Изготовление миниатюрных деталей

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Особенности токарной обработки миниатюрных изделий.

В зависимости от характера производства изготовление миниатюрных изделий производится на настольных токарных станках и токарных автоматах. При единичном мелкосерийном и отчасти серийном производстве применяют настольные токарные станки нормальной и повышенной точности. При серийном, крупносерийном и массовом производстве применяют автоматы продольного, продольно-фасонного точения, фасонно-отрезные и револьверные.

Особенностью токарной обработки миниатюрных изделий является необходимость обеспечения высокой точности изделий ввиду того, что в большинстве случаев она является окончательной операцией. Это требование обусловливается тем, что миниатюрные изделия (валики, оси, трибы и т. д.) работают в прецизионных парах и от качества их изготовления зависят технические и эксплуатационные характеристики всего изделия.

Обычно изделия диаметром 0,1 мм и менее не подвергают последующей размерной обработке, а производит термообработку, промывку и очистку. При токарной обработке миниатюрных изделий необходимо обеспечивать получение высокой концентричности конструктивных элементов изделия, так как неконцентричность нельзя устранить последующими видами обработки. Неконцентричность для изделий и заготовок инструмента диаметром 0,1 — 0,3 мм не должна быть более 0,02 мм.

Ввиду малых сечений изделий при их токарной обработке происходит изгиб. Если изгибающие усилия велики, то возможно появление остаточных изгибных деформаций, которые также не устраняются последующей обработкой. Для исключения недопустимых величин изгиба точение при токарной обработке производят при одновременном движении резца как перпендикулярно оси заготовки, так и параллельно ей. В ряде случаев для уменьшения изгиба предусматриваются люнеты и упоры. При назначении режимов обработки (глубины t, подачи S, скорости резания У) изделий, несмотря на необходимость получения максимальной производительности, следует учитывать возможность деформации их ввиду малого поперечного сечения. При обработке тонких изделий для уменьшения силового воздействия резца не назначают большую глубину резания, а увеличивают число проходов, хотя это и приводит к снижению производительности. Припуск на последующие проходы принимают равным 0,04—0,1 мм.

Особенностью токарной обработки миниатюрных изделий является также малая скорость резания. Она зависит от диаметра d заготовки. Для увеличения скорости резания обычно увеличивают обороты заготовки. Однако при чрезмерном увеличении скорости вращения возникают вибрации, биения, что приводит к ухудшению обрабатываемой поверхности.

Обработка на настольных токарных станках. На настольных токарных станках производят точение цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, отрезку, торцовое точение, сверление, развертывание отверстий, нарезание внутренней и наружной резьбы, накатывание наружных поверхностей и т. д. Обработку ведут с применением малоразмерных резцов из быстрорежущих сталей, резцов с твердосплавными и минералокерамическими пластинками, резцов с напаянными и механически прикрепленными алмазами, круглыми резцами.

Малоразмерные резцы для обработки фасок, проточки канавок, обработки радиусов, галтелей обычно изготавливают полностью из быстрорежущих сталей или напаивают режущую часть, сделанную из этих сталей, на стальную державку.

Для нарезания высокоточной резьбы (например, на малоразмерных метчиках) применяют призматические резцы. При установке резца необходимо добиться такого положения, чтобы передняя поверхность его была на уровне центров станка. Регулирование положения резца осуществляют за счет перестановки резца в державке, а также при помощи полукруглой подкладки под державкой.

Настольные токарные станки. Отечественная станкостроительная промышленность выпускает широкую номенклатуру малогабаритных токарных станков различной точности.

Для обтачивания, растачивания, торцевания и сверления миниатюрных деталей используют настольный токарный станок повышенной точности 1600. Шпиндель станка при двухступенчатой ременной передаче имеет шесть скоростей от 600 до 6000 об/мин. Минимальный диаметр прутка, обрабатываемого в цанге, — 0,2 мм. При использовании приспособлений на станке можно производить фрезерование, наружное и внутреннее шлифование, а также обработку в невращающихся центрах. Модификацией рассматриваемого станка является настольный токарный станок особо высокой точности 1600 В.

Для токарной обработки прецизионных изделий служит настольный токарный станок особо высокой точности 16Т02А. Обработку деталей производят в центрах или планшайбе.

На рис. 1, а, б показаны конец шпинделя и пиноли станка. Технологические возможности станка можно значительно расширить за счет применения ряда дополнительных приспособлений: трех-, четырехкуЛачкового и магнитного патронов, делительных устройств, неподвижного люнета, быстросменного резцедержателя, оптического центроискателя. В качестве опор шпинделя в станке применены подшипники скольжения, обеспечивающие повышенную точность обработки изделий. Обработку ведут при частотах вращения шпинделя от 320 до 3200 об/мин. Станок при использовании в качестве заготовок калиброванных прутков обеспечивает получение конусности изделия (на длине 60 мм) не более 0,002 мм и овальности не более 0,0016 мм.

Для точных работ и изготовления прецизионных деталей вращения служит настольный токарный станок Т-28. Высота центров станка 65 мм. Наибольшее перемещение суппорта — 55 мм. Обработку на настольных токарных станках производят в патронах, цангах. Последние изготавливают для различных диаметров заготовок и поставляют в комплекте со станком. В тех случаях, когда нет цанги под размер заготовки, ее зажимают и обрабатывают в разрезной трубке, которую крепят в патроне. Винтом стягивают трубку и зажимают заготовку.

Для обработки миниатюрных изделий за рубежом выпускают широкую номенклатуру высокоточных токарных станков. Так, одна из фирм изготавливает токарные станки с высотой центров 70, 102, 135 и 160 мм. Базовые детали этих станков имеют жесткую контрукцию. Привод подач и резьб осуществляют при помощи стального закаленного и полностью защищенного ходового винта. Изменение частоты вращения шпинделя бесступенчатое при помощи вариатора. На станках предусмотрена регулировка задней бабки по высоте. Суппорт в продольном направлении перемещается с помощью маховика, вращающегося от шариковой гайки. Направляющие станин, отлитые из серого чугуна, закалены до твердости HRC 52. Точность обработки изделий составляет 0,001—0,002 мм.

Читайте также:
Изделия из ковки своими руками

Обработка на токарных автоматах. В приборостроении и других отраслях более половины миниатюрных цилиндрических изделий диаметром до 1 мм изготавливают на токарно-револьверных автоматах: одношпиндельных продольно-фасонного точения и фасонно-отрезных.

На токарно-револьверных автоматах можно выполнять различные операции по обработке миниатюрных изделий: обтачивание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы плашками, метчиками, резцами, гребенками, подрезание торцов, прорезание канавок, отрезание, накатывание рифлений и т. д.

На токарно-револьверных автоматах производится обработка миниатюрных изделий невысокой точности (3—4-го класса). Обычно их используют для получения заготовок для последующей более точной токарной обработки. В качестве заготовок применяют пруток, который зажимают в цанговом зажиме и подают без останова станка при помощи механизма подачи. Его вставляют в шпиндель станка. В случае необходимости обработку ведут в центрах.

Режущий инструмент устанавливают в державках и приспособлениях в шестигнездовой револьверной головке (для обработки с продольной подачей) и на трех поперечных суппортах — переднем, заднем и верхнем. Широко применяют комбинированные державки для двух-трех инструментов, например для обтачивания и сверления, а также другие устройства, снижающие затраты времени на обработку. Однако токарно-револьверные автоматы, ввиду малой жесткости и невысокой точности имеют ограниченное применение при производстве миниатюрных изделий.

Обработка на автоматах продольного точения. Наибольшее распространение при производстве миниатюрных изделий получили автоматы продольно-фасонного точения. На них можно выполнять продольное и поперечное обтачивание цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, отрезку, подрезание торцев, сверление, зенкерование отверстий, точение фасок, нарезание внутренней и наружной резьбы с использованием плашек, метчиков, резцов, прорезание канавок, накатывание рифлений и другие операции.

Автоматы продольно-фасонного точения обеспечивают получение изделий высокой точности (2-го и даже 1-го класса). Продольная подача в автоматах осуществляется за счет подачи прутка, а поперечная — резцами. Пруток выступает из зажимной цанги на величину, достаточную для его обработки. При обработке изделий диаметром менее 0,5 мм, имеющих малую жесткость, необходимо, чтобы расстояние от резца до втулки люнетной стойки было минимальным.

Автоматы имеют четыре-пять поперечных суппортов, в которых крепятся резцы. На автоматах применяют резцы как из быстрорежущих сталей, так и твердосплавные. Резцы получают движение через систему рычагов от сменных кулачков. Перемещение их происходит в радиальном направлении и в плоскости, перпендикулярной к оси обрабатываемого прутка. Закон и характер движения резцов определяется профилем кулачка. Если резец неподвижный и обеспечивается подача прутка, то производится обработка цилиндрической поверхности. Если одновременно обеспечивается продольная подача прутка и поперечное движение, то получается коническая поверхность. При подборе соответствующей комбинации подачи и законов движения резца можно получить фасонную поверхность. Помимо этого миниатюрные изделия, имеющие фасонную поверхность, можно получить, используя фасонные резцы.

Для получения канавок производится поперечная подача резца. На автоматах осуществляется также обработка фасок и отрезание изделия от прутка.

Автоматы продольно-фасонного точения имеют 12—18 скоростей шпинделя, изменяющихся в пределах от 1400 до 10 000 об/мин, что обеспечивает получение скоростей обработки в пределах от 20 до 60 м/мин при обработке изделий из углеродистых и легированных сталей и от 40 до 100 м/мин при обработке латунных изделий. При точении на автоматах величину подачи выбирают в зависимости от качества поверхности изделий. Глубину резания при точении изделий диаметром менее 1 мм берут небольшой, чтобы не вызвать их чрезмерных деформаций.

Относительно небольшие скорости резания обусловлены малыми диаметрами изделий, а также появлением повышенных динамических нагрузок и вибраций, приводящих к ухудшению обрабатываемой поверхности.

Вопросы точности обработки.

Как установлено, основным геометрическим фактором профиля кулачка, вызывающим дополнительные динамические нагрузки в быстроходных кулачковых механизмах подач автоматов, является кривизна погрешности, характеризующая интенсивность нарастания погрешности. Поэтому для уменьшения динамического влияния и улучшения качества обрабатывав-мых на автоматах изделий необходимо добиваться максимальной плавности рабочего профиля кулачка. В связи с этим при изготовлении новых или исследовании кулачков, проработавших некоторое время, помимо определения величин предельных отклонений необходимо указывать интервал и интенсивность нарастания погрешности.

Обычно не рекомендуется применять кулачки в быстроходных механизмах подачи токарных автоматов, погрешности профиля которых вызывают дополнительное ускорение свыше половины максимального расчетного значения ускорения. Это положение необходимо учитывать при расчете наладок автоматов. В наладку автомата входит разработка структуры технологического процесса обработки, включающего последовательность выполнения операций, выбор режимов точения (частоты вращения шпинделя, величины подачи), выбор режущих инструментов, расчет их рабочих и холостых ходов, определение длин рабочих и холостых ходов заготовки по переходам, высоты подъема и оптимальных законов движения ведомых звеньев кулачковых механизмов.

Основным этапом наладки является проектирование и изготовление кулачков. Для построения профилей кулачков определяют величины рабочих и холостых ходов шпиндельной бабки и инструментов, выбирают скорости резания и подачи. Обычно кулачок профилируют так, чтобы за один оборот кулачкового вала был совершен полный цикл рабочих и холостых ходов и завершена обработка детали. Для обеспечения плавной безударной работы кулачковых механизмов автоматов кулачки профилируют в соответствии с законами движения, обеспечивающими плавное изменение ускорения.

Автоматы продольного точения. Отечественной промышленностью серийно выпускаются токарные автоматы продольного точения и фасонно-отрезные для изготовления миниатюрных изделий. Токарный одношпиндельный автомат продольного точения повышенной точности 1Р103 предназначен для точения изделий из холоднотянутого калиброванного прутка диаметром до 4 мм. Максимальная длина изделий не более 20 мм. Автомат обеспечивает сверление отверстий, причем наименьший диаметр сверления составляет 0,4 мм; нарезание резьбы на изделиях из стали и цветных металлов. Наименьший диаметр нарезаемой резьбы составляет М 0,4. Станок имеет четыре суппорта, симметрично расположенных относительно обрабатываемого изделия.

Читайте также:
Как выложить мозаику своими руками

Особенностью конструкции автомата является возможность выполнения обработки в непосредственной близости к направляющему люнету, что обеспечивает получение высокой точности изготовляемых деталей.

Подаваемый пруток зажимается в шпиндельной головке и перемещается вместе с ней. Кулачки распределительного вала, рассчитанные на обработку конкретной детали, задают цикл движения инструмента и прутка. Точная установка резцов производится микрометрическими винтами.

Для расширения технологических возможностей автомата применяют одно-, двух- и трехшпиндельные резьбонарезные; одно-и двухшпиндельные сверлильные приспособления; редуктор многократного вывода сверла; механизм выключения распределительного вала; приспособление с редукцией подачи 1 : 10 на три и шесть кулачков; вращающийся люнет, приспособление для протачивания конусов и шлицепрорезное. На рис. 54, г показан шпиндель шлицепрорезного приспособления с укрепленной фрезой.

Для получения изделий высокой точности с допусками до 0,008 мм и менее применяют прутки 1-го класса точности, а для обеспечения стабильности размеров изготавливаемых изделий температура окружающей среды при работе автомата должна быть не выше +20 °С и не ниже +15° С. Помимо описанного автомата промышленностью выпускаются автоматы высокой и особо высокой точности.

Фасонно-отрезные автоматы применяют для изготовления изделий простой конфигурации (штифтов, осей, игл, заготовок пуансонов). Обработку ведут с поперечной подачей. Промышленность выпускает серийно фасонно-отрезные автоматы. Для изготовления роликов, иголок, заготовок пуансонов и т. д. из материала круглого, квадратного или шестигранного сечения используют токарный фасонно-отрезной автомат 1Б023. Автомат правит и очищает материал, подает его на заданную длину, производит продольное, фасонное точение и отрезку детали. На автомате могут обрабатываться детали с одним или несколькими уступами, с конусными участками, образуемыми совместной согласованной подачей материала и резцов, с фасонными проточками по концам.

Обработка деталей производится вращающейся головкой с двумя резцами треугольного сечения. Точность обработки по диаметру соответствует четвертому, а по длине — пятому классу точности.

Широкую номенклатуру токарных автоматов выпускают и за рубежом. Так, изготавливают автоматы для обработки деталей с точностью 0,002 мм. Они оснащены устройством автоматической загрузки прутков, приспособлениями для останова и фиксации шпинделя в определенном положении.

Изготовление мелких деталей на заказ

Токарные и фрезерные работы на станках ЧПУ, изготовление деталей

Изготовление мелких деталей на заказ настолько уникальны по форме и конструкции, что приходится обращаться за изготовлением мелких деталей на заказ в специальные предприятия. Чем чаще будут ломаться машины, тем чаще и чаще люди будут заказывать детали для их починки. Но это и к лучшему, так как заказ мелких деталей в таких компаниях обеспечит Вам высокое качество и доступность нужной продукции, несмотря на кропотливость и ювелирность такой работы.

ООО «Металлообработка» осуществляет изготовление мелких деталей на заказ. Отправьте Ваш запрос на [email protected] или звоните: 8 (3439) 389 801, 380 081.

Изготовление мелких деталей на заказ и по чертежам

Изготовление мелких деталей на заказ и по чертежам, как больших так и мелких, тем лучше, чем качественнее и современнее оборудование имеет предприятие. Ведь в современном мире машинная работа более выгодная, быстрая и точная. Такое оборудование может заменить не одного рабочего, то есть продуктивность и скорость изготовления значительно выше. Машина не просит повышения зарплаты, не знает усталости, не требует оплаты специального налога. К тому же, почти полностью исключаются человеческие погрешности и ошибки из-за невнимательности.

Качество деталей также напрямую зависит от материала, из которого они сделаны. Будь то чистый метал или сплав, сталь, латунь или свинец, у каждого есть свои особенности и характеристики, Потому очень важно установить предназначение этой детали, а потом решать из какого материала ее лучше сделать. Наши работники, если это необходимо, помогут Вам выбрать материал, идеально подходящий Вашей аппаратуре.

Что касается цены на такие детали, то тут все зависит от производителя, вышеуказанных материалов и оборудования, от страны, где она изготовлялась или заказывался материал. Если это США, либо же странах Евросоюза, то цена будет значительно выше, и не только потому что там продукция качественнее, но и на любой бизнес в тех странах очень высокие налоги, сырье дороже, да и оплата труда выше. В странах Азии это значительно дешевле. К тому же, плюс к цене дает доставка, затраты при перевозе через границу и так далее. Заказывать отечественные детали того же качества, что и импортные, будет дешевле. Так же немаловажный фактор, влияющий на цену – это бренд: чем популярнее марка, тем больше эта деталь будет стоить.

Если же Вы хотите исправной работы Вашего сломанного прибора на долгое время, то лучше не пренебрегать качеством детали, ведь она не только не будет работать, но и может нарушить весь механизм. Для соблюдения качества изготавливаемых мелких деталей на заказ, наша компания имеет все нужное высокоточное оборудование для любых видов работ: сверления, верстания, фрезерования и других.

Наши квалифицированные специалисты постоянно следят за процессом изготовления, тем самым исключая любые ошибки и неточности. Работников, знающих свое дело, опытных и востребованных, не так-то и много, но мы выбираем лучших. Персонал ежегодно проходит аттестацию, постоянно учится и совершенствуется, чтобы достичь максимальной продуктивности в этом деле. Как и персонал, оборудование и материалы для изготовления постоянно тестируются и обновляются. Это не допускает никакого брака и некачественной работы, что очень важно для нашей компании.

Читайте также:
Изделия из жидкого стекла своими руками

Производство мелких деталей на заказ

Производство мелких деталей на заказ по соответственным чертежам или трехмерным моделям заказчика. Но если таковых не имеется, то и это не проблема: наши инженеры помогут Вам их составить по всем пожеланиям и требованиям.

Плюсом производства металлических деталей на заказ является не только то, что их можно сделать из любого нужного материала, нужной формы и конструкции, любой сложности, но и цена. Как не крути, готовая деталь нужного качества стоит значительно дороже. Мало того, что вышеописанная доставка играет роль, так и всевозможные накрутки продавцов и перекупщиков. Да и Вы не можете быть на 100% уверены, что эта деталь качественна и надежна.

Еще один нюанс: высокая скорость изготовления, за счет автоматизации всего производства. Время, естественно, зависит от сложности самой детали, тем более для изготовления мелкой детали нужно больше времени, так как работа требует особой точности и аккуратности.

Наша фирма гарантирует высокое качество своей продукции. Мы зарекомендовали себя как одна из самых преуспевающих компаний в этой сфере. Заказчики всегда остаются довольны результатом, нередко приходят и не раз. Мы имеем все: современное оборудование, обученный персонал, доступные цены и неоспоримое качество продукции.

Технология производство миниатюрных деталей

  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5

Технология производство миниатюрных деталей не нова, но за последние несколько лет наблюдается тенденция к продолжению миниатюризации в ряде отраслей, включая аэрокосмическую, автомобильную, медицинскую и электротехническую.

При обработка детали с наружными диаметрами (OD) размером до 0,0039 дюйма нужно смотреть на весь процесс, потому что есть немало проблем. Малейшее изменение в техпроцессе, вызванное характеристиками материала или режущего инструмента, тепловыми изменениями в станке или вибрациями, будет иметь прямое влияние на производительность полученной детали.

Операции обработки требуют чрезвычайно маленьких глубин обработки (менее 0,0039 дюйма), чрезвычайно низких скоростей подачи (0,00019 ipm), низких сил резания и требования к высоким поверхностным качествам.

Необходимо учитывать несколько факторов, чтобы разработать техпроцесс, чтобы успешно обрабатывать детали этого небольшого размера. На процесс влияют три из них – оператор, машина и режущие инструменты: Оператор. Не каждый оператор предназначен для такого типа работ. Помимо возможности обработки микро-функций и деталей, простое обращение с микро-деталями и инструментами может создать уникальные проблемы.

При обработке таких малых деталей точность приобретает совершенно новый смысл. Для процесса с допуском менее 1 мкм повторяемость не всегда достигается. Оператор должен быть спокойным и терпеливым. Станок для достижения точности, требуемой для эффективной микрообработки, должен иметь специфическую конструкцию шпинделя. Высокоскоростные шпиндели на большинстве новых ЧПУ имеют масляное охлаждение и должны обеспечивать большие значения ускорения и замедления, одновременно сводя к минимуму начало вибрации.

Чтобы собрать полученные детали, некоторые производители станков предлагают бесконтактный воздухозаборный желоб, который также отделяет стружку от обрабатываемых деталей. Кроме того, системы охлаждения высокого давления очищают стружку от заготовки и стабилизируют температуру как режущего инструмента, так и детали, обрабатываемой во время работы.

Туманные коллекторы также должны фильтровать туман режущего флюида из рабочей зоны. Режущие инструменты в общем, инструменты для микро-токарной обработки требуют экстремальной точности резания, хороших свойств скольжения, чрезвычайно высокого качества обработанной поверхности.

Износ инструмента сильно влияет на наладку станка, поскольку любое незначительное смещение может привести к уменьшению точности инструмента. Факторами, влияющими на процесс, являются зажимная оправка, микро геометрия (размер фаски или радиус края) и покрытие.

Из-за чрезвычайно низких скоростей подачи острые режущие кромки пластины с радиусом 1,44 мкм и углом 80 градусов, например, обеспечивают низкие усилия резания, хорошую поверхность и высокую точность размеров. И наоборот, режущая кромка с радиусом 50 микрон рекомендуется для грубой обработки или прерывистой резки. Результат также зависит от стабильности системы в целом. Когда вставка зажата, необходимо соблюдать осторожность, чтобы обеспечить ее максимальную стабильность и точность.

Кроме того, при работе с очень маленькими диаметрами деталей чрезвычайно важна точность высоты инструмента-центра. В идеале установка должна быть такой, чтобы оператор не должен регулировать центральную высоту при индексировании пластины. С этой целью пластины Horn μ-Finish изготавливаются с допуском по высоте в центре ± 0,0001 дюйма для обеспечения этой точности при индексировании.

Острая режущая кромка улучшает качество обработки благодаря минимизации вибрационных тенденций. Чтобы поддерживать резкую режущую кромку, непокрытая пластины была бы идеальной, но для обработки многих обрабатываемых материалов требуются покрытия. (Кроме того, непокрытые пластины обычно создают более низкие силы резания по сравнению с покрытыми.)

В случае режущих инструментов с покрытием, предварительная обработка поверхности и покрытия значительно влияют на современную микро геометрию, особенно при обработке с помощью инструментов малого диаметра. В результате Хорн разработал систему инструментов S274 с пластинами μ-Finish. Каждая режущая кромка проверяется под 200-кратным увеличением в качестве дополнительной меры контроля качества. Это внимание к деталям гарантирует, что после установки инструмента дополнительные регулировки высоты не требуются при замене изношенной пластины.

Читайте также:
Как варить титан аргоном

Структура карбида из микрозернистого сплава и специально разработанные геометрии хорошо подходят для обработки сталей, нержавеющей стали и латуни. Новый тип покрытия AC25 (разработан для микро-токарных, канавочных и отрезных применений) сопротивляет износу и наращиванию материала на режущих кромках. Система Horn S274 μ-Finish, а также его мини-концевая фреза Supermini и DS использовались для обработки крошечного компонента вала, показанного выше, который имеет длину 0,08 дюйма.

Первая работа с системой S274 выполнялась со скоростью резания 80 метров в минуту и скоростью подачи 0,003 миллиметра за оборот. Такая же система инструментов использовалась для продольных токарных, канавочных и отрезных операций. Для операций внутреннего профилирования (диаметром 0,009 дюйма) система Supermini использовалась со скоростью резания 12 метров в минуту и скоростью подачи 0,003 миллиметра за оборот.

Новая подложка, покрытие и подготовка кромки режущего инструмента Supermini увеличивают срок службы инструмента. Например, он говорит, что класс EG35 продемонстрировал на 60 процентов больше срока службы инструмента при повороте хрома кобальта на 1000 Н / мм2. Этот класс позволяет инструменту обрабатывать диаметры от 0,008 до 0,268 дюйма в прочных материалах, при этом увеличивая отдачу от инвестиций. В дополнение к острым, чистым, чистым краям, поддерживая правильную подачу, это поможет сохранить проблемы удаления чипов.

Микролитье пластмасс : технология процесса, особенности, применение

Чт, 18 Декабрь 2008 | Тема: Технологии

Микролитье (литье под давлением микроизделий, Micro-Injection molding) дает возможность изготавливать изделия, чьи эксплуатационные размеры, функциональные особенности и требования связаны с размерами порядка нескольких миллиметров или даже микронов. Из-за миниатюрных параметров отливок требуется использование специальных литьевых машин и дополнительного оборудования, чтобы выполнять такие задачи, как регулирование объема дозы, вакуумирование формующей полости, впрыск, извлечение, проверка, разделение, перемещение, ориентация и упаковка готовых изделий. Необходимо применять специальную технологию при работе с оформляющими деталями литьевой формы.

Описание технологического процесса

Необходимость производства изделий миниатюрных размеров и выпуска оборудования, которое было бы в состоянии производить их с нужной точностью, возникла в середине 1980-х гг., и с тех пор спрос на такие изделия постоянно растет. Среди множества способов получения микроизделий процессы литья под давлением имеют преимущества из-за уже большой практики их применения, а также высокого уровня автоматизации и короткого времени цикла.

Классификация процессов микролитья
Поскольку нет ясности, каким образом дать определение микролитью, предпримем попытку классификации на основе изделий, получаемых по этой технологии:

– миниатюрные отливки, которые весят несколько миллиграммов и могут иметь размеры в несколько микронов (например, микрошестерни, микрокнопки);

– изделия обычного размера, но имеющие микроструктурные участки или функциональные особенности (например, компакт-диски, оптические линзы с микроструктурой на поверхности и матрицы для изготовления миниатюрных шестеренок для точной механики);

– прецизионные микроизделия, которые могут иметь любые размеры, но допустимые отклонения для них составляют микроны (например, разъемы для оптоволоконной технологии).

Требования к оборудованию
Рассматриваемая технология литья требует особого отношения к оборудованию, технологическому процессу, изготовлению литьевых форм и т. д. С помощью современных литьевых машин можно добиваться впечатляющих результатов, но здесь они должны быть адаптированы под соответствие специальным требованиям при литье миниатюрных деталей:
– небольшие узлы пластикации, шнеки диаметром от 12 до 18 мм и укороченной длины с соотношением L/D около 15, чтобы избежать деструкции из-за продолжительного времени задержки;
– прецизионное управление объемом дозы впрыска и желаемой скоростью впрыска;
– многократный контроль процесса, например, переключения от стадии заполнения к стадии уплотнения по положению шнека или давлению в полости (второе предпочтительнее);
– возможность повышения температуры стенок литьевой формы до такого уровня (иногда температура должна быть несколько выше температуры расплава полимера), чтобы избежать преждевременного затвердевания расплава в сверхтонких местах изделия;
– вакуумирование литьевой формы, если толщина стенок изделия становится меньше 5 мкм (порядок сечения вентиляционного канала);
– использование последовательных запирающихся сопел ГКС, чтобы избежать просачивания материала через сопло из-за высокой температуры расплава;
– точное совмещение деталей формы и плавные скорости смыкания и размыка¬ния литьевой формы, чтобы избежать деформации тонких мест изделий;
– применение специальной технологии извлечения литых изделий для провер¬ки и упаковки;
– установка кожухов или размещение оборудования в боксах с обдувом ламинарным воздушным потоком, чтобы избежать загрязнения миниатюрных литых деталей («чистая комната»).

Очевидно, что уменьшение размеров изделия и дозы впрыска делает использование обычных литьевых машин экономически неоправданным для технологии микролитья. В результате было разработано много специализированных машин. Кроме различных особенностей, которые были описаны выше, эти машины иногда комплектуются отдельным поршневым дозирующим компрессором для впрыска и имеют шнек специальной конструкции. Все это дополнительное оборудование предназначено для точного измерения объема дозы и устранения проблем, связанных с деструкцией материала, являющейся следствием наличия зон застоя в шнеках обычной конструкции.

Поскольку размер и вес миниатюрных литых деталей сильно отличаются от таких же характеристик обычных деталей, то следует выполнить несколько определенных операций, чтобы гарантировать правильное извлечение изделия. Например, на литьевую машину может быть установлена система видеонаблюдения, чтобы регистрировать ход процесса. Наряду с этим извлечение изделий может осуществляться с помощью вакуумных присосок, которые позволяют разделять изделия и ориентировать их в пространстве для контроля качества и упаковки. Есть также устройства, использующие электростатический принцип или продувку формы. Для миниатюрных деталей нельзя применять традиционные методы контроля, например, измерение веса (здесь также используется видеосистема). Поскольку миниатюрные изделия очень часто используются в каких-либо блоках, их специально ориентируют таким образом, чтобы они были готовы для сборки.

Читайте также:
Какая обработка стальных изделий называется улучшением

Изготовление литьевых форм
В изготовлении литьевых форм для миниатюрных отливок могут быть использованы различные технологии, такие, как механическая обработка или обработка коронным разрядом. Однако размеры очень быстро выходят за пределы ограничений из-за износа поверхностей оформляющих деталей и формующих полостей. Для изготовления знаков и полостей для микролитья используют технологии из области микроэлектроники (например, LIGA — это аббревиатура немецкого названия технологии, которая включает в себя литографию, гальванопластику и дублирование методом литья под давлением). Для этих целей применяются также ультрапрецизионная механическая обработка, лазерная резка и обработка коронным разрядом.

Процесс литья
Для литьевой формы необходима специальная система нагрева и охлаждения. Было разработано несколько систем, обеспечивающих желаемое динамическое управление температурой в литьевой форме. Например, система «вариотерм» (vario therm) имеет два масляных контура, масло в которых находится при разных температурах, чтобы обеспечить подогрев и охлаждение литьевой формы на стадиях заполнения и охлаждения, соответственно. С другой стороны, система индукционного подогрева создает максимум подогрева литьевой формы перед впрыском. Кроме этого, сообщается об успешном использовании патронных нагревателей для управления температурой литьевой формы. Следует также отметить использование термодатчиков в литьевой форме, высокоточных направляющих, систем вакуумирования формы, встроенных систем подрезания литников, роботизированных систем извлечения изделия и систем очистки литьевых форм, которые срабатывают после каждого цикла. Все эти факторы играют важную роль в управлении процессами производства, эффективным перемещением и упаковкой изделий.

Для того чтобы гарантировать правильное заполнение формующей полости, высокие скорости впрыска и высокое давление, максимально допустимые температуры плавления, необходимо управление температурой стенок литьевой формы. Литниковая система большого диаметра используется, чтобы создать достаточно большую дозу впрыска, надежное переключение и избежать деструкции материала.

Технология микролитья предназначена для производства миниатюрных деталей. Она не составляет конкуренции другим технологиям литья под давлением.

Поскольку миниатюрные детали не имеют достаточного веса, чтобы система управления машиной была в состоянии его регистрировать, некоторые машины имеют литники повышенного размера для того, чтобы машина могла точно выдерживать параметры и осуществлять мониторинг производства изделий. При этих условиях в литниках может находиться до 90% общего веса дозы впрыска. Это приводит к существенному росту отходов, поскольку материал, оставшийся в литниках, не может быть утилизирован в большинстве применений. Наконец, из-за обычно высокого со¬отношения поверхности к объему в изделиях литьевая форма в процессе впрыска должна быть нагрета до температуры, которая выше точки плавления материала, чтобы предотвратить преждевременное затвердевание, а такой подогрев приводит к увеличению времени цикла.

Почти все материалы, пригодные для литья изделий обычного размера, также могут быть использованы в микролитье. Сообщалось об использовании следующих материалов: ПК, ПММА, ПА, полиэфиримид и силиконовый каучук. Можно также применять технологию реакционного литья под давлением, используя материалы на базе акрилатов, амидов и силиконов.

Типичные варианты применения

На рынке наблюдается быстрый рост потребления изделий, полученных микро¬литьем, особенно это заметно в таких секторах, как оптические телекоммуникации, хранение компьютерных данных, медицинские и биотехнологии, а также в изготовлении оборудования и машиностроении. К изделиям, полученным микролитьем, относятся детали часов и видеокамер, автомобильные датчики, головки для чтения/записи жестких дисков и приводов компакт-дисков, медицинские датчики, микронасосы, прецизионные шестерни, шкивы и шнеки, оптоволоконные переключатели, микромоторы, хирургические инструменты, а также компоненты телекоммуникационного оборудования.

Технологии [154] Изделия [78]
Оборудование [43] Сырье [113]
Обзоры рынков [181] Интервью [96]
Репортаж [25] Все статьи

Статьи публикуются с разрешения автора и обязательным указанием ссылки на источник

Редакция оплачивает на договорной основе
технические статьи, маркетинговые отчеты, рецептуры, обзоры рынка
и другую отраслевую информацию и права не ее размещение

Приглашаем специалистов к сотрудничеству в качестве внештатных авторов и консультантов!

По вопросам публикации и оплаты статей обращайтесь в редакцию:
Тел: +7 (499) 490-77-79
Прислать сообщение

Токарная обработка мелких деталей

Токарная обработка мелких деталей

Токарная обработка мелких деталей в компании ООО “Токарная обработка” на okuma B400, 16К20, 1К63, ДИП500 и токарных автоматах. От 3х дней. Есть закалка, гальваника. Отправьте запрос с чертежами на электронную почту: [email protected]

Токарная обработка мелких деталей

Все виды токарных работ на сегодняшний день являются очень востребованными. Наше предприятие имеет большой опыт в сфере механической обработки и предлагает услуги токарной обработки мелких деталей. Это довольно сложный процесс, который требует высокой точности. Обработка деталей, имеющих миниатюрные размеры, осуществляется на высокоточном токарном современном оборудовании, оснащенном числовым программным управлением, с использованием качественного хорошо заточенного режущего инструмента.

Для расчета стоимости токарной обработки мелких деталей пошлите запрос с чертежами на электронную почту [email protected] Ответим на любые вопросы 8 3439 38 00 81, 8 3439 38 98 01, доставка по всей России.

Технология токарной обработки мелких деталей.

Суть токарной обработки заключается в срезании припуска с поверхности заготовки до того момента, пока деталь не приобретет необходимую форму и требуемых размеров. Наши мастера на высокоточном оборудовании изготавливают миниатюрные детали и запасные части для разного рода механизмов, которые в рабочем процессе имеют вращательные движения. Наше инновационное оборудование с системой программного управления позволяет выточить мелкие детали любой сложности. При вытачивании мелких деталей, которые не так широко применяются в какой-либо отрасли, мы применяем прецизионную токарную обработку.

Читайте также:
Измельчитель костей своими руками

Особое внимание уделяется выбору резцов. Форма режущего инструмента должна соответствовать виду токарной операции. В некоторых случаях, при моделировании мелких деталей наши специалисты могут использовать ручные резцы. Применение такого инструмента с использованием подручника позволяет выполнить практически все работы по моделированию. Мы обрабатываем алюминиевые сплавы, бронзу, латунь, серый чугун, стальное литье, все марки стали и другие сплавы.

Весь процесс токарной обработки мелких деталей немного похож на расклинивание, а в качестве клина выступают задействованные части детали. В поверхность заготовки врезается хорошо заточенный режущий инструмент, крайняя часть которого сильно зажимает заготовку и при этом борется с внутренними силами сцепления обрабатываемой детали. Таким образом, снимается определенный слой с поверхности детали, образуя стружку.

Этапы токарной обработки мелких деталей.

Все движения на высокоточном оборудовании осуществляются не хаотично, а согласно заданным четким направлениям. Вращательное движение заготовки вместе со шпинделем осуществляется вдоль одной оси, а вдоль второй оси, которая перпендикулярна первой, происходит подача режущего инструмента. Перед выполнением токарных работ ЧПУ наши высококвалифицированные работники досконально изучают все требования к токарной обработке мелких деталей и создают программу, в которой указывается оптимальная скорость вращения заготовки, ее геометрическая форма, глубина и порядок врезания режущего инструмента. Наше токарное оборудование управляется компьютерами, что в свою очередь позволяет корректировать с высокой точностью угол наклона главного шпинделя.

Определив все оптимальные режимы токарной обработки мелких деталей, нашим специалистам удается добиться отличной устойчивости режущего инструмента, высокой скорости обработки, слабого воздействия режущего инструмента, минимального количества отходов, поддержания требуемого состояния поверхностей мелких деталей. Очень важно в первую очередь определиться со скоростью резания. Этот показатель во многом зависит от обрабатываемого материала, используемого режущего инструмента и типа оборудования. Мастера нашего предприятия используют все рекомендации табличных данных справочной литературы для определения оптимальной частоты оборотов шпинделя, учитывая величину обточки.

Величина глубинной обточки тел вращений зависит от размера подачи режущего инструмента, а величина поперечной обточки – от ширины режущей кромки используемого инструмента. При осуществлении черновой обработки, как правило, выставляется режим максимального действия резца, а при чистовой – минимальное действие резца для снятия требуемого припуска.

Также на токарном высокоточном оборудовании мы нарезаем резьбу на мелкие детали, используя высококачественный специализированный режущий инструмент. Все рабочие места наших токарей четко организованы и полностью укомплектованы всей необходимой оснасткой, приспособлениями, контрольно-измерительным инструментом высокого качества, инструкциями, табличными данными и справочной литературой. Все этапы производственного процесса на нашем предприятии находятся под пристальным наблюдением мастеров высокой квалификации.

Обратившись к нам, заказчики всегда остаются довольными нашими услугами токарной обработки. Мы всегда своевременно выполняем заказы, и наши клиенты получают изделия высокого качества. Пользуясь нашими услугами обработки деталей, заказчики не только существенно экономят собственное время, но и сокращают свои затраты.

Оружейная миниатюра. Искусство и технологии

Почти любой образец техники или оружия можно повторить в виде миниатюрной модели. Такие изделия представляют большой интерес для коллекционеров, а кроме того, позволяют мастерам оттачивать свои навыки решения особо сложных задач. Отрабатывая различные приемы и технологии, мастера создают все новые и новые уменьшенные копии оружия, а также разрабатывают новые версии их внутренней механики, позволяющей копировать не только внешность прототипа.

Миниатюрное оружие создается мастерами разных стран. Несмотря на всю сложность работ, этим направлением занимается немало специалистов. По известным причинам, одним из мировых центров разработки и производства миниатюр является российский город Тула. Примечательно, что тульские мастера начали делать уменьшенные ружья и пистолеты почти одновременно с их полноразмерными боевыми аналогами. У появления такого производства были свои причины, прямо связанные с развитием оружейной отрасли.

В отдаленном прошлом стрелковое оружие изготавливалось мастерами, от которых требовались соответствующие навыки. В подтверждение своих умений, а также в порядке соревнования с коллегами оружейники нередко создавали уменьшенные версии существующих систем. Несмотря на иные габариты, миниатюра должна была иметь работоспособную механику и искусную отделку. Интересен тот факт, что с определенного времени в некоторых российских оружейных мастерских подобные изделия, претендующие на звание произведения искусства, являлись экзаменационной работой, подтверждающей навыки мастера.

На протяжении последних веков оружейное производство Тулы развивалось в соответствии с нуждами заказчика, но при этом сохранило потенциал по выпуску миниатюр. Более того, определенный рост спроса на подобные изделия, наблюдавшийся в недавнем прошлом, привел к появлению новых мастерских и частных компаний. При соблюдении всех формальностей, желающие могут приобрести понравившийся сувенир.

Впрочем, за тонкую работу мастера придется заплатить. К примеру, револьвер под стандартные 4,5-мм капсюли может стоить не менее 20-25 тысяч рублей. Более сложные образцы, копирующие оружие других классов с иной механикой, а также отличающиеся отделкой, будут иметь соответствующую цену. Стоимость рабочей копии армейского автомата может достигать нескольких сотен тысяч рублей.

Как и полноценное боевое, спортивное или охотничье оружие, миниатюры поддаются классификации. Их можно разделять по классам прототипов либо по возможностям и, как следствие, по особенностям конструкции. Сокращенные габариты накладывают определенные ограничения, из-за чего уменьшенная копия далеко не всегда может повторять конструкцию полноразмерного оригинала и иметь те же возможности. Такие проблемы обуславливаются исключительно механикой и физикой.

Читайте также:
Какая температура плавления латуни

Первый условный класс оружейных миниатюр – точные копии, повторяющие все детали оригинала. Создавая подобное оружие, мастер стремится максимально точно скопировать существующий образец. При помощи тех или иных инструментов он должен изготовить в масштабе все детали, присутствующие в оригинальном оружии. Итогом такой работы становится уменьшенный пистолет, автомат и т.д., полностью повторяющий прототип как по своей конструкции, так и по принципам работы.

Миниатюра-копия может разбираться и собираться так же, как и оригинал, можно производить заряжание и перезарядку, а также использовать ударно-спусковой механизм. Тем не менее, значительная часть таких изделий не может стрелять. В комплекте с ними могут идти масштабные макеты патронов, но их использование исключается. Дело в том, что габариты и механические характеристики уменьшенных деталей оружия могут не соответствовать возникающим при стрельбе нагрузкам. Также существует проблема с параметрами малогабаритных пружин.

Однако стреляющие копии все же существуют. Известные ограничения нередко удается обойти при создании моделей винтовок с ручной перезарядкой или револьверов. Такое оружие не отличается сложностью конструкции, что позволяет объединить в одной миниатюре точный облик прототипа и возможность стрельбы.

В случае с копированием самозарядных пистолетов, автоматов, пулеметов и других систем, отличающихся сложностью конструкции, может использоваться другой подход. Подобные миниатюры можно отнести к классу «моделей внешнего образа». При их создании с точностью копируются только внешние детали прототипа, которые можно увидеть без разборки. Внутреннее наполнение ствольной коробки, в свою очередь, разрабатывается на усмотрение мастера и в соответствии с поставленными задачами.

При проектировании такого оружия мастер не связан никакими ограничениями, и потому может использовать самые удобные и оптимальные решения. Итогом этого становится появление стреляющей миниатюры, хотя и не имеющей всех функций оригинала. Дело в том, что подавляющее большинство подобных копий оружия выполняется однозарядным. Известны эксперименты по внедрению систем подачи патронов из магазина, однако предложенные в этой сфере решения, по ряду причин, не получили должного распространения. Появлению автоматической перезарядки также мешает специфика миниатюрных боеприпасов.

Главной проблемой в области малоразмерных патронов для миниатюр является подбор состава метательного заряда. Традиционные сорта пороха, при всех своих плюсах, имеют достаточно крупные зерна, которые не вполне соответствуют предъявляемым требованиям. Из-за этого в миниатюрах приходится использовать специальные капсюльные смеси. Они создают достаточное количество газов, способное вытолкнуть пулю из гильзы, провести ее по стволу и отправить наружу. Одновременно с этим давление газа недостаточно для работы автоматики на основе газового двигателя, а малая отдача не может сдвинуть свободный затвор. Как следствие, автоматические модели самых малых размеров пока остаются мечтой мастеров и коллекционеров.

Однако следует отметить, что уменьшенные копии автоматического оружия все же существуют, но в этом случае речь идет о не самых сложных масштабах. Такие автоматы или пулеметы обычно лишь в два или три раза меньше оригинала, что позволяет сохранить конструкцию автоматики и применить патрон, способный обеспечить работу газового двигателя. При дальнейшем уменьшении размеров модели все описанные ранее проблемы проявляются в полной мере.

Отдельной темой в контексте оружейных миниатюр является внешнее исполнение и комплектация подобных изделий. В зависимости от имеющихся задач, мастер может полностью скопировать несложный и утилитарный экстерьер образца-прототипа, состарив определенным образом, либо украсить его резьбой, драгоценными металлами и т.д. Модели могут поставляться как в деревянных шкатулках наподобие изделий старинных мастеров, так и в коробках, имитирующих стандартные армейские ящики. Украшенная шкатулка больше подойдет «старинному» револьверу с богатой резьбой, тогда как потертый автомат или пулемет будет лучше смотреться в утилитарной таре.

Создание миниатюрного оружия иногда требует совместных усилий нескольких мастеров. В таком случае один специалист может заниматься изготовлением металлических деталей, второй отвечает за деревянную фурнитуру, а третий выполняет декоративное оформление. Изготовление боеприпасов может стать задачей для еще одного мастера. Множество миниатюр, особенно отличающихся эффективным оформлением, были созданы именно в рамках такой кооперации.

Что интересно, количество участников нового «проекта» далеко не всегда приводит к ускорению работ. Создание любой миниатюры является весьма сложным делом, и потому даже несколько мастеров могут работать над одним пистолетом или винтовкой много месяцев подряд. Если же специалист решает выполнить все работы самостоятельно, то процесс может затянуться и на год.

Масштаб уменьшенного оружия может быть любым, хотя и существуют определенные стандарты. Естественно, неоднократно предпринимались попытки получения минимально возможных габаритов. К примеру, в коллекции Тульского оружейного музея имеется миниатюрная копия британского револьвера Webley №2 Bulldog за авторством мастера Сергея Лабазникова. Это изделие имеет нарезной ствол калибром 1 мм и весит менее 3 г. Револьвер помещается на кончике пальца, но при этом может стрелять. Впрочем, обслуживание такого «оружия» требует особых навыков и невозможно без соответствующего инструмента. К примеру, для стрельбы было создано специальное устройство-манипулятор, имитирующее человеческую руку.

Вне зависимости от размеров, все стреляющие миниатюры по принципам работы похожи на стрелковое оружие, и потому нуждаются в некотором юридическом сопровождении. Понимая это, все ведущие производители таких систем проводят необходимые сертификации и получают соответствующие документы. Несмотря на принцип действия и определенное сходство с боевыми системами, миниатюры, за редким исключением, не являются оружием, и потому никакие ограничения на их оборот не накладываются.

Читайте также:
Диск для шлифовки металла

Впрочем, известны случаи, когда миниатюры привлекали внимание органов внутренних дел. Так, в декабре 2015 года по подозрению в незаконном обороте оружия был задержан генеральный директор одной из отечественных фирм, выпускающих коллекционные образцы. По сообщениям прессы, экспертиза признала одну из моделей автомата Калашникова боевым оружием.

Юридически не являясь оружием, миниатюры могут продаваться в любом магазине сувениров. Тем не менее, найти такие изделия в свободной продаже крайне сложно. Как в нашей стране, так и за рубежом количество мастеров невелико, и выпуск уменьшенных копий не отличается высокими темпами. Поэтому такая продукция чаще всего создается под заказ и сразу отправляется к новому владельцу.

Большой интерес к отечественным миниатюрам проявляют музеи, прежде всего Тульский оружейный, в коллекции которого имеется множество таких произведений искусства. Также заметная доля оружия расходится по частным коллекциям. Некоторая часть миниатюр становится подарками и сувенирами. В некоторых случаях одна модель становится рекламой и способствует запуску производства других, что положительным образом влияет на перспективы всего направления.

Известна примечательная история тульских моделей пистолета Mauser C-96. Еще в начале девяностых годов мастеру Максиму Горбунову заказали копию «классического» пистолета, предназначавшуюся в качестве подарка высокопоставленному должностному лицу. По-видимому, последний не преминул похвастаться подарком перед друзьями и коллегами, и вскоре мастерская получила новые заказы на уменьшенные «Маузеры». К настоящему времени свои версии такого оружия были созданы всеми основными отечественными мастерскими, работающими в области миниатюр.

В истории отечественного искусства оружейных миниатюр были не самые лучшие периоды. К примеру, после установления советской власти все усилия тульских оружейников были сосредоточены на производстве боевого оружия, а создание уменьшенных копий потеряло свою актуальность. На несколько десятилетий интереснейшее направление было забыто. Позже его восстановили и постепенно вывели на современный уровень.

Тем не менее, проблемы существуют и сейчас, даже после возрождения отрасли. Одна из главных сложностей этой сферы заключается в отсутствии кадров. Молодые специалисты не проявляют особого интереса к этому искусству, а кроме того, попросту отсутствуют структуры для подготовки новых мастеров. В настоящее время в Туле реализуется проект по созданию Центра профессиональной подготовки. После его открытия выпускники школ и техникумов смогут не просто получить профессию в оружейной отрасли, но и освоить изготовление миниатюрных образцов оружия.

Как и другие области искусства, создание оружейных миниатюр представляет большой интерес. Подобные произведения, имеющиеся в экспозициях музеев, стабильно привлекают внимание и вызывают восхищение посетителей. Кроме того, миниатюры, подобно коллекционным образцам полноразмерного оружия, являются хорошим подарком. Можно не сомневаться в том, что отечественные мастерские продолжат свою деятельность. Ожидаемое открытие нового центра подготовки молодых специалистов позволяет надеяться, что эта отрасль вскоре получит развитие.

Изготовление миниатюрных деталей

Повышенный спрос на фрезерные работы на сегодняшний день говорит о том, что они являются действительно востребованными в сфере металлообработки.

Одним из основных направлений деятельности Мастер-Деталь считаются операции по металлу (другими словами их называют фрезеровка). Мы предлагаем исключительно высококачественные работы по фрезеровке, выполнение которых осуществляется в кратчайшие сроки. Мы гарантируем, что каждый наш клиент будет приятно удивлен в соотношение качества и цен наших услуг.

Фрезеровка по металлу осуществляются на универсальных фрезерных станках, с помощью них может быть горизонтальным и вертикальным, а также работы могут выполняться под разными углами с применением разнообразных инструментов, таких как делительные головки и поворотные столы.

Фрезеровка металла и ее виды – очень интересно!

Для металлообработки токарно-фрезерные работы считаются неотделимой частью. При реализации таких работ на производстве используется специализированное оборудование, позволяющее обеспечить наиболее точное создание детали всякой сложности, довести до высокой точности каждый узел, который предполагается чертежом.

В настоящее время существует невероятное число способов, позволяющих обрабатывать металл. Но именно токарные и фрезерные работы по сей день являются наиболее надежными, они распространены почти повсеместно и дает возможность уверенно заявлять что фрезеровка – действительно проверена временем.

Фрезеровка по металлу представляет собой механический процесс обработки заблаговременно подготовленной детали. Выполняется при помощи резания, выполняющиеся на специально созданных для этого станках, инструментах, которые оснащены большим количеством лезвий.

Фрезерные работы по металлу могут осуществляться множеством способов. А связи с этим, когда речь идет о действиях подобного типа, договариваются о конкретной их разновидности.

Классифицируется фрезеровка также по-разному: в зависимости от того, какой именно процесс нужно уточнить при классификации.

Шлифовка металла

Шлифовка металла

Шлифовка металла представляет собой процесс чистовой обработки металлических деталей с использованием абразивных материалов и инструментов. Шлифовка металлов осуществляется нашими мастерами на специальных станках с использованием шлифовальных кругов повышенной прочности и шлифпорошков лучших марок.

Мастер-Деталь обладает всем необходимым оборудованием высочайшего класса, в том числе и шлифовальными станками, что обеспечивает качественную обработку изделий. Наши мастера осуществляют работы по круглой шлифовке изделий и плоской шлифовке, а также проводят внутришлифовальные работы. Если Вам необходима шлифовка металла услуги, предоставляемые нами, – это гарантия высокого качества и оперативной работы.

Читайте также:
Как варить нержавейку полуавтоматом

Шлифовка, полировка металла представляет собой процесс чистовой обработки металлических деталей с использованием абразивных материалов и инструментов. Шлифовка металлов осуществляется нашими мастерами на специальных станках с использованием шлифовальных кругов повышенной прочности и шлифпорошков лучших марок.

Профессионально выполненная металлообработка – шлифовка – обеспечивает равномерный съем поверхностного слоя металла и получение качественных деталей.

В зависимости от обрабатываемой детали выполняются плоскошлифовальные, круглошлифовальные и внутришлифовальные работы. В результате шлифовки металлов детали приобретают ровную гладкую поверхность, на которую впоследствии наносится защитный состав.

Токарная обработка

Токарная обработка металла

Токарная обработка металла выполняется нашими мастерами на протяжении длительного времени. Нами используется современное оборудование и резцы из качественных сплавов, что позволяет добиться получения изделий мирового уровня. Мы готовы предложить выполнение токарных работ любой сложности по приемлемой стоимости с гарантиями.

Специфика токарной обработки металла

Токарная обработка металла представляет собой методику, подразумевающую использование резания в процессе изготовления деталей. Работы выполняются на металлорежущем оборудовании, относящемся к токарной группе, и выполняются посредством валов, пальцев, колец и фланцев. Этот тип работа прекрасно себя зарекомендовал при обработке конических, внутренних, цилиндрических, наружных, торцевых и фасонных поверхностей. Вместе с этим он подходит для вытачивания канавок с пазами и нарезания внутренней и наружной резьбы. Токарная обработка в некоторых ситуациях может уступать пескоструйной обработке металла.

Токарная обработка металла: виды обработки

Токарная обработка металла бывает нескольких видов:

  1. Обточка;
  2. Подрезка;
  3. Резка металла;
  4. Расточка.

С помощью обточки выполняется наружная обработка, посредством резки заготовки разделяются на части или напротив, отделяются от заготовок готовые детали. Посредством подрезки обрабатываются плоские торцевые поверхности, а с помощью расточки осуществляется обработка внутренней поверхности изделий.

Виды токарных станков для обработки металла

Токарная обработка металла используется при необходимости получения деталей, являющихся телами вращения. Процедура точения предусматривает использование токарных станков винторезного и простого типа, а в качестве основного инструмента выступают резцы.

Простые станки, отличаются от оборудования винторезного типа, разновидностью резцов, в особенности при подаче в автоматическом продольном режиме. Если необходимо получить детали моделей, то допускается использование токарно-винторезных, настольных, прецизионных, винторезных и часовых станков.

Особенности конструкции резцов для обработки металла

Токарная обработка металла подразумевает точение, выполняемое посредством резцов, закрепляемых на суппорте в районе резцедержателя. С помощью подкладок резец монтируется своей режущей кромкой непосредственно напротив центра вращающейся детали. Когда резец подаётся к центру суппортом, он снимает стружку, сходящую по передней резцовой поверхности. В случае движения суппорта параллельно детали стружка снимается в строгой последовательности по всей длине обрабатываемой детали. Заточка резцов осуществляется на заточных станках, от того, насколько правильно она произведена, зависит общая производительность, а также степень чистоты обрабатываемой поверхности.

Токарная обработка металла требует контроля качества, это касается, в том числе и углов заострения резцов, которые различны для разнообразных материалов и проверяются специальным шаблоном.

Процедура проверки угла заострения предполагает установку шаблона перпендикулярно основной режущей кромке, при этом задний угол, должен лежать в пределах 8 — 12° и определяется крепостью материала.

Что касается формы резцов используемых в процессе точения, то она определяется видом работы, при этом название резцов указывает на область применения. Помимо суппортных резцов в моделировании предусмотрено использование ручных инструментов этого типа, применяемых в работе на подручнике. Они выглядят как стальные стержни с круглым сечением и вставляются в ручку, с их помощью выполняется любая токарная обработка металла в моделировании.

С их помощью намного проще придавать сложную форму деталям маленького размера из цветных металлов, однако они не столь устойчивы при обработке стальных заготовок. В качестве материала для их изготовления применяется инструментальная быстрорежущая сталь наряду с пластинками сверхтвёрдых сплавов.

Скорость резания деталей зависит от обрабатываемого материала, к примеру, мягкая сталь может быть обточена в течение 45 минут, стальное литьё в течение получаса, а серый чугун всего за 26 минут. В это же время алюминиевые сплавы обрабатываются в течение 250 минут, а электрон и вовсе за 400 минут, что касается латуни с бронзой, то для их обработки достаточно 70 – 110 минут.

Крепление деталей для обработки металла

Токарная обработка металла подразумевает правильное крепление деталей, для чего предусмотрено несколько способов. Если речь идёт о патроне с тремя кулачками, то есть планшайбе, то данный способ крепления актуален в случае обработки сложных деталей. Если необходимо изготовить валы, то крепление предусмотрено в центре с использованием поводкового хомутика. В это же время зажим мелких деталей осуществляется посредством цанги.

В процессе обработки предусмотрено использование давления, что позволяет получать разнообразные детали из листового металла. С целью оказания давления применяются болванки, выточенные из металла, при этом их профиль в точности соответствует внутреннему контуру детали.

Выдавливание при токарной обработке

Токарная обработка металла предполагается следующую последовательность действий при давлении. Первым делом заготовка прижимается центральной частью задней бабки к болванке при помощи прижима, после чего она при помощи смазочного масла обжимается по вращающейся болванке в направлении от центра к краю. В процессе давления материал приобретает избыточную жёсткость, чтобы предотвратить его разрыв необходимо его отжигать. Когда выдавливание завершается лишний материал обрезается с краёв специальными резцами.

Читайте также:
Интересные механизмы своими руками в домашних условиях

Чтобы токарная обработка металла была эффективна необходимо соблюдение ряда условий:

  1. Большая твёрдость режущего материала;
  2. Высокая теплостойкость и износостойкость режущего материала;
  3. Низкая степень хрупкости режущего материала;
  4. Высокая механическая прочность режущего материала.

Всем этим параметрам соответствует углеродная, легированная инструментальная сталь, а также металлокерамика и металлокерамические сплавы.

Закалка металла

Закалка металла

Мастер-Деталь проводит для своих клиентов целый ряд услуг по механической, химической и термической обработке металлов и сплавов. Один из видов необходимой термической обработки – закалка металла.

Это процесс нагревания металла выше нагревания его кристаллической решетки. Для каждого вида металлов такая температура различна. Наши мастера проведут консультацию и определят какую закалку необходимо выполнить конкретно для Вашей детали или узла – с полиморфным превращением или без.

Чаще всего, закалка металлов с полиморфным превращением относится к обработке цветных металлов. Что касается стали – здесь эта функция утрачивает свое значение. Процесс закалки направлен на то, чтобы придать металлическим узлам более твердое состояние. Однако, в самом процессе может уменьшиться как пластичность, так и вязкость материала. Поэтому для цветных металлов проводят работы по так называемому «старению» металла.

Виды закалки металлов

В зависимости от того, какой охладитель используется в окончательном процессе обработки, закалка металла имеет несколько разновидностей:

  • Одна охлаждающая среда – когда деталь после разогрева погружают в охлаждающую жидкость до полного ее остывания.
  • Закалка прерывистая – проводится в двух (как минимум) средах – в первичной среде металл подвергается быстрому охлаждению (как правило, это вода), а затем переносится во вторую жидкую среду (масло) и оставляется до полного остывания.
  • Струйчатая закалка металлов – металлическую закаливаемую поверхность просто сбрызгивают некоторым количеством воды. Этот способ наиболее привычен для работ при закаливании индукторов, когда необходимо произвести закалку части изделия.
  • Закалка изотермическая – деталь погружают в охлаждающую жидкость и выдерживают до тех пор, пока не начнет образовываться аустенит.
  • Ступенчатая закалка – выполняется для определенных марок стали, металл при этом охлаждается очень медленно, постепенно приобретая температуру охлаждающей среды.

Высококачественная закалка металла

Нашими мастерами производится качественная закалка металла, используя самые последние современные технологические разработки. Выбор закалки зависит от типа и марки металла, его теплопроводности, размеров и форм изделия.

Проводя такой вид работ, наши мастера учитывают так же состояние охлаждающей среды. Этот выбор основан на содержании углерода и легирующего состава. Материалы с содержанием углерода менее 20% закалке не подвергаются.

Закалка металлов от Мастер-Деталь

Мастера представляют для выполнения закалки несколько видов охлаждающих сред – растворы солей и щелочей, дистиллированная вода, технические масла. В определенных видах работ может быть использован в роли охлаждающей среды даже расплавленный свинец.

Обращаясь к нам, Вы получаете гарантированное и качественное выполнение работ по закалке металлов, к тому же гибкая система цен и скидок на определенные виды таких работ позволит Вам значительно сэкономить средства.

Сварка конструкций

Сварка конструкций

Технологический процесс соединения прочных материалов, которое происходит при местном плавлении или деформировании свариваемых частей – это сварка конструкций.

Благодаря такому методу как, сварка конструкций, получают изделия из металла и неметаллических материалов, таких как, керамика, стекло, пластмасс. Существует возможность изменения режима сварки, что позволяет соединять слои металла различного химического состава и разной толщины.

Рассмотрим преимущества сварки конструкций в сравнении с другими методами соединений:

  • Экономия металла, придание конструкциям целесообразной формы в соответствии с нагрузками, уменьшение веса соединительных элементов, применение тонкостенных конструкций, снижение брака и припусков на обработку при замене литья сваркой.
  • Сокращение сроков работ, понижение стоимости изготовления, в связи с тем, что снижается расход металла и трудоемкость работ.
  • Изготовление конструкций сложной конфигурации, благодаря сварке их из штампованных элементов или литых. Их применение обеспечивает экономию металла и трудозатрат.
  • Невысокая стоимость технологического оборудования. Оборудование для сварки относительно не дорогое, несложное и обладает высокой производительностью.
  • Облегчение создания поточного производства.
  • Широкое применение в изготовлении сварных конструкций, современных видов материалов: легких сплавов, сверхчистых металлов, высокопрочной стали и др.
  • Упрощение изготовления миниатюрных деталей.
  • Использование сварки при ремонте дает возможность быстро и с малыми затратами восстановить разрушенное и вышедшее из строя оборудование.
  • Герметичность сварных соединений.

При сварке конструкций могут возникнуть дефекты в сварных швах, такие как, прожог, непровар, наплыв, пористость, трещины, подрез, шлакоотложение.

  • Прожоги – сквозное проплавление с подтеками свариваемого металла.
  • Непровар – локальное несплавление основного материала с наплавленным и несплавление между собой слоев при многослойной сварке.
  • Наплывы при сварке конструкций образуются от натекания расплавленного металла на края основного материала, который недостаточно прогрет.
  • Пористость образуется, когда газы, растворенные в жидком металле, не успевают выйти наружу до затвердевания поверхности.
  • Трещины возникают в сварном шве, образуются как в процессе сварки, так и после ее окончания .
  • Подрезы ослабляют сечение основного металла, и становятся причиной разрушения конструкции.
  • Шлаковые включения образуются при некачественной зачистке свариваемого металла при сварке конструкций, а также при неправильном выборе режима сварки.
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
gmnu-nazarovo.ru
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: