Где взять металл для ножа

Основные нюансы и этапы при ковке ножа

Среди множества [изделий из металла] есть особая категория — это ножи, изготовление и котовка которых становится не просто работой, а серьезным увлечением. Для самостоятельного изготовления такого предмета потребуются серьезные навыки и тщательный подбор материала. Как своими руками сделать или выковать нож в домашних условиях, мы расскажем в этой статье.

Важно! Статья 223.4 УК РФ запрещает самостоятельное изготовление оружия и предметов, которые могут быть использованы как оружие. Материал предоставлен в информационных и познавательных целях. Санкция по указанной статье — до 2 лет лишения свободы.

Виды ножей по назначению

Для начала следует разобраться, из какого металла следует делать нож, а для этого — определить назначение лезвия. Существует четыре основных типа ножей, отличающихся по заточке, массе и прочим характеристикам.

Охотничьи — с очень острым лезвием, точно отработанным по форме кончиком. Ножи этого типа требуют тщательного выбора стали, так как должны очень долго оставаться острыми. Кроме того, от стали для охотничьего ножа требуется высокая ударная вязкость, так как лезвие может натолкнуться на кость при разделке.

Туристические и походные — должны иметь серьезный вес и прочность, так как ими обычно выполняется грубая работа с ветками прочими предметами. Это аналог топора, поэтому важно выдержать баланс между твердостью стали и прочностью на удар и излом.

Ножи кухонные — очень близки по типу к кухонным, с обязательным подбором стали высокой твердости. Нож для кухни не должен выкрашиваться при столкновении с костью и тупиться при работе на пластиковой доске.

Тесаки и ножи выживания — наследники топоров и туристических ножей. Первые обладают значительной массой и шириной лезвия, вторые должны быть универсальны. Это особо сложно, так как часто функции несовместимы, например, как у ножей туристических и охотничьих.

Стоит обратить особое внимание на выбор исходного материала. По объему работ проще всего изготовить нож из напильника — у него уже есть некая близкая форма. По прочности и износостойкости — из рессоры, пружины или подшипника. Листовая сталь подбирается из сортов для этих изделий. Угол заточки ножа подбирается в зависимости от назначения, например, туристический точат под 25 — 30 градусов, а кухонный под 8 — 15 градусов.

Из какого металла лучше сделать нож

Для изготовления и ковки ножей подходит несколько видов стали. Стоит рассмотреть ее по сортам, чтобы определить пригодность для определенной задачи.

Сталь 95Х18

Ножевая сталь высокой прочности с высокой стойкостью к коррозии. Ее характеризует оптимальное соотношение твердости и прочности, что позволяет сделать охотничий или кухонный нож с кромкой, защищенной от выкрашивания. Показатель твердости 64 — 62 HRC в зависимости от термообработки материала.

Сталь 50Х14 МФ

Инструментальная нержавеющая сталь с показателем твердости 58 HRC, которая используется при изготовлении скальпелей. Ножи из нее долго не тупятся. Чувствительная к контакту с костями и твердыми поверхностями.

Сталь Х12МФ

Штамповая сталь, которую можно довести до твердости 62 HRC. Отличается высокой ударной вязкостью и чувствительностью к коррозии, не подходит для ножей охотничьих и туристических, поскольку требует тщательного ухода.

Сталь ХВГ

Инструментальный материал со средними показателями твердости и хорошей ударной вязкостью. Хорошо держит нагрузки.

Сталь 50 ХГА

Пружинный металл, способный хорошо держать нагрузки, но склонный к коррозии.

Сталь 40Х13

Пружинная нержавейка, нож из которой будет красивым, но с хрупкой режущей кромкой. Подойдет для кухни по гибкости и заточке, но не для тесаков, туристических и охотничьих ножей.

Этапы подготовки и изготовления ножа

Процесс изготовления ножа довольно сложен — придется пройти несколько этапов от резки и ковки до шлифовки и заточки. Вкратце даем описание этих этапов:

чертеж и шаблон для ножа лучше всего взять у специалистов или из журналов, так как оптимальные формы ножей давно отработаны;

заготовка — сталь можно купить в виде готового отрезка, но в любом случае потребуется ее кузнечная протяжка, чтобы придать металлу нужную прочность;

[резка] и механическая обработка — ее придется выполнять фрезой или наждачным точилом, тщательно следя за нагревом, чтобы не испортить металл;

закаливание и отпуск — очень сложная задача, поскольку необходимо точно выдерживать температуру, а визуально это могут делать только опытные мастера.

На последнем этапе производится сборка ножа с установкой деталей ручки, которая должна быть сбалансирована и выдержана по форме.

Делаем нож из напильника

Изготовление ножа из напильника следует начинать с отпуска стали. Материал исходного инструмента хрупкий и твердый, поэтому его необходимо нагреть до 200 С, продержать так примерно час, а потом дать самостоятельно остыть. Иногда напильник просто бросают в костер, но гораздо проще отпустить его в обычной духовке.

По заранее заготовленному шаблону вырезаем форму ножа — для этого подойдет болгарка или фреза. При работе с наждаком велик риск перегреть металл. Признак перегрева металла при резке — изменение цвета. Для охлаждения достаточно поливать зону резки водой.

После этого можно приступать к шлифовке контура той же болгаркой — срезаем углы и выступы. Работу можно сделать и на ленточной шлифовальной машине.

Следующий этап — выполнение скосов, перед которым нужно прочертить линию границы на лезвии. Не забывайте, что угол не должен быть слишком большим и слишком малым — в первом случае лезвие будет слишком толстым, во втором — тонким и хрупким. Для формирования скосов лучше использовать ленточную машину, допускается и болгарка. Окончательная доводка делается напильниками. Не забывайте следить за температурой!

После черновой заточки металл можно подержать с час в уксусе и отшлифовать, чтобы получить чистое блестящее лезвие. После этого можно сверлить отверстия под штифты ручки.

Читайте также:
Винтовая передача своими руками

Делаем нож из обоймы подшипника

Для изготовления такого ножа можно использовать подшипник карданного вала, подшипники станков, обойма которых выполнена из стали типа ШХ15. Для получения заготовки лучше сразу пилить внешнюю обойму под углом, чтобы получить заготовку под носик ножа. Длина окружности должна быть чуть больше общей длины ножа, поэтому оставляем запас примерно в 2 см.

Легированная сталь требует отжига перед ковкой. Для выпрямления достаточно подержать ее разогретой до темно-красного цвета и дать остыть на воздухе. После этого потребуется разогреть заготовку до 800 С — о ее достижении говорит цвет вишнево-красного оттенка. Если металл стал темно оранжевым, достигнут верхний предел температуры 1100 С. Как только цвет меняется на тускло вишневый, следует повторять нагрев в печи.

Как ковать нож

Существует два варианта ковки ножа. Первый для опытных специалистов, умеющих обращаться с молотом. Металл надо отбивать так, чтобы он смещался от середины к краю, а острие округлять, протягивая заготовку по длине.

Второй способ чуть проще — пластине придается плоская форма молотом, после чего производится обдирка шлифмашиной. Этот процесс аналогичен ранее описанному, но мастеру стоит следить за тем, чтобы металл отрезался небольшими кусками.

Как закалить и отпустить металл ножа

Подшипниковая сталь требует [закалки и отпуска], поэтому потребуется контролировать нагрев металла — насыпанная на лезвие соль начнет плавиться при температуре 800 С. После этого заготовку помещают в нагретое масло, соблюдая осторожность, так как вероятно воспламенение. При закаливании нельзя доливать масло или взбалтывать его, переворачивать заготовку. После закаливания металл отпускают нагревом до 200 С и постепенным остыванием. Последующие операции по заточке, доводке и сборке ножа описаны выше.

Ножи из рессор и листовой стали

Лезвия делаются почти так же как и предыдущие, но мастер должен учитывать, что разные сорта металла требуют подбора температуры, закалки и отпуска. Это зависит от конкретного материала заготовки. Получить информацию можно в справочниках по металлообработке.

Напоминаем, что изготовление ножа может быть расценено как изготовление холодного оружия, поэтому не приводим подробных инструкций!

Как сделать хороший нож “на коленке”

Когда я решил сделать первый нож мне было 18 лет, я только увлекся туризмом и у меня не было денег на хороший нож, китайский складник за 300р конечно не плох для нарезания колбасы, но вот палку им не построгаешь.(кстати тот китайский складник еще жив, и я по-прежнему режу им колбасу).

Итак, по порядку.
Сначала надо определиться какой будет нож, для этого его надо нарисовать.

Затем выбрать материал. Это самое сложное, вариантов масса. Я пробовал разные материалы, остановился на двух:
1. арматура, она бывает разная! Определить хорошая ли арматура можно лишь попилив ее болгаркой, найти хорошую трудно. Гарно и наковальня для ковки есть не у каждого!
2. Быстрорез (сталь марки р6м5, еще бывает р9м5 и прочие, но нам нужна именно р6м5, из нее еще сверла делают). Достать эту сталь не сложно, и она сразу удобного формата. Это пила, для пиления рельсов и прочего металла.

Эти пилы, кстати, бывают разных размеров. Свободно продаются в магазинах, следует обращать внимание на маркировку стали.
Затем размечаем краской по вырезанному трафарету.

И выпилить заготовки болгаркой

Выпиленной заготовке наждаком придаем форму лезвия, делаем спуски сразу, потому что потом с рукоятью это делать неудобно, можно случайно запилить рукоять точильным кругом.

Откладываем заготовку клинка в сторону, переходим к рукояти. Опять выбор материала — творческий процесс. В основном я использую березу, либо сочетание березы и какого нибудь темного дерева. Но цельная рукоять всегда крепче чем клееная, поэтому комбинирую редко.

В данном случае донором будет кусок березы, на который была намотана нитка на стройке.

Выпиливаем заготовку, удобно это делать электролобзиком.

Дальше ножом, напильником, наждачкой и прочими подручными средствами, доводим ручку до удобной формы

Отрезаем кусок кожи от старого ремня. Отрезаем кусок латуни (где ее взять не подскажу, т.к. не знаю) и складываем все в кучу

Сверлом, зажатым в шуруповерт высверливаем в рукояти отверстие, процесс этот не быстр, сверла легко ломаются, спешить не надо. Когда отверстие готово соединяем

Убедившись что клинок входит в рукоять, и сидит там ровно, начинаем месить клей. Я сажаю на эпоксидку. Склейка происходит в струбцине

Ножи почти готовы

Теперь надо обработать рукоять и наточить лезвие.

Рукоять я сначала варю на водяной бане в льняном масле, масло продается в продуктовых магазинах, найти не трудно.

Проварка длится пару часов примерно, пока идут пузырьки я не снимаю с плитки.
После проварки они сохнут, довольно долго, пару недель обычно. (Может быть высыхают раньше, но у меня ведь много других дел, ножами занимаюсь в свободное время)

Когда высохли, рукояти нужно заново шлифануть мелкой наждачкой, ибо они после масла шершавые.
Затем прогреваем в духовке, чтобы удалить лишнее масло, при нагреве оно выделяется из древесины, удаляется тряпочкой.

Теперь снова берем водяную баню, вместо масла используем пчелиный воск, он топится в банке и тампоном наносится на горячий нож (он у нас из духовки)

Нагревая феном (обычным феном для сушки волос) рукоять растераем воск, чтобы часть его впиталась, а остальное нужно удалить. Воск дает еще лучшую защиту от влаги, блеск, и приятный запах. Рукоять пахнет медом!
В заключение я полирую рукоять войлочным кругом на наждаке. Блеск отменный.

Читайте также:
Где добывают медь в России

Эти два ножа я сделал двум хорошим людям, с коими довелось служить. Сошью ножны и отправлю к празднику.

Прошу помощи в поиске стали для первого ножа

Хочу попробовать отслесарить свой первый нож. Что-то вроде бушкрафта фултанга со сканди спусками в ноль.
В качестве стали была мысль взять что-то вроде 65х13, Sandvik 12c27, aeb-l (пластичнее чем более углеродистые нержавейки и лучше подойдут для сканди, обрабатывать проще, да и не дорого)
Возможности калить сталь нет (да и опыта нет) поэтому нужна уже закаленная полоса/поковка.

Беда в том, что не нахожу я закаленных полос из этой стали. Может подскажет кто, где взять.

Еще один вопрос – если ничего из этого не найду, буду брать что-то из n690, n695, 440c, 95×18 (их найти не проблема).
Что из этого лучше взять для первого ножа (и у кого)?

Спасибо заранее за советы

Здесь много тем
http://guns.allzip.org/forum/189/
Или например здесь тема http://guns.allzip.org/topic/189/978092.html
Ди90 у него хороша, по пластичности – при 60-61 заминаетса. Или заказать у него Р6М5 на первичку- тоже очень пластична. Или на вторичку при 60 роквелов. Вторичку кстати на наждаке отпустить неудастса.
Советы для начинающего – ненадо молитса на марку стали. Геометрия ножа для бушкрафта боле важна. Да и грамотная термообработка боле важна чем марка стали.

тренироваться в слесарке – дело такое. как бы сказать.
купите ножовочных полотен от пилы Робеля и тренируйтесь.

Можно рессорку поточить , на рубящее оно в самый раз. Короче берите то что не жалко потом выбросить , не всегда же все с первого раза получается , а вы уже бланки собираетесь покупать ))) Тренироваться на кошках надо )))

Я тоже свой первый нож-бушкрафт из рессоры точил. Но можно и напильник отпустить, отслесарить, а потом закалить, вполне реализуемо.

kgb
Я тоже свой первый нож-бушкрафт из рессоры точил. Но можно и напильник отпустить, отслесарить, а потом закалить, вполне реализуемо.

Оно то так но тс писал что возможности калить у него нет .

Varnas
Или например здесь тема http://guns.allzip.org/topic/189/978092.html
Ди90 у него хороша, по пластичности – при 60-61 заминаетса. Или заказать у него Р6М5 на первичку- тоже очень пластична.

Varnas
Советы для начинающего – ненадо молитса на марку стали.

demon 16051984
Можно рессорку поточить , на рубящее оно в самый раз. Короче берите то что не жалко потом выбросить , не всегда же все с первого раза получается , а вы уже бланки собираетесь покупать )))

kgb
можно и напильник отпустить, отслесарить, а потом закалить, вполне реализуемо

Халит
тренироваться в слесарке – дело такое. как бы сказать.
купите ножовочных полотен от пилы Робеля и тренируйтесь.

Но вопрос то в другом был
– Где каленый 65х13, Sandvik 12c27, aeb-l взять ?
– n690, n695, 440c, 95×18 что из этого брать (или все равно), если первое не найду?

Каленых 65х13 не встречал, но можно в Златоусте
http://klinok.zlatoff.ru/category_18.html
заказать каленую 46cr13, размер был 250х40х3мм выйдет не дорого, если брать пяток(пересыл). Как-то тарился у них, но брал не каленую , цена была 183 руб. добавьте сюда закалку, они это делают. Самое оно для тренировки, получите твердость в районе 55-57 единиц.

какой размер полос нужен. есть аеб-л и ?690 по полосе. размеры позже посмотрю

Закажи у Анзара или у Лимитмейкера выбери бланк готовый.

——————
из этой жизни живым никто не выходил

Возьмите вместо 65х13 95×18. Разницы не заметите.

Старый напильник (металло-приемка или на развалах у дедов), костер (на природе), магнит, масло и домашняя духовка – самое демократичное.
С уважением

Я тоже свой первый нож-бушкрафт из рессоры точил.

На 30-35 градусов будет крошиться?

Sandvik 12c27, aeb-l как-то ни у кого нет (может пропустил конечно).

Я вроде довольно простые стали выбрал – проще в обработке. Какие уж тут мольбы

можно и напильник отпустить, отслесарить, а потом закалить, вполне реализуемо

Я наверно один идиот насал с к100 и бд 1

60х13 ножи от большой мясорубки куттер кажется , можно спросить там где колбасу делают или мясо на фарш пускают , они вроде их не точат , меняют и все , мне дарили пару заготовок , они каленные где то по ощущениям на 50 ед , размер разный , у меня с одной заготовки три ножа вышло .

для первого ножа . имхо надо брать пару тройку под руку попавшихся металюг . начать точить, сделать красоту . поломать ее поржаветь или случайно попортить любым методом не подходящим для ее использования, а потом решить, из чего будет нож номер два. 😛
По мне так очень сложно браться за Р6М5 как я . можно чонить попроще с твердостью хотяб 50 . или все кухонники переточить в доме . там 40

44 от силы . если нержа .

можно чонить попроще с твердостью хотяб 50

Varnas
Пипец. Так может он просто ложку затачивает? Твердость примерно та же будет.

ну у кого какие ложки дома . я не пользую сильно твердые . обычные . нержа или там мельхиор . серебра нет .

SergSpb81
буду брать что-то из n690, n695, 440c, 95×18 (их найти не проблема

Varnas
При рубке рога ети стали выступали довольно посредственно. Эти стали идеальны для работ, где нужна бритвенная острота при небольших углах заточки и коррозионная стойкость. Точитса тоже легко. Но по удержанию кромки как на тяжелых работах, так и на изностойкости нечемпионы.

Groovydmk_1
для первого ножа . имхо надо брать пару тройку под руку попавшихся металюг . начать точить, сделать красоту . поломать ее поржаветь или случайно попортить любым методом

CTHUTQ007
Закажи у Анзара или у Лимитмейкера выбери бланк готовый

берите то, что нравится вам, поищите, и мастера есть отличные и интернет магазины.

SergSpb81
Изначально делать и г..на желания нет

SergSpb81
Ну если не выйдет, выкину конечно
выкинуть не проблема, но если вы время от времени будете заглядывать в ножевую барахолку, то увидите, что можно оправдать стоимость материалов, ну или на худой конец их часть.

Если n690 подойдёт, тут http://nojinsk.ru/catalog/1032/
Но перейти советую по ссылке http://nojinsk.ru/guns/
Там прочете, как получать скидку. И если подождете чуть, то приедет на днях в Ножинск партия большая N690. Можно будет посмотреть и в разделе “стали. ” http://nojinsk.ru/catalog/931/?PAGEN_3=2
За качество ТО ручаюсь.
65Х13 очень достойная железка, но редкий гость в листах на металлобазах. При термообработке с криообработкой очень хороша. Ещё Илья Семенов кует достойно http://guns.allzip.org/topic/189/1520964.html на ваш бушкрафт из его ассортимента все подойдет

Читайте также:
Гибка тонколистового металла

А готовый клинок купить не думали? Успехов.

Берите лучшее, и самое дорогое. Тренировка по “бразильской системе” – самая эффективная.

ТС, повторю еще раз – есть полоса АЕБ-Л. размер 250х30х3,5 мм, ТО Юзона. Если надо – в РМ.

Я свой первый нож делал из напильника. Отпустил положив в пламя газовой горелки, которая в квартирах греет воду. Закалил тем же способом- нагрел и в ванну.

Да, я как раз такую и хочу. Бушкрафт был упомянут не столько в контексте применения ножа, сколько в форме лезвия и спусках.

один из первых делал из мехпилы, радости от использования на пять минут пока РК не заржавела, потом стал тренироваться на ножах от рубанка из 8Х6нфт, тоже ржавеет но ЗНАЧИТЕЛЬНО меньше, травится равномерно, не дорога и готова к употреблению.

делал несколько ножей из бразильской мачете (трамонтина), вполне приличная углеродка (лакированная), стоят копейки.

потом стал тренироваться на ножах от рубанка из 8Х6нфт

Burchitai
65Х13 очень достойная железка, но редкий гость в листах на металлобазах.

peterg178
А готовый клинок купить не думали? Успехов.

Walther
Отпустил положив в пламя газовой горелки, которая в квартирах греет воду. Закалил тем же способом- нагрел и в ванну.

taysonles
радости от использования на пять минут пока РК не заржавела, потом стал тренироваться на ножах от рубанка из 8Х6нфт, тоже ржавеет но ЗНАЧИТЕЛЬНО меньше

Могу предложить полосу 65х13 200*37*3,7 твердость 56hrc. Лежит без надобности, брал у кирсана в барахолке(сейчас у него нет этой стали).

SergSpb81
Мех пила то дежурный вариант, но хочется нержавеечку

Вот из чего распилил мои первие ножи


Сделал отжиг


Закалял


Вот что вышло


Из той же железки

Где взять хорошую сталь для ножа

Где взять сталь для ножа

Где взять сталь для ножа. Где достать сталь для ножа. Сталь для ножа. Из какой стали сделать нож Из более-менее доступных я обычно рекомендую полотно пилы от станков по дереву или ножи для большого электрофуганка. Оно правда ржавеет! От рельсопильной машины будут советовать – не бери. Сталь твердая, но очень хрупкая.
1.Рессора (от легковой машины).
2.Hапильник по металлу. У8 – У9

3.Подшипник (сталь имеет повышенное сопротивление коррозии) – особо рекомендую. X12M, ШX15, ШX20CГ. С теpмообpаботкой только намyчаешься – один цикл отжига больше сyток, а после изготовления – еще веселее. Hож надо делать с толстым лезвием, ибо сама сталь достаточно хpyпкая. И pжавеет он (импоpтных не пpобовал).
4.Пила по металлу быстрорежущая (обязательно P6M5 – (Р9 – бяка))
Все при условии, что твой спец знает, что такое отпуск, нормализация и закалка.

Инструментальные стали.
Среди мастеров особой любовью пользуется сложнолегированная сталь типа ХВГ (9ХВГ) относящаяся к нетеплостойким сталям высокой твердости для режущего инструмента. Клинки из нее сравнительно просты в изготовлении (за счет низкой деформируемости при закалке), легко затачиваются и обладают значительным запасом стойкости режущей кромки. Прочны. Коррозионная стойкость – слабая, поэтому их хромируют или воронят.

В той-же группе сталей можно отметить Х6ВФ, которую в России используют для штампов и ручных пил. Клинки из такой стали обладают очень хорошими прочностными свойствами в сочетании со стойкостью режущей кромки. Удовлетворительная коррозионная стойкость. Если интересует короткий охотничий клинок или нож для боевых действий – эта сталь для вас.

Похожа на нее по свойствам инструментальная хромникелевая сталь 5ХHМ. Еще более прочная, чем Х6ВФ, и обладающая хорошими режущими свойствами. Эта сталь используется для ленточных пил. Технологична. Прочна даже при низких температурах. Антикоррозионные свойства – слабые. Оптимальна для ножа выживания и экстремального туризма – при минимуме ухода на клинок из такой стали можно положиться смело во всех жизненных коллизиях.

Другими популярными марками сталей, воспетыми В.Высоцким, являются нетеплостойкие инструментальные стали высокой твердости (типа У10, У11, У10А, У11А,) и повышенной вязкости (У7А, У8А, У7, У8). Их применяют для ручного инструмента, штампов, измерительного инструмента и напильников, которые обычно и прековываются в клинки. Оставленные на клинке следы насечки от напильника придают им особый шарм. Данные марки обеспечивают достаточную прочность в сочетании с хорошей режущей способностью. Коррозионная стойкость – слабая.

Инструментальная теплостойкая сталь высокой твердости Р6М5 способна “держать” закалку даже в условии сверхвысоких температур и используется в машиностроении для высокопроизводительного режущего инструмента. Способность сохранять режущую кромку – очень хорошая. Достаточно прочна, но не настолько, чтобы конкурировать с приведенными выше марками. Малоупруга. Полируется плохо – немаловажно это иметь ввиду, так как ножевщики- индивидуалы полируют ножи вручную, и полировка клинка из такой стали может стоить 50-60% от стоимости ножа. Коррозионная стойкость – слабая.

Читайте также:
Весовой дозатор своими руками

Сталь 50ХГА – качественная легированная хромомарганцевая рессорно – пружинная сталь – очень популярна среди кузнецов. Очень вязкая. Хорошая стойкость режущей кромки в сочетании с прочностными качествами, сопоставимыми с 5ХHМ, делают ее идеальным материалом для длинноклинкового оружия и для ножей, от которых требуется повышенная прочность, в том числе боевых. Коррозионная стойкость не слишком высокая, несколько выше чем у 5ХHМ.

Шарикоподшипниковая сталь ШХ15 довольно похожа на 50ХГА по свойствам, за исключением того, что в ее пользу делают выбор те, кому приходится незначительно жертвовать прочностью в пользу лучшей стойкости режущей кромки. Эта сталь, в основном, куется, так как сложно найти прямые полосы из нее.

Инструментальная легированная хромистая сталь Х12М является коррозионно- стойкой. Конечно, не до такой степени как 4Х13, но намного превосходит марки, приведенные выше. Hедостаточно высокое содержание хрома (11 – 12.5 %) не позволяет отнести ее к разряду, именуемому “нержавеющие стали”. Hо зато по режущим способностям среди обычных и нержавеющих сталей ей нет равных. Прочность несколько ниже, чем у прочих сталей этого класса, но хорошая режущая способность и коорзионная стойкость легко компенсируют этот недостаток. Легко полируется. Технологична.

Hержавеющие стали.
Hазвание этой группы, звучащее как “стали высоколегированные нержавеющие”, не совсем адекватно отражает их свойства. Говорить о их антикоррозионной стойкости можно только применительно к нормальным условиям, да и то с оговорками – сталь 95Х18 покрывается налетом уже в условиях высокой влажности морских побережий. По стойкости режущих кромок они значительно уступают углеродистым и инструментальным сталям, за исключением случаев, когда приходится резать предметы с химически-активными составляющими (цитрусовые, томаты, яблоки и пр.) Рассмотрим их свойства.

Сталь 4Х13 (45Х13) имеет уникальные антикоррозионные свойства, но способность держать заточку – крайне слабая. Можно порекомендовать на кухню или для нужд водолаза, но охотничий нож из такой стали доставит много разочарований. Такая сталь идет, как правило, на недорогие хозяйственные ножи, ножи из столовых приборов, дешевые исторические репликанты на стену и т.п.

Сталь 65Х13 сортовой не является, но широко используется промышленными производителями для своих моделей. При правильной термообработке клинок из такой стали способен порадовать владельца хорошим сочетанием коррозионной стойкости (темнеет без образования ржавчины в активной среде, такой как томаты, цитрусовые, кровь) и приличной режущей способностью. Материал для клинка хорошего кухонного, туристического или рыбацкого ножа. Легко затачивается даже в полевых условиях “о камушек”. Хороший термист может добиться с этой сталью весьма недурных результатов.

Сталь 9Х18 (95Х18 и Х18) пользуется наибольшим почетом среди нержавеющих сталей. Хорошая стойкость режущей кромки не кажется высокой ценой за незначительное ухудшение по сравнению с 65Х13 коррозионной стойкости. К сожалению, очень велик разброс качества исходного материала. Как и любая высоколегированная сталь требует особых режимов термообработки, Проигрывает углеродистым и инструментальным сталям в прочности. Дорога. Остается одним из наиболее популярных материалов как на складные, так и на обычные ножи.

В принципе, многое зависит и от оборудования изготовителя – например немцы (PUMA) как правило используют криогенную охлаждающую технику, за счет чего их сталь для большинства моделей X55CrMo14(1.4110), являющаяся аналогом американской 425m, по режущим свойствам превосходит не только этот американский аналог, но и испанские ножи из 440С.

В общих чертах можно разделить импортную нержавейку на несколько групп:

1. низкоугледистые (до 0.6% С) – аналоги отечественной 45Х13сталь 18/10, “400-го типа”, 420, 420J2, 420m, 425m, 10C29, X45CrMo14(1.4116), X55CrMo14(1.4110)
2. среднеуглеродистые (0,65-0,95% C) – аналогичные 65Х13 – 440A, 440B, AUS6, AUS8, MBS26, NNS-8, 12C27, 13C26, X65CrMo14(1.4109), X89CrMoV18(1.4112)
3. высокоуглеродистые (0.95 – 1.2% С) – примeрно 95Х18 – AUS10, GIN1(G-2), 154CM, 440C, VG10, RS-30, CRB-7, X105CrMo17 (1.4125), ATS34, ATS55, CPV10M
4. порошковые стали с повышенным содержанием С (до 2.2%) – наших марочных аналогов нет, только экспериментальные плавки и на заказ – 440XH, BG-42, CPM(T)440V, CPM 420V

Медицинская сталь – это широкое понятие, но в основном, это низкоуглеродистая нержавейка (углерода до 0.2%) используемая для инструмента (не режущего), протезирования и кухонной утвари – естественно, нож из нее ржаветь практически не будет (и резать, кстати, тоже – ну может за исключением очень мягких материалов). Аналогично и с клапанами – современные стали такого класса имеют углерод в низких количествах (0.12 – 0.22 %%). Сталь начинает резать (с учетом задания соответствующей (мартенситной) структуры) примерно с 0.3 – 0.35% углерода (но крайне плохо).

Рекомендумый состав – для кухонных ножей в состав стали должно входить не менее 0.4% углерода, а для причного туристического/охотничьего – не менее 0.6%.

Из имеющихся марок сталей можно рекомендовать
инструментальные – типа 85XФ, X6BФ, У8 – У10 (с вариациями типа У9Г)
шарикоподшипниковые – типа X12M, ШX15, ШX20CГ
углеродистые – типа Ст70 – Ст85, 50XГA
быстрорежущие – типа P6M5 или, на худой конец, Р9
нержавеющие – типа 65X13, 95X18 (ну, не люблю я 4Х13, и все тут

Упрочнение дерева на рукоять также следует производить составами в зависимости от вида дерева – дуб, бук, самшит, береза, всякая экзотика (розовое, железное и пр. породы) – требует тоже индивидуального подхода.
Для общего развития рекомендуется предварительно пролистать литературу по сталям и сплавам, способам упрочнения материалов. PS: само собой, ножичек мы делаем ма-а-а-а-аленький такой, совсем кухонный и складной т.к. прекрасно знаем, как трактует УК изготовление холодного оружия.

Читайте также:
Газовый паяльник своими руками

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

Sekach.ru – все о холодном и метательном оружии, а также самодельных технологиях

  • Главная
  • Идеи самодельщиков
  • Из чего делать нож?

Нож можно сделать из чего угодно

Сегодня, я хотел бы продолжить тему, посвященную доступному материалу, из которого можно достаточно быстро и легко сделать нож с хорошими характеристиками. Многих интересует вопрос, из чего можно сделать хороший нож, не прибегая к сложным технологиям. Об этом довольно подробно написано в этой статье. Здесь же мы постараемся дополнительно осветить некоторые подробности подходящего материала для ножей. Самое простое, это использовать старые сломанные кухонные ножи из нержавеющей стали. Ножи должны быть желательно советского производства, а не китайский ширпотреб. Из подобного обломка можно сделать неплохой нож с прекрасными режущими характеристиками.

Также хорошие ножи можно делать из быстрорежущей стали, которая используется в производстве ножовочных полотен для механических пил. Недостаток такого материала то, что он достаточно хрупкий и имеет свойство ржаветь. Но заточку держит неплохо.

Отличным материалом являются ножи для строгального станка по дереву. Этот металл очень хорошо обрабатывается и полируется. Строгальный нож обжигается паяльной лампой докрасна и потом остужается. После отжига металл можно спокойно пилить ножовкой, придавать форму, точить напильником. После того, как ножу придается окончательная форма, его нужно закалить, или в масле, или в воде. Но, к сожалению, ножи из этого металла тоже ржавеют.

Следующий металл, который мы рассмотрим – это обычный напильник. Из напильника очень легко сделать нож, без каких либо специальных станков. Берете напильник, хорошо его нагреваете опять же паяльной лампой докрасна и даете ему остыть. После этого он очень хорошо обрабатывается другим напильником, пилится ножовкой для придания желания желаемой формы. Далее опять производится закалка в масле или воде. Главное для того чтобы получить хороший нож из этого металла, нужна грамотная термообработка. Ненужно расковывать этот металл. Просто обжигаем, точим, опиливаем, снимаем лишний металл ручным инструментом или на наждаке. И получаем довольно неплохой нож.

Также бюджетный нож можно сделать из обыкновенной ножовки по дереву. Тоже очень легко обрабатывается, очень упругая сталь. Можно приспособить, например, для изготовления кухонного ножа, который будет хорошо резать и хорошо держать заточку.

Автомобильная рессора тоже хорошо годится для изготовления ножей. Единственно, чем плоха рессора, это то, что ее надо расковывать и грамотно проводить термообработку. Это довольно трудоемкая задача. Но если соорудить самодельный горн у себя на участке, то можно сделать неплохой нож из куска рессоры. Или просто отнесите кузнецу, который за пузырь водки, раскует вам все, что угодно. Можно сделать нож из автомобильного клапана. Тоже получается хорошая нержавеющая сталь. Клапан нагревается до сильной температуры, расковывается на наковальне. Потом нужно сформировать лезвие и закалить его.

Очень хорошие ножи получаются из сверел больших размеров. Зажимаете сверло в тиски, нагреваете его до мягкого состояния, берете газовый ключи и начинаете потихоньку его раскручивать. После этого опять нагреваете и начинаете получившуюся деталь расковывать, придавая нужную форму. Напильником сверло точится, не будет. Все работы по формированию лезвия нужно делать на наждаке.

Нож можно сделать из пружинистой стали. Отжигать этот металл не нужно. Сразу из заготовки можно делать лезвие ножа . Обычным сверлом эта сталь не сверлится. Необходимо использовать победитовое сверло.

Теперь давайте поговорим о ржавчине, которая присутствует у большинства металлов. Если вы хотите, чтобы ваш нож не ржавел, его можно обработать серной кислотой или ортофосфорной кислотой.

В статье использован материал из видеоролика на ютубе

Изготовление ножей

Пару сотен лет назад, нож был орудием выживания, и делали их мастера, обученные этому делу. Сегодня прогресс развитого человечества позволяет купить его в любых магазинах. Производство ножей перешло в массовое изготовление, и теперь изделие доступно каждому желающему. А как сделать нож, применяя технологии прошлого – мало кто знает.


Древний самодельный нож.

Разновидности ножей и их назначение

Нет ничего идеального в этом мире. Это касается и ножей. Каждое изделие предназначено для определённых целей. Качества и характеристики его будут соответствовать поставленным задачам.

Придавая ножу твёрдости, неизбежно добавляется хрупкость.

Немало зависит от качества стали, но физику не обманешь. Специалисты выделяют четыре основных направления изделий:

  1. Кухонные ножи.
    Наиболее популярными с лёгкостью можно назвать – кухонные ножи. К клинкам таких изделий предъявляются требования повышенной твёрдости и одновременно исключение хрупкости.

Нож, сталкивающийся с разделыванием небольших тушек птиц и животных, обязан иметь хорошую остроту и не сломаться о кость при нагрузке. Добиваются этого с применением в изготовлении специальных марок стали и её закалки.

Нож обязан справляться со всеми задачами, перечисленными в предыдущих пунктах. При необходимости он становится кухонным прибором, походные задачи должен решать с лёгкостью, и в крайнем случае стать – ножом для выживания.

Некоторые поставленные задачи решить одним клинком невозможно. Чисто конструктивно не целесообразно. Рекомендуется использовать несколько небольших изделий, чем нагромождать один нож кучей функционала.

Преимущества самодельных ножей

Производство ножей приобрело массовость. Это часто сказывается на качестве самого изделия. Особенно благодаря китайским братьям, часто встречается ширпотреб, что и ножом назвать сложно. Люди хотят иметь качество за небольшую плату.

В магазинах за оригинальные клинки известных брендов, просят неприлично крупные суммы. Обратиться к профессиональному кузнечному мастеру – ценник выйдет ещё дороже, учитывая неповторимость и оригинальность изделия.

Читайте также:
Гидравлический колун своими руками


Брендовый японский нож от компании HATTORI.

Остаётся надежда только на себя. Но как сделать нож, не имея должного опыта – вопрос нелёгкий. Статья ориентирована ответить на него. Но в начале преимущества изготовления ножей своими руками:

  • нет необходимости подбирать в магазине или объяснять мастеру, что требуется – вы прекрасно представляете, чего хочет душа;
  • изучив поверхностно характеристики сталей, выбрать сплав можно самому;
  • полученные знания помогут правильно выковать и закалить клинок;
  • рукоять и дизайн изделия – полностью в ваших руках.

Сделать нож своими руками в домашних условиях, вполне реально. При первых попытках могут произойти непредвиденные ситуации, отчаиваться не следует, терпение и труд – залог успешного результата.

Из какой стали лучше сделать нож

Стальные заготовки.
Выбирая сталь для изготовления ножа, необходимо внимательно изучить её характеристики. Зная поведение металла при различных условиях, несложно подобрать вариант, интересующий вас.

Достаточно много сплавов металла имеют подходящие характеристики для изготовления клинка. Основными достоинствами называют:

  • твёрдость сплава и его прочность – подвержено меньшей деформации, но хрупкость увеличивается. Эти два качества непременно пересекаются между собой;
  • износостойкость – исключит частую заточку режущей кромки. Иначе клинок сотрётся до состояния шила;
  • коррозийная стойкость – заключается в противостоянии влаги. Нержавеющая сталь имеет в составе большое количество хрома, что сказывается на прочности и твёрдости изделия;
  • сопротивление механическим воздействиям – характеризуется выдержкой режущей кромки к затуплению.

Мастера пытаются удерживать баланс этих качеств в одном изделии. Сделать это – непросто. Но некоторым клинкам необходимо одно конкретное качество, это упрощает задачу. Марки стали нужные обычному человеку, доступны в профильных организациях.


Сломанный клинок.

Сплавы, производимые в России, имеют множество зарубежных аналогов, схожих по структуре. Аббревиатуры содержат другие буквы и цифры. Несколько примеров:

  • 8Cr13Mov – отлично затачивается в составе немало углерода, неплохой вариант, цена – качество. Имеет широкое распространение благодаря доступной цене;
  • ATS-34 – японский вариант с хорошей коррозийной стойкостью и немалой прочностью. Хорошо держит заточку, относится к сплавам премиального класса;
  • 440С – нержавейка имеющая универсальность в применении, отличается низкой стоимостью. Хром и углерод делают её износостойкой и придают хорошую сопротивляемость ржавчине.

Для изготовления ножей своими руками изучите свойства металла. Металлурги – люди нежадные, всегда поделятся полезной информацией. Обладая ею, обработка металла станет на порядок проще.

Основные материалы, применяемые для изготовления ножей и их механические свойства

Сравнительная таблица свойств (pdf)

30Х13

Сталь мартенситного класса, коррозионно-стойкая жаропрочная. Используется для изготовления режущего, мерительного инструмента, пружин, карбюраторных игл, штоков поршневых компрессоров и других деталей, работающих на износ в слабо агрессивных средах до 450 °С.

Предел прочности (Мпа) — 540

Относительное удлинение при разрыве (%) — 17

Твердость по Рокквелу (HRC) — 52-54

Зарубежная маркировка — 420 (США)

С точки зрения человека, выбирающего нож, надо отметить очень слабую стойкость режущей кромки. Однако, клинок легко перетачивается заново. Применяется в производстве дешевых кухонных и складных ножей.

Какой инструмент понадобится

Производство ножей дело не простое. Требуется не только опыт, но и специфический инструментарий. Изготовить нож своими руками от начала до конца, затребует немало времени. А такие приспособления, как ленточная шлифовальная машина или станок, сократят его до минимума.


Шлифовальный станок.

Учитывая другой электроинструмент, сама практика самодельного изготовления может выйти в копеечку. Многое зависит от способа изготовления и материала.

Если понадобится ковка изделия – это дополнительные инструменты и приспособления. Новичкам рекомендуется начинать с более простых вариантов изготовления.

Для этих целей возьмём сталь 1095 с высоким содержанием углерода, хрома и марганца. Она хороша при заточке режущей кромки, но под бритву выводить не рекомендуется – быстро затупится. Рукоять изготовим из дерева с накладным методом монтажа. Инструменты понадобятся следующие:

  • бумага, карандаш;
  • дрель с набором свёрл разного диаметра;
  • медный или латунный пруток для клёпок;
  • тиски, молоток;
  • ленточный шлифстанок или УШМ с отрезным и шлифовальным кругами;
  • муфельная печь или горн;
  • духовой шкаф газовой плиты;
  • моторное масло в ёмкости;
  • напильники разного зерна;
  • ножовка по дереву, лобзик;
  • эпоксидный клей, струбцины;
  • масло, воск или специальная пропитка для дерева;
  • наждачка разной зернистости.

Отсутствие шлифстанка, допустимо заменить болгаркой. Но с ней работать сложнее. Если нет печи или горна, существует вариант использования каменного угля на открытом воздухе с подачей воздуха.


Опасный но нужный инструмент.

Смысл заключается в том, что вполне допустимо заменять некоторые инструменты и приспособления, аналогичными, что имеются в наличии. Применение смекалки – не возбраняется.

Самодельный нож: особенности и преимущества

На современном рынке представлен огромный ассортимент ножей. Казалось бы, такое огромное разнообразие только облегчает задачу по выбору оружия, но на самом деле это не так. Среди товаров, предложенных на рынке, далеко не всегда можно выбрать нож для охоты оптимальной твердости и остроты, а некоторые характеристики оружия не будут отвечать индивидуальным требованиям покупателя.

Не следует забывать и о том, что некоторые клинки изготавливают из некачественного металла или с нарушением технологии. В результате лезвие быстро теряет остроту, а сам нож становится просто бесполезным куском металла.

Если вам так и не удалось отыскать подходящую модель, выход один – заняться ковкой охотничьего ножа своими руками (рисунок 1). Изготовление клинка по индивидуальному заказу у квалифицированного кузница может обойти дорого, поэтому многие предпочитают заниматься подобным производством самостоятельно. К примеру, вы всегда можете сделать простой нож из троса, но следует помнить, что в процессе придется правильно обращаться с металлом, чтобы он приобрел необходимые характеристики.

Читайте также:
Газовые горелки для печей отопления своими руками

В целом, самодельное холодное оружие обладает многими преимуществами:

  1. Вы можете выбрать подходящий тип клинка не из предложенного ассортимента, а исключительно по собственным потребностям, и совместить в уже готовом изделии все желаемые характеристики.
  2. У вас всегда будет возможность подобрать подходящую сталь для клинка.
  3. В процессе изготовления вы сможете самостоятельно подбирать оптимальный режим термообработки (закалки и отпуска), в процессе которой лезвие приобретет идеальное соотношение твердости, прочности и пластичности.
  4. При самостоятельном изготовлении вы избегаете неприятных ошибок или недоработок, которые часто присутствуют в готовых изделиях и напрямую влияют на эксплуатацию оружия.

Рисунок 1. Самодельные охотничьи ножи

Кроме того, в самодельном ноже вы сможете разработать индивидуальный дизайн рукояти или продумать уникальный декор для лезвия. В результате ваш клинок станет не только острым и надежным, но и красивым и оригинальным.

Пошаговая инструкция по изготовлению ножа своими руками

Для рукояти необходимо найти брусок хорошей древесины: бук, вишня, берёза, дуб, слива и другие породы подходят неплохо. Заготовка не должна быть пересушенной. Выполняя инструкцию поэтапно, начинающий мастер справится с этой нелёгкой задачей. Процесс изготовления ножа без применения ковки, выглядит так:

  1. Обязательно необходимо изобразить в виде рисунка желаемый результат. Все работы следует проводить в соответствии с этим шаблоном. Если не хватает фантазии, подглядите в профильных интернет-ресурсах. Попадаются эскизы с разметкой размеров.
  2. Затем следует перенести рисунок на пластину металла. Для начала только общий профиль. На основании его вырезаем с помощью ленточного отрезного станка заготовку. Имея такой инструмент – вы сократите время и количество потраченных нервов. Иначе зажимаем пластину в тиски и колдуем с помощью болгарки. Шаблон.


Эскиз на стали.


Заготовка.

  • Приготовьте средства индивидуальной защиты: перчатки, респиратор и очки. Работа на шлифовальном станке – искристая и пыльная. Необходимо привести заготовку в надлежащий вид. Убрать все заусенцы и довести её до состояния эскиза. Необходимо следить за температурой металла, появление тёмных пятен, свидетельствует о перегреве. Этого желательно не допускать, в дальнейшем скажется на качестве изделия. Чаще опускайте заготовку в ёмкость с водой для остужения.
  • Ответственный этап формирования скосов. Необходимо определиться с будущим использованием клинка. Для рубки и тяжёлых задач, лезвие оставить толще. Нежели необходим тонкий рез продуктов или требуется бритвенная заточка – изделие необходимо сточить равномерно с обеих сторон. Но переусердствовать не следует на этом этапе. Снять излишки допустимо после закалки.
  • Медный пруток надобно разрезать на небольшие кусочки для клёпок в рукоять. И в соответствии с их диаметром насверлить отверстия в хвостовике клинка. Делается это до закалки изделия.
  • Закалка.
    Закалка стали необходима для придания твёрдости клинку. Изучив металлургическую справочную таблицу про углеродистый сплав 1095, становится ясно, что закалку проводить необходимо при температуре в 800 градусов.

    Что позволит получить твёрдость в пределах от 59 до 63 HRC. Нагрев клинок до необходимой температуры, охлаждение проводится в моторном масле, в течение трёх секунд. Затем оставьте остывать на воздухе.

  • После процедуры закалки обязательно производится отпуск клинка, иначе он будет хрупким и при малейшем ударе есть вероятность расколоть его. Духовой шкаф газовой плиты нагреваем до 200 градусов. Затем аккуратно помещаем в него заготовку и оставляем на два часа. После изделие получит все необходимые качества добротного клинка.
  • Теперь надобно довести спуски до ума. И вывести режущую кромку. Предварительно убрав с изделия весь нагар шлифовальной машиной.
  • Монтаж рукояти, начинается с располовинивания бруска. Затем две части следует разметить в соответствии с эскизом и лобзиком вырезать симметричные заготовки. Насверлить в них отверстия с точностью, как на хвостовике и склепать медными шлицами. Предварительно для надёжности промазав эпоксидкой. Оставить высыхать на 24 часа, сжав изделие струбцинами. Затем на шлифмашине придать рукояти необходимый вид, и промазать дерево льняным маслом или пропиткой.

  • Отверстия.


    Наносим клей.


    Склеиваем.
    Краткая инструкция порядка действий при изготовлении ножа. Как сделать нож, теоретически понятно. Надеемся, что статья пригодится и на практике.

    Самостоятельное изготовление ножа для охоты или рыбалки

    В последнее время, тема самостоятельного производства ножей, именуемая «найфмекерством» получила огромную популярность в России. Изготовления ножа в домашних условиях сначала может показаться чем-то сложным, однако это не так, если вы посмотрите каталог нашего магазина. Для самостоятельной сборки ножа у нас можно найти большой ассортимент клинков для ножей, экзотической древесины для рукоятей, литья для ножей из мельхиора латуни и бронзы.

    Как самостоятельно собрать нож?

    Для этого обязательно потребуется качественный клинок. Основа любого ножа это клинок, он должен долго держать заточку, быть устойчивыми к коррозии, хорошо держать ударные нагрузки. Для рукояти, при сборке ножа, идеально подойдет стабилизированная карельская береза или экзотические породы дерева. Придать будущему ножу красивый вид помогут притин, гарда, тыльник или больстер из нашего каталога литья для ножей.

    Как сделать клинок для ножа?

    Изготовление клинков для ножей – трудоемкий и достаточно сложный процесс, требующий немалого опыта и внимания. Для того чтобы сделать клинок понадобится ленточно-шлифовальный станок «гриндер» и материал для лезвия. В ножевой мастерской Исток появилась возможность заказать поковки и купить сталь для ножей. Кованые заготовки (поковки) из стали Х12МФ и 95Х18 пользуются огромной популярностью при производстве клинков. Большое распространение и положительные отзывы получили заготовки из порошковой стали Elmax (Элмакс) и Bohler M390. Заказать поковку или купить сталь для ножа, можно обратившись к нам на странице контакты.

    Правила заточки готового изделия

    Правильно эксплуатируя клинок в условиях его предназначения, он неизбежно потеряет остроту. Этот процесс происходит на микроскопическом уровне при трении металла о разрезаемые предметы. Совершенно естественная потеря остроты требует больших усилий для реза. Постепенно становится ясно, что нож требует заточки.

    Читайте также:
    Вихревая труба ранке своими руками

    Если нож изготовлен своими руками от начала до конца, то ему однозначно необходимо вывести режущую кромку.

    Процесс трудоёмкий, требующий внимания и точность руки. Но сегодня существует немало приспособлений, для упрощения этого действа.

    Прогресс не стоит на месте. Механические приспособления позволяют закрепить клинок в одном положении и без опаски потери угла вывести режущую кромку.

    Угол заточки

    Важнейшим параметром является угол заточки. Изначально следует определиться в предназначении ножа. Для различных целей – угол свой, определяется суммарно с каждой стороны. Имея в виду 30° – угол с каждой стороны обязан равняться 15°.

    Чем больше угол – тем надёжнее режущая кромка. Обычно для универсальных ножей достаточно 25°. Для рубки делают в районе 40°. Меньший угол заточки применяют в основном для кухонных ножей. Предназначение ножа, тесно связано с его режущей кромкой.


    Слишком острая заточка.

    Нет необходимости затачивать мачете или топор под бритву – изделие не приобретёт нужных характеристик. И при первом ударе, затупится.

    Технология самостоятельного изготовления булатной и дамасской стали

    Желание сделать дамасскую сталь своими руками должно иметь под собой определенную целесообразность. Появление подобного материала объясняется довольно просто. В течение нескольких тысячелетий прогресс зависел от уровня развития оружейных технологий. Чтобы иметь легкое и прочное оружие изыскивались подходящие материалы. Можно махать тяжелым мечом, устрашая противника. Имея удобный меч небольшого веса, проще поразить противника, закованного в латы.

    Даже рыцари крупных размеров (богатыри), одетые в доспехи, часто ничего не могли противопоставить юрким противникам, вооруженным легкими мечами, шпагами и палашами. Прочная и острая сталь находила изъяны в защите, проникала в стыки лат, нанося смертельные раны. Особая прочность позволяла изготавливать удобное оружие с небольшой массой.

    1. Булат и Дамаск
    2. Использование качественной стали в изделиях
    3. Положительные характеристики
    4. Недостатки
    5. Оснащение мастерской для производства изделий
    6. Заготовки для производства булата
    7. Пошаговая технология изготовления булата из подшипника
    8. Заготовки для производства Дамаска
    9. Пошаговая инструкция изготовления ножа из троса и полосы от напильника

    Булат и Дамаск

    Рисунок дамасской стали на спиле металла:

    Термин дамасская сталь появился сравнительно недавно. В разных источниках стало появляться подобное наименование кованого изделия в середине XIX века. До этого чаще использовалось наименование «Гурда», так называли творения кузнецов с Кавказа и Междуречья. Там стали ковать изделия из смеси сплавов, добиваясь необычного рисунка на поверхности клинков.

    Булат, как свидетельствуют исторические исследования, пришел из Индии. В музеях истории сохранились образцы оружия, где применялись литейные заготовки из легированной стали. Чаще всего в них присутствует хром, концентрация которого может достигать до 14 %.

    Однако булатное производство рассчитано только на индивидуальный выпуск продукции. Поэтому технология довольно затратная. Мастер тратит много времени для изготовления определенного образца. Если заходит разговор о массовом производстве, то не рассчитывают на сложную технологию.

    Изучением технологии производства и созданием промышленных технологий занимался металлург Павел Петрович Аносов. Результаты его работы присутствуют во всех учебниках по металловедению и кузнечному делу.

    Современный булат в изделиях – реплика ножа НР-40 в современном исполнении, изготавливается на заказ:

    Во время Великой Отечественной войны завод выпускал армейские ножи и шашки для кавалерии. Достаточно много экземпляров оружия с той поры реализуется в настоящее время на различных интернет ресурсах. Современные кузнецы производят новодел (так называют изделия, которые выполняются по образу и подобию старинных образцов). Несколько сотен мастерских предлагают копии, которые трудно отличить от оригинала.

    Нож разведчика НР-40, изготовленный в 1942 г. – их выпустили более 7 млн. экземпляров:

    Судя по количеству предложений и ценам, можно сделать вывод, что индивидуальный товар пользуется стабильным спросом. Производство изделий из булата и дамасской стали может быть довольно интересным и прибыльным бизнесом.

    Современный нож НР-40, изготовленный по образцам периода Великой Отечественной войны:

    Отличие булата от дамасской стали специалисты видят в исходном сырье:

    1. Булат – это сплав, в котором присутствует значительное количество легирующих элементов, при последующей кузнечной обработке методом кузнечной сварки соединяют платины, которые придают изделию комплекс новых свойств.
    2. Дамаск – это механическое соединение металлических заготовок, разнящихся по своим свойствам. Выполняется проковка до нескольких десятков слоев.

    Использование качественной стали в изделиях

    Не только оружие нуждается в прочных материалах. Конструкционные материалы с особыми свойствами используются в самых разных отраслях промышленности.

    Кованые изделия работают в автомобилях, на железнодорожном транспорте, в сельскохозяйственных машинах, на космических кораблях. Используется только весьма упрощенная технология. Ковкой добиваются получения мелкого зерна в строении металла. Устраняются возможные раковины, которые присутствуют в отливках.

    Образец современного клинка с выраженным рисунком:

    Для дамасской стали отмечают плюсы и минусы.

    Положительные характеристики

    • Высокая прочность изделия, выдерживает нагрузку, приложенную в разных направлениях (сжимающую, растягивающую, изгибающую и другие виды нагружений).
    • Износостойкость режущей кромки, долго держит остроту.
    • Имеет необычный внешний вид, невозможно повторить рисунок на аналогичном предмете, делает его узнаваемым.
    • Высокая стоимость при реализации.

    Специальный вид дамасской стали, изготовленной из троса:

    Перечисленные плюсы часто привлекают мастеров заниматься производством по технологии многократной проковки заготовок. Для каждой новой партии товара могут использоваться свои способы и последовательность ковки.

    Недостатки

    Главный недостаток – это высокие затраты труда на производство изделия. Приходится прибегать к многократному нагреванию заготовки.

    Высокоуглеродистая сталь подвержена коррозии. На вопрос: «Ржавеет ли?» Можно ответить однозначно, что без надлежащего ухода ржавчина быстро уничтожает изделие.

    Финка из дамасской стали, современное изделие:

    Читайте также:
    Восковая мастика для дерева своими руками

    Оснащение мастерской для производства изделий

    В мастерской домашнего мастера, желающего заняться изготовлением изделий из дамасской стали, нужно иметь:

    1. Сварочный аппарат – с его помощью пластины из материалов различной прочности свариваются в единый блок, которые можно обрабатывать совместно.
    2. Горн – в нем выполняется нагрев заготовок из готовых предметов до высоких значений температуры (более 800 ⁰С).
    3. Наковальня нужна для ковки. Методом деформации производится кузнечная сварка, меняется форма детали на разных стадиях обработки.
    4. Набор молотков и молотов помогает наносить удары с разной силой. Когда работают вдвоем, то ведущий кузнец ударами легкого молотка показывает подручному места для нанесения ударов тяжелым молотом.
    5. Тиски используют для фиксации заготовок на разных этапах работы.
    6. Сверлильный станок необходим для сверления отверстий.
    7. Заточной станок используется чаще остальных, на нем изделиям придают форму и остроту.
    8. Гриндер – это вариант заточного станка, отличительная особенность заключается в использовании ленты с абразивным покрытием, склеенной в кольцо. С помощью гриндера формируют ровные спуски под заданным углом.
    9. Станок для изготовления спусков. Качественная заточка до бритвенной остроты возможна только на специальном приспособлении, которое позволяет двигаться по строго определенной траектории.
    10. Болгарка набором отрезных и зачистных дисков. Простой инструмент оказывает помощь при выполнении самых разных видов действий.

    Заточка клинка на гриндере:

    Кроме основного набора станков и приспособлений, многие мастера дополнительно используют деревообрабатывающее оборудование. Оно помогает изготавливать ручки из прочных пород древесины. Небольшие токарные станки помогают создавать сложную фурнитуру, которая украшает готовые предметы.

    Самодельный миниатюрный гриндер, стачивание спусков:

    В мастерских, производящих качественные ножи, имеются вальцы. На них разогретые заготовки прокатывают с целью получения пластины определённой толщины. Дамасская сталь своими руками получается после многократной ковки и проката через вальцы.

    Наличие кривошипного молота помогает проковывать заготовку серией многочисленных ударов. Пневматический или гидравлический пресс используют для объемного обжатия металла. Одним движением придается нужная геометрия.

    Заготовки для производства булата

    Сделать булатную сталь несложно, для его производства используют стали и сплавы с заранее заданными свойствами. Применяют готовые изделия и специальные слитки. Кузнечные мастерские пользуются металлическим ломом или деталями, приобретаемыми в торговой сети. В таблице приведены материалы, которые чаще всего применяют для изготовления кованых предметов.

    Пошаговая технология изготовления булата из подшипника

    Изделия из готовых слитков или заготовок производятся в следующей последовательности.

    Внутреннее кольцо подшипника изготовлено из сплава ШХ-15. Его распиливают отрезным диском болгарки, направляют на прогрев в горн. Желательная температура прогрева 900…950 ⁰С.

    На наковальне удерживают заготовку кузнечными щипцами. Отбивая молотком выпуклости, из кольца формируют полосу.

    Убирают впадины с полосы.

    На гриндере придают нужную форму.

    С помощью специальной оправки удерживают заготовку. Постоянный угол позволяет с обеих сторон создать одинаковые спуски.

    Окончательная форма изделия получается путем обтачивания.

    Паста ГОИ и вспомогательный бархатный валик помогают отполировать поверхность.

    После полировки получается готовый клинок. Остается изготовить ручку, больстер и ножны. Тогда изделие можно считать законченным.

    Заготовки для производства Дамаска

    Сделать дамасскую сталь в домашних условиях может любой мастер, для этого применяют наборы сплавов. В них присутствуют мягкие и твердые включения. Комбинируя их между собой, добиваются получения клинков с выраженными структурными узорами.

    Используются следующие комбинации, показанные в таблице. Некоторые мастерские предлагают и свои варианты. Предлагаемые схемы дают наилучшие показатели.


    Начиная производство в собственной мастерской, узнать, сколько стоит готовое изделие, несложно. На многих сайтах интернет-магазинов указаны цены. По мере приобретения опыта и повышения качества товара, можно повышать цену на свою продукцию.

    Видео: как сделать дамасскую сталь?

    Пошаговая инструкция изготовления ножа из троса и полосы от напильника

    Дамасскую сталь и изделие из нее изготовить сложнее. Но готовый образец будет иметь более привлекательный вид. Ниже приведена последовательность изготовления клинка.

    Из нескольких отрезков троса готовят заготовки. Их сваривают с помощью стержней из нержавеющей стали. Трос представляет собой жесткий металл, а нержавейка – это мягкий, пластичный материал.

    Перед началом работ производится промывка. Используется в дизельном топливе. Желательно вымыть имеющиеся органические включения.

    В муфельной печи производится первичный обжиг.

    Бура помогает избавиться от окалины. При высокой температуре шлак не будет задерживаться внутри заготовки.

    Первая очищающая ковка. Несильные удары. Нужно механическим путем вытряхнуть возможные шлаки, тогда не будут образовываться раковины.

    Ковка с помощью легкого молотка позволяет придать прямоугольную форму. Сначала уплотняется поверхностный слой.

    Ковка тяжелым молотом ведется для уплотнения всего внутреннего пространства. Задача этой операции – получить монолитное изделие.

    На автомате создают полосу нужного размера. Теперь заготовка по своим параметрам превращается в пластину.

    После проковки на автомате на заготовке проявляется желаемый рисунок.

    Если не устраивает внешний вид, то можно перековать. Умелые мастера часто перековывают пластину несколько раз, а потом выполняют перекручивание заготовки. Тогда образуются оригинальные звезды.

    Приваривается будущая режущая кромка. Для нее используется полоса от напильника, в которой использована сталь У10. На кромке твердость составить HRC 60…63. Остальная часть лезвия останется пластичной.

    На тяжелом прессе 120 т производится ковка рукоятки.

    Клинок приобретает нужную форму. Нагрев более 900 ⁰С делает металл весьма пластичным.

    Готовая поковка уже имеет довольно привлекательный вид. Нужно стачивать спуски, чтобы были образованы режущие кромки.

    Спуски сточены. Клинок готов для дальнейшей работы. Самая трудоемкая часть работы выполнена.

    Рисунок на лезвии показывает, что изделие изготовлено из дамасской стали.

    Варианты клинка. Ни один из них никогда не повторится. Каждый будет иметь только ему присущую структуру. С помощью кислоты добиваются проявления более глубокого рисунка.

    Еще возможный вариант. Если на стадии сварки будущих элементов изменять толщину троса и нержавейки, то можно получать каждый раз новые виды дамаска.

    Читайте также:
    Выжигатель по дереву своими руками из паяльника

    Используя иные материалы, можно создавать и другие виды клинков.

    Простейший качественный нож своими руками

    Для простоты изготовления требуется наличие ленточной шлифовальной машины, без нее процесс формирования скосов и шлифовка будут длительными и утомительными. Для изготовления этого ножа вам понадобится сталь с высоким содержанием углерода, это может быть 1095 или 1070. Автор выбрал сталь 1070.

    Материалы и инструменты для изготовления ножа:
    – сталь 1095 или 1070;
    – бумага, фломастер (или уже готовый шаблон ножа);
    – древесина, рог оленя (или другой материал для изготовления ручки);
    – штифты из меди или латуни для крепления ручки;
    – ленточный шлифовальный станок;
    – дрель со сверлами (а лучше сверлильный станок);
    – печь или другой источник тепла для закалки стали;
    – напильники, наждачная бумага разной зернистости, WD-40 и др.;
    – льняное масло для пропитки ручки;
    – ленточный отрезной станок (в самом крайнем случае болгарка и масса терпения).

    Процесс изготовления ножа:

    Шаг первый. Заготовка
    При изготовлении любого ножа все начинается с шаблона. Шаблон можете скачать уже готовый и просто распечатать на принтере. Или же можете разработать свой. Далее шаблон нужно вырезать и затем приклеить к листу металла, из которого будет делаться заготовка. Или же шаблон просто можно обвести, но с бумагой работать проще.





    Далее начинается самое сложное, нужно вырезать основной профиль ножа. Если у вас нет ленточного отрезного станка, как у автора, то этот процесс будет более тяжелым и длительным. Теоретически работу можно выполнить обычной болгаркой.

    Шаг второй. Сверлим отверстия
    На следующем этапе автор сверлит отверстия под штифты, которые будут удерживать рукоятку. Как минимум, таких штифтов должно быть два. Но для красоты их можно сделать и больше. Отверстия удобно сверлить на сверлильном станке. Диаметр подбирайте в зависимости от толщины ваших штифтов.



    Работая на ленточной машине, нужно обязательно пользоваться респиратором и желательно надевать защитные очки, так как образуется много металлической пыли. Хоть наш клинок и будет проходить закалку, не нужно допускать чрезмерного перегрева металла.

    Шаг четвертый. Формируем скосы
    Следующим этапом является формирование скосов и это занятие можно считать самым ответственным. От угла заточки зависят режущие характеристики ножа и то, как легко его будет точить в будущем. Чтобы нож хорошо резал, лезвие должно быть тонким, а чтобы нож хорошо рубил и был прочным, лезвие нужно делать потолще.


    Важно также помнить, что если лезвие металла будет слишком тонким до закалки, оно будет слишком сильно перегреваться и закалка получится не качественной, либо вовсе не получится. Так что лучше сперва сформировать основной профиль скосов, а потом доработать его на ленточной шлифовальной машине, а лучше вручную.

    Чтобы сформировать скосы правильно, сперва на заготовке нужно нарисовать линию и уже потом, ориентируясь на эту линию, стачивать металл. В общем, тут вам понадобятся некоторые навыки работы со шлифмашиной.

    Шаг пятый. Закаляем клинок
    Теперь нам нужно закалить сталь, так она станет упругой, и металл не будет гнуться при отрезании твердых предметов, к тому же, нож будет хорошо держать закалку. Температура закалки выбирается в зависимости от типа стали. Если говорить про сталь с высоким содержанием углерода, то ее греют обычно до температуры до 800 о С.

    Чтобы понять, до какой температуры греть металл, если вы не знаете, что конкретно это за сталь, можно воспользоваться постоянным магнитом. Как только магнит по мере нагревания стали перестанет к ней притягиваться, сталь можно охлаждать.

    Еще определить нужную температуру нагрева можно по специальной цветовой шкале.

    Охлаждают металл обычно в масле, в редких случаях сталь закаляют между двумя пластинами, в воде или на воздухе.

    В заключении хотелось бы напомнить, что масло для закалки не должно быть холодным, иначе оно может быть слишком густым. Если масло густое, то возможно его придется подогреть.

    Шаг шестой. Очистка лезвия
    После гашения в масле и нагрева на металле будет много загрязнений. Как с ними бороться, тут уже решает каждый сам для себя. Можно слегка пройтись по стали ленточным шлифовальным станком, а потом доработать металл вручную. Или же, вооружившись наждачной бумагой и WD-40, можно очистить металл вручную.
    Автор поставил перед собой задачу отполировать сталь до зеркального блеска. Тут ему понадобился полировальный круг с пастой.





    Шаг восьмой. Завершающий этап сборки ножа
    Когда эпоксидный клей полностью высохнет, струбцины можно снимать и теперь нож опять отправляет на шлифовку. На этот раз с помощью шлифмашины нужно задать профиль ручки. Ну а этот параметр у нас соответствует профилю клинка, где деревянная ручка крепится. Так что просто выравниваем древесину на уровне металла. Грубый профиль можно задать рашпилем.

    Также вам понадобиться убрать все заусеницы, неровности и так далее. В завершении нужно довести ручку до идеально гладкого состояния. Это делается путем уменьшения зернистости на ленточном шлифовальном станке. Еще ручку желательно шлифонуть вручную мелкой наждачной бумагой.




    Вот и все, нож почти готов, остался финальный шаг – заточка. Автор точит нож до состояния лезвия. Он должен без проблем резать бумагу не хуже канцелярского ножа. Для такой тонкой заточки можно использовать водный камень или полировку кругом.

    Если вы хотите сделать свой нож уникальным, можете выполнить на нем гравировку или вытравить нужную надпись.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    gmnu-nazarovo.ru
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: