины проникновения твердого тела измерительной головки (индентора) в материал образца. Глубина отпечатка характеризует способность материала сопротивляться внешнему воздействию без образования валика из вытесненного металла вокруг индентора.

Единица твердость по Роквеллу — безразмерная величина, которая выражается в условных единицах до 100. За единицу твердости приняли перемещение индентора на 0,002.

Твердость металла по Роквеллу: таблица

Таблица создана для наглядного сравнения методов Роквелла и Бриннеля.

По Роквеллу По Бринеллю
HRAКонус 120° снагр. 60 кгс HRCКонус 120° снагр. 150 кгс HRBШарикØ 1,58 мм снагр. 100 кгс Диаметр отпечаткамм HBшарик Ø 10 ммнагр. 3000 кгс
84,5 65 2,34 688
83,5 64 2,37 670
83 63 2,39 659
82,5 62 2,42 643
82 61 2,45 627
81,5 60 2,47 616
81 59 2,5 601
80,5 58 2,54 582
80 57 2,56 573
79 56 2,6 555
79 55 2,61 551
78,5 54 2,65 534
78 53 2,68 522
77,5 52 2,71 510
76 51 2,75 495
76 50 2,76 492
76 49 2,81 474
75 48 2,85 461
74 47 2,9 444
73,5 46 2,93 435
73 45 2,95 429
73 44 3 415
72 42 3,06 398
71 40 3,14 378
69 38 3,24 354
68 36 3,34 333
67 34 3,44 313
67 32 3,52 298
66 30 3,6 285
65 28 3,7 269
64 26 3,8 255
63 24 100 3,9 241
62 22 98 4 229
61 20 97 4,1 217
60 18 95 4,2 207
59 93 4,26 200
58 4,34 193
57 91 4,4 187
56 89 4,48 180

(*) — Представленная таблица соответствия твердости по шкалам Роквелла HRA, HRC и HRB твердости по шкале Бринелля носит справочный характер и не может применяться для прикладных решений. В целях технического использования следует опираться на данные по ГОСТ 8.064-79 для шкал Роквелла HRA, HRC и Супер-Роквелла HRN, HRT, значения в котором приведены к эталонному значению HRCэ.

Как устроена шкала твердости по Роквеллу?

Разработано 11 шкал для определения твердости (A…H, K, N, T), которые предназначены для работы в различных комбинациях «интендор – нагрузка». Например, шкалы В, F и G используют для измерения шарик Ø 1,588 с нагрузкой по шкалам В, F — 60 кгс и по шкале G — 150 кгс. Для шкал Е, Н и К применяется шарик Ø 3,175 мм с разными нагрузками.

Распространены такие шкалы:

  • А — с конусом и полным усилием на измерительной головке 60 кгс (10 кгс — предварительная нагрузка плюс 50 кгс — основная).
  • В — с шариком Ø 1,588 и полным усилием на измерительной головке 100 кгс.
  • С — с конусом и полным усилием на измерительной головке 150 кгс.

Предварительная нагрузка, которая позволяет выбрать зазоры твердомера и разрушить окисную пленку на образце, одинакова для измерений с использованием любых шкал.

В качестве индикатора используют устройство часового типа, которое позволяет регистрировать перемещение индентора на 0,002 мм с учетом перемещения рычагов. Максимальное перемещение измерительной головки при рабочей нагрузке — 0,2 мм. На индикаторе расположены шкала, содержащая 100 делений для каждого способа измерения (например, ТК 2 или NOVOTEST ТС-Р).

Диапазоны измерений для шкал (материалы):

  • HRA — 20…88 ед. (коррозионностойкие и жаропрочные стали)
  • HRB — 20…100 ед. (сплавы меди, ковкий чугун, низкоуглеродистые стали)
  • HRC — 20…70 ед. (высокоуглеродистые стали после термической обработки)

Шкалы А и С объединены, шкала В выделена цветом или вынесена отдельно.

Твердомер по Роквеллу: что это такое и как работает?

Стационарный твердомер представляет собой цельнолитую жесткую П-образную конструкцию (положенную на бок) и состоящую из 2 блоков:

  • Измерительный блок (верх) состоит из индикатора часового типа, который контактирует с рычагом подвеса нагрузки. Для исключения возникновения ударной нагрузки при включении режима вдавливания рычаг подвеса имеет гидравлический демпфер.
  • Блок установочного перемещения (низ) состоит из винтовой пары с большим шагом для ручного перемещения стола. Винтовая пара служит для создания предварительной нагрузки и больших перемещений стола. Это позволяет измерять твердость на деталях с габаритами, намного превышающими размеры образца толщиной 20 мм. Твердость поверхности стола не ниже HRC 50.

Твердомеры могут иметь двигатель перемещения, электронную систему измерения с дисплеем и другие усовершенствования, не влияющие на методику измерения.

Измерения проводятся при нормальных условиях (температура — 18…23° С, влажность 70…80%).

Требования к образцу:

  • образец (деталь) должен лежать устойчиво, не пружинить, не качаться;
  • шероховатость поверхности образца не ниже Ra 2,5 по ГОСТ 2789-73.

На партию деталей изготавливают образец, который проходит термическую обработку вместе с деталями.

  • образец устанавливают на стол;
  • с помощью ходового винта образец подводят к интендору и нагружают предварительно (индикатор выставляется в 0);
  • рычагом (кнопкой) включается режим вдавливания интендора в образец;
  • при остановке стрелки индикатора (через 2…8 секунд после нагружения) снимают основную нагрузку, считывают значение твердости.
Читайте также:
Как перемотать трансформатор своими руками

Современные твердомеры Роквелла, оборудованные цифровыми измерительными системами, имеют устройства автоматического подвода, предварительного нагружения, контроля величины усилия и времени рабочей нагрузки. Все усовершенствования должны обеспечивать соответствие требованиям ГОСТ 23677-79.

Плюсы и минусы метода

Главным достоинством метода измерения твердости по Роквеллу является его универсальность. Измерения проводят с тремя изменяемыми параметрами, что позволяет расширить сферу его применения.

Другие достоинства метода:

  • относится к неразрушающим способам (можно использовать для контроля готовых изделий);
  • позволяет контролировать цилиндрические изделия в призме диаметром от 6 мм или с кривизной поверхности R3 с учетом поправок (Прил. 3 по ГОСТ 9013-59 «ИСО 6508-86»);
  • позволяет контролировать листовой материал толщиной 0,3…1,0 мм по шкале HRA (супер-роквелл);
  • короткое время измерения (не более 2 минут с тестированием на контрольном образце);
  • удобство считывания результатов.

К недостаткам относят менее высокую точность и повторяемость измерений по сравнению с методами Бринелля и Виккерса. Однако недостатки сполна компенсируются преимуществами.

О чем говорит твердость металла, что это дает

Возникает вопрос, зачем вообще нужно замерять данный параметр. Характеристики металлов имеют значение для специалистов, занятых в отрасли термообработки сталей. Вывод о механических свойствах сварочного шва получают также при исследовании околошовной поверхности.

Целесообразность проводимых исследований также предопределена намерением производителей получить высокопрочные изделия, чтобы они могли выдержать разные условия эксплуатации, температурные перепады, обеспечить надежность. Твердость металлоизделия относится к первичной конструкционной характеристике.

Исследования производятся, ставя следующие цели.

  • Проанализировать состояние материала под действием времени.
  • Получить сведения о вероятных деструктивных последствиях для улучшения эксплуатационных возможностей.
  • Осуществить контроль полученных итогов в рамках температурной обработки.

По сведениям, приобретенным в ходе экспериментов, удается выяснить устойчивость к истиранию, износу исходного материала.

Как проверить твердость стали в домашних условиях?

Сообщение trayan » 16 сен 2009, 10:08

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Messer » 16 сен 2009, 15:19

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение trayan » 16 сен 2009, 17:27

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение trailmaster » 16 сен 2009, 19:12

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Egor. » 17 сен 2009, 08:30

Re: Как проверить твердость стали подручными средствами

Сообщение Alt2000 » 03 окт 2009, 11:53

Т.е. 45 по Роквелу и 61 «мало чо значит»? У, батенька.

Как определить твердость металла в домашних условиях

Войти

Авторизуясь в LiveJournal с помощью стороннего сервиса вы принимаете условия Пользовательского соглашения LiveJournal

  • Recent Entries
  • Archive
  • Friends
  • Profile
  • Memories

Как проверить нож (тесты на качество ножей).


Сейчас у любителей ножей в России есть достаточно много возможностей выбрать и купить нож, который нравится. Это можно сделать и в магазинах и через интернет, нож можно подобрать и бюджетный и дорогой, серийную модель и изделие от мастеров. Есть много форумов и конференций, где любители ножей обсуждают достоинства и недостатки моделей. Информации очень много и за всей уследить практически невозможно. Практически на всех отечественных конференциях довольно часто задаются и обсуждаются вопросы качества ножей. Это интересно всем — и новичкам и людям знающим, ведь не может один человек купить или пересмотреть все ножи…
Не так давно озадачилися мыслью о том, что не плохо было бы иметь набор тестов, с помощью которого можно определить качество клинка. Как при его покупке, так и порзже, — сравнить его с другими, уже имеющимися в наличии ножами спокойно, в домашних условиях. Тесты должны быть простыми (без замысловатого оборудования и применения серьезного инструмента), не продолжительными по времени, корректными. Они должны более-менее достоверно определять какие-либо характеристики клика — твердость, стойкость РК и т.д. Мы понимаем, что вопросы тестирования поднимались уже неоднократно, на разных конференциях, но так и не нашли их отражения именно в таком аспекте.

Теперь сам набор тестов. Буду очень рад, если кому-то они помогут.

Вытереть лезвие насухо и начисто об что есть. И подышать на него. Затем смотреть, как сходит испарина. Должна сходить ровно и лежать ровно без дыр и кривулей. Это говорит о том, что сталь однородная (а значит — используется не что попало).

Комментарий:
Тест лучше делать не один раз и в разных местах клинка. На узком клинке (например, Викторинокс) сход пятен может достаточно равный √ стоит сделать больше тестов. Стоит смотреть и именно сход испарины, царапины и не стертые пятна на клинке могут искажать картинку, поэтому стоит выбрать угол зрения такой , чтобы эти огрехи были меньше видны.

Надавливать ногтем большого пальца перпендикулярно стали. Независимо от того, насколько она отполирована, есть какое то странное ощущение тупой боли, когда давишь хорошо закалeнную железяку. Объяснение этому научное есть, но долго писать.

Комментарий:
По ощущениям, чем быстрее в ногте возникает чувство боли, тем лучше закалка.

Звон клинка. Поднесите к уху кончик лезвия и подушечкой большого пальца тихонько погладьте поперeк режущей кромки. Клинок должен быть свободен (не зажимайте его в пальцах). Хорошее лезвие, хоть чуть-чуть, да отзванивает высоким звоном. Дополнительно ещe можно слегка пощeлкать клинок ногтем, — тоже должен отзванивать. Это как раз и есть признак хорошей закалки.

Комментарий:
Нож лучше подвешивать свободно на шнуре. Рукоять гасит звук. У складных этот эффект сильнее, видимо, из-за подвижного соединения.

Держа в руке медную монету (типа старой пятикопеечной), не показывая еe продавцу, надо незаметно лезвием порезать с неe стружечку. Чисто режется и долго, — значит, сталь хорошо закалeнная и РК «держит». Если сначала цепляет, а потом переходит на скольжение, — значит, первичная острота быстро села о монетку, а сталь либо плохого качества, либо плохо закалена. Если вообще не берeт, то нож либо тупой (вообще-то, калeный и тупой брать будет, как шабер), либо настолько мягкий, что ему не по зубам такие мероприятия.

Читайте также:
Какой паяльник выбрать для пайки плат

Комментарий:
Как представляется, этот тест нужно исполнять маленьким участком клинка около пятки. На маленьком участки достовернее «по монете» определить стойкость РК. И основная часть РК останется целой, а это может понадобиться, — и что бы в магазине не ругались, и для дальнейших тестов. Монета и клинок встречаются примерно под 45 градусов. Хорошим результатом можно считать проход 1/4 окружности монеты и более со снятием 1/2 — 1/3 её толщины. Полезно визуально оценить завал РК во время и после строгания.

Резать простой бытовой изолированный двужильный провод с медными жилками. Перед 1-ым резом проверить рез клинком газеты и определить свои ощущения от него. И после каждого реза провода на газете проверять режущие свойства клинка. Если клинок подсел после 1-го или 2-го реза, то сталь плохая. Если после 3-х резов провода клинок стал чуть тупее, то сталь удовлетворительная. Если после 5-6-ти резов признаков затупления нет или они не значительные, то считаем сталь хорошей. Вместо газеты можно визуально осматривать РК на предмет затупления (блеск РК), но, думается, что визуальная оценка гораздо сложней, чем рез гахетые.

Комментарий:
Можно на газете проверяться до теста, после 3-го режа и, например, после 6-го. Это зависит от того, как клинок режет провод. Если рез нормальный, то проверяться можно реже. Не столько важен угол РК (хотя лучше и методологически правильнее углы иметь примерно одинаковые, т.к. больший угол будет иметь большую стойкость), сколько важно, как клинок режет газету до и после проводов. Так что, вполне возможно тест делать по заводской заточке. Кроме газеты состояние РК можно проверять визуально. Монета может быть заменена медным прутком или обычным гвоздем (тут критерии качества должны быть чуть зменены опытным путем).

Царапать клинок ножа острием другого ножа, держа 2-ой нож РК вверх. Затем ножи меняются местами. Стараемся царапать с одинаковыми усилиями. Смотрим царапины, которые клинки оставили друг на друге. Суть в том, что если у вас есть нож, качеством клинка которого вы вполне удовлетворены, то можно определить твердость нового ножа в сравнении с твердостью вашего. Если ваш нож оставляет на новом более глубокие царапины, чем новый на вашем, то твердость нового ниже и наоборот. Если царапины примерно равные, то и твердость примерно одинакова. Бывает, что иногда сравниваются ножи, у одного из которых клинок полированный, а у другого с пескоструйной обработкой. В этом случае клинок с пескоструйной обработкой оказывается в более плохом положении и это нужно учитывать. Этот тест сомнителен применительно к клинкам с покрытиями, т.к. он явно повредит эти покрытия. Есть ещё один момент. Если мы сравниваем, например «Викторинокс» и «Чинук», то разница в исполнении скоса лезвия к острию может сказываться на результатах теста. В конкретном примере Викс в более проигрышной позиции. Однако не все так страшно по поводу учета пескоструйной обработки и формы скоса. После того, как этот тест вы проделаете сами и несколько раз, то появляется некоторое понимание как ощущений при царапанье, так и их результатов. Хотя они и несколько субъективны, но корректировки в выводы вполне можно внести.

Комментарий:
Действительно, на клинках с покрытием или оставленной производителем окалиной тест вызывает затруднения, и весьма тяжело внести коррективы. С пескоструйкой и шлифованием такие проблемы менее значительны. Нужно постараться делать рез всей диной РК, горизонтальным движением. Резать можно на деревянной поверхности, это будет экономить провод.

Гнуть клинок в обе стороны и смотреть, — останется ли изгиб после этого? Или же клинок восстановит свою форму? Предлагается изгиб (обуха) примерно 30 градусов от плоскости клинка. Вручную, особенно на коротких клинках, это весьма затруднительно исполнить из-за толщины клинка, однако пробовать стоит, т.к. «сырая» сталь вполне может поддаться. Не возникает проблем с тонкими клинками (кухонные ножи, например). При проверке клинка на остаточную деформацию, не стоит забывать о существовании вероятности того, что клинок может сломаться у вас у руках.

Комментарий:
Само собой тест можно делать, зажав нож в тисах.

Ударить клинком плашмя по 1-2 раза с каждой стороны. Удары наносить средней силы и желательно по дереву. Больше это подходит для нескладных ножей. В добавок можно сделать по 2-3 рубящих удара РК и обухом, тем самым ещё и проверить крепление клинка в рукояти.

РК ножа приведена вами в то состояние, которое вы считаете оптимальным для дальнейшего использования ножа. Берется свежий белый хлеб (батон) и режется ломтиками мм в 6-8. Рез осуществляется в вертикальной плоскости, горизонтального перемещения ножа не должно быть. Если не удается резать так, то горизонтальное перемещение делать минимальным. Чем меньше сминание хлеба при резке и меньше крошек, тем лучше. Вы можете сказать, что это скорее говорит о качестве РК, чем о качестве стали. Однако опыт показывает, что при очень близких толщинах спусков и доводках РК, клинки разных производителей ведут себя по-разному, что говорит скорее о разнице в сталях производителями используемых.

Проводим по клинку надфилем с сильным или средним нажимом. Если надфиль лишь слегка царапает клинок, то твердость последнего высокая. Если надфиль снимает мелкую стружку с проскальзываниями, то можно предположить, что твердость приемлемая. Если снимается крупная стружка без проскальзываний на протяжении всего рабочего хода надфиля, то твердость низкая. Надфиль лучше использовать новый или, по крайней мере, несильно засаленный.

Читайте также:
Как обозначается медь в химии

Тестирование прочностных свойств лезвийной части клинка производится ее прокаткой по латунному или бронзовому стержню, зажатому в тиски, под углом в 45 градусов к плоскости клинка с обоих его сторон. Этот метод стоит использовать на клинках, имеющих не слишком толстую режущую кромку (топор, к примеру, так проверить не выйдет). Усилие прижатия клинка к стержню должно быть таковым, чтобы при прокатке на лезвии визуально фиксировалась незначительная «волна» упругих деформаций, пробегающих по ее длине в месте контакта со стержнем. Остаточных деформаций после снятия нагрузки быть не должно, равно как и локального разрушения лезвия. Сам тест (по-английски он именуется «brass rod hardness test») и его описание приведено в монографии Wayne Goddard «The Wonder of Knifemaking», ISBN: 0873417984 Krause Publications, 158pp. (по источникам А. Марьянко). Также, как и в тесте №7, тут существует вероятность разрушения клинка и, скорее всего, даже более высокая. При отсутствии стержня, вместо него можно использовать обух другого ножа.

Если есть образец (стальная пластина или линейка) с известной нам твердостью (проверяли на Роквелле, например), то, царапая его ножом, можно сделать выводы о твердости клинка. Если клинок не оставляет следов, то он существенно мягче. Если следы слабые, то твердости примерно равны. Глубокие царапины оставит более твердый клинок. Получается примерно тоже, что и в тесте №6, только можно точнее судить о твердости, т.к. мы знаем твердость образца.

Полоска добротного (У8 например) и доступного металла (примерно 100*20*2 мм) закаленная с одной стороны, даст плавный переход твердости. Тестируем в трех местах. По полученным данным расчерчиваем полоску через единицу твердости (или рядом на бумаге) Приходим в магазин, просим нож, проводим острием по полоске, и смотрим, где эта царапина заканчивается. Но… Нож могут и не дать… Можно просто обломок ножовочного полотна по металлу отпустить с одной стороны. Но надо иметь точные данные по его твердости.

Можно приготовить и иметь набор стальных пластин с известной разной твердостью. А оформить в виде брелка, — для удобства ношения. Сущность же теста остается прежней. Кстати это предложение практически тоже самое, что и определение твердости при помощи набора тарированных (каждый напильник со своим диапазоном твердости) напильников.

Ножи располагаются перпендикулярно, РК-ми друг другу. Обух нижнего можно опереть на что-нибудь твердое. Давим верхним на нижний, а потом смотрим зазубрины на РК √ мягче тот, на котором осталась отметина. Выкрашивание РК — признак перекалки ножа. Этот тест некая альтернатива проверке ножей ударом лезвия о лезвие, последствия от него менее разрушительны для ножа. Углы РК подразумеваются одинаковыми, в противном случае, нож с меньшим углом будет находиться в проигрышном положении. Предлагается использовать его на примерно одинаковых по качеству клинках, для окончательного выявления лучшего после серии тестов. Если предыдущие тесты определили лучший из кликов, то этот, в принципе, не нужен.

Твердость металлов

Машиностроительные детали и механизмы, а также инструменты, предназначенные для их обработки, обладают набором механических характеристик. Немалую роль среди характеристик играет твердость. Твердость металлов наглядно показывает:

  • износостойкость металла;
  • возможность обработки резанием, шлифованием;
  • сопротивляемость местному давлению;
  • способность резать другой материал и прочие.

На практике доказано, что большинство механических свойств металлов напрямую зависят от их твердости.

Понятие твердости

Твердость материала – это стойкость к разрушению при внедрении во внешний слой более твердого материала. Другими словами, способность к сопротивлению деформирующим усилиям (упругой или пластической деформации).

Определение твердости металлов производится посредством внедрения в образец твердого тела, именуемого индентором. Роль индентора выполняет: металлически шарик высокой твердости; алмазный конус или пирамида.

После воздействия индентора на поверхности испытуемого образца или детали остается отпечаток, по размеру которого определяется твердость. На практике используются кинематические, динамические, статические способы измерения твердости.

В основе кинематического метода лежит составление диаграммы на основе постоянно регистрирующихся показаний, которые изменяются по мере вдавливания инструмента в образец. Здесь прослеживается кинематика всего процесса, а не только конечного результата.

Динамический метод заключается в следующем. Измерительный инструмент воздействует на деталь. Обратная реакция позволяет рассчитать затраченную кинетическую энергию. Данный метод позволяет проводить испытание на твердость не только поверхности, но и некоторого объема металла.

Статические методы – это неразрушающие способы, позволяющие определить свойства металлов. Методы основаны на плавном вдавливании и последующей выдержке в течение некоторого времени. Параметры регламентируются методиками и стандартами.

Прилагаемая нагрузка может прилагаться:

  • вдавливанием;
  • царапанием;
  • резанием;
  • отскоком.

Машиностроительные предприятия на данный момент для определения твердости материалов используют методы Бринелля, Роквелла, Виккерса, а также метод микротвердости.

На основе проводимых испытаний составляется таблица, в которой указываются материалы, прилагаемые нагрузки и полученные результаты.

Единицы измерения твердости

Каждый способов измерения сопротивления металла к пластической деформации имеет свою методику его проведения, а также единицы измерения.

Измерение твердости мягких металлов производится методом Бринелля. Данному способу подвергаются цветные металлы (медь, алюминий, магний, свинец, олово) и сплавы на их основе, чугуны (за исключением белого) и отожженные стали.

Твердость по Бринеллю определяется вдавливанием закаленного, отполированного шарика из шарикоподшипниковой стали ШХ15. Окружность шарика зависит от испытуемого материала. Для твердых материалов – все виды сталей и чугунов – 10 мм, для более мягких – 1 – 2 — 2,5 — 5 мм. Необходимая нагрузка, прилагаемая к шарику:

  • сплавы железа – 30 кгс/мм2;
  • медь и никель – 10 кгс/мм2;
  • алюминий и магний – 5 кгс/мм2.
Читайте также:
Какие бывают сплавы металлов

Единица измерения твердости – это числовое значение и следующий за ними числовой индекс HB. Например, 200 НВ.

Твердость по Роквеллу определяется посредством разницы приложенных нагрузок к детали. Вначале прикладывается предварительная нагрузка, а затем общая, при которой происходит внедрение индентора в образец и выдержка.

В испытуемый образец внедряется пирамида (конус) из алмаза или шарик из карбида вольфрама (каленой стали). После снятия нагрузки производится замер глубины отпечатка.

Единица измерения твердости – это условные единицы. Принято считать, что единица — это величина осевого перемещения конуса, равная 2 мкм. Обозначение твердости маркируется тремя буквами HR (А, В, С) и числовым значением. Третья буква в маркировке обозначает шкалу.

Методика отображает тип индентора и прилагаемую к нему нагрузку.

Тип шкалы Инструмент Прилагаемая нагрузка, кгс
А Конус из алмаза, угол вершины которого 120° 50-60
В Шарик 1/16 дюйма 90-100
С Конус из алмаза, угол вершины которого 120° 140-150

В основном, используются шкалы измерения А и С. Например, твердость стали HRC 26…32, HRB 25…29, HRA 70…75.

Измерению твердости по Виккерсу подвергаются изделия небольшой толщины или детали, имеющие тонкий, твердый поверхностный слой. В качестве клинка используется правильная четырехгранная пирамида угол при вершине, которой составляет 136°. Отображение значений твердости выглядит следующим образом: 220 HV.

Измерение твердости по методу Шора производится путем замера высоты отскока упавшего бойка. Обозначается цифрами и буквами, например, 90 HSD.

К определению микротвердости прибегают, когда необходимо получить значения мелких деталей, тонкого покрытия или отдельной структуры сплава. Измерение производят путем измерения отпечатка наконечника определенной формы. Обозначение значения выглядит следующим образом:

0,196 — нагрузка на наконечник, Н;

2800 – численное значение твердости, Н/мм 2 .

Твердость основных металлов и сплавов

Измерение значения твердости проводится на готовых деталях, отправляющихся на сборку. Контроль производится на соответствие чертежу и технологическому процессу. На все основные материалы уже составлены таблицы значений твердости как в исходном состоянии, так и после термической обработки.

Цветные металлы

Твердость меди по Бринеллю составляет 35 НВ, значения латуни равны 42-60 НВ единиц в зависимости от ее марки. У алюминия твердость находится в диапазоне 15-20 НВ, а у дюралюминия уже 70НВ.

Черные металлы

Твердость по Роквеллу чугуна СЧ20 HRC 22, что соответствует 220 НВ. Сталь: инструментальная – 640-700 НВ, нержавеющая – 250НВ.

Для перевода из одной системы измерения в другую пользуются таблицами. Значения в них не являются истинными, потому что выведены империческим путем. Не полный объем представлен в таблице.

HB HV HRC HRA HSD
228 240 20 60.7 36
260 275 24 62.5 40
280 295 29 65 44
320 340 34.5 67.5 49
360 380 39 70 54
415 440 44.5 73 61
450 480 47 74.5 64
480 520 50 76 68
500 540 52 77 73
535 580 54 78 78

Значения твердости, даже если они производятся одним и тем же методом, зависят от прилагаемой нагрузки. Чем меньше нагрузка, тем выше показания.

Методы измерения твердости

Все методы определения твердости металлов используют механическое воздействие на испытуемый образец – вдавливание индентора. Но при этом не происходит разрушение образца.

Метод определения твердости по Бринеллю был первым, стандартизованным в материаловедении. Принцип испытания образцов описан выше. На него действует ГОСТ 9012. Но можно вычислить значение по формуле, если точно измерить отпечаток на образце:

HB=2P/(πD*√(D 2 -d 2 ),

  • где
    Р – прикладываемая нагрузка, кгс;
  • D – окружность шарика, мм;
  • d – окружность отпечатка, мм.
    Шарик подбирается относительно толщины образца. Нагрузку высчитывают предварительно из принятых норм для соответствующих материалов:
    сплавы из железа — 30D 2 ;
    медь и ее сплавы — 10D 2 ;
    баббиты, свинцовые бронзы — 2,5D 2 .

Условное изображение принципа испытания

Схематически метод исследования по Роквеллу изображается следующим образом согласно ГОСТ 9013.

Метод измерения твердости по Роквеллу

Итоговая приложенная нагрузка равна сумме первоначальной и необходимой для испытания. Индикатор прибора показывает разницу глубины проникновения между первоначальной нагрузкой и испытуемой h –h0.

Метод Виккерса регламентирован ГОСТом 2999. Схематически он изображается следующим образом.

Математическая формула для расчета:
HV=0.189*P/d 2 МПа
HV=1,854*P/d 2 кгс/мм 2
Прикладываемая нагрузка варьируется от 9,8 Н (1 кгс) до 980 Н (100 кгс). Значения определяются по таблицам относительно измеренного отпечатка d.

Метод считается эмпирическим и имеет большой разброс показаний. Но прибор имеет простую конструкцию и его можно использовать при измерении крупногабаритных и криволинейных деталей.

Измерить твердость по Моосу металлов и сплавов можно царапанием. Моос в свое время предложил делать царапины более твердым минералом по поверхности предмета. Он разложил известные минералы по твердости на 10 позиций. Первую занимает тальк, а последнюю алмаз.

После измерения по одной методике перевод в другую систему весьма условен. Четкие значения существуют только в соотношении твердости по Бринеллю и Роквеллу, так как машиностроительные предприятия их широко применяют. Зависимость можно проследить при изменении диаметра шарика.

d, мм HB HRA HRC HRB
2,3 712 85,1 66,4
2,5 601 81,1 59,3
3,0 415 72,6 43,8
3,5 302 66,7 32,5
4,0 229 61,8 22 98,2
5,0 143 77,4
5,2 131 72,4

Как видно из таблицы, увеличение диаметра шарика значительно снижает показания прибора. Поэтому на машиностроительных предприятиях предпочитают пользоваться измерительными приборами с однотипным размером индентора.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
gmnu-nazarovo.ru
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: