Экструдеры для производства изделий из пластмассы

Экструдер для пластика

  • 7,5 кВт
  • 30 кВт
  • 37 кВт
  • 55 кВт
  • 75 кВт
  • 110 кВт
  • 132 кВт
  • 70/35 мм
  • 90 мм
  • 90/35 мм
  • 125/17 мм
  • 130/34 мм
  • 150 мм
  • 150/35 мм
  • 3/3
  • 7/3
  • 8/4
  • 9/4
  • 9/6
  • 10/7
  • 120 кг/ч
  • 250 кг/ч
  • 300 кг/ч
  • 450 кг/ч
  • 500 кг/ч
  • 600 кг/ч
  • 1000 кг/ч
  • 0/2
  • 18/0
  • 18/2
  • 24/1
  • 1106 мм
  • 3175 мм
  • Экструдер одношнековый
  • Двухшнековый экструдер
  • Гранулятор полимеров

Компания «ПОЛИМЕХ» предлагает купить экструдер для полимеров, цена которого зависит от производительности и выбранных характеристик. В большом ассортименте представлено различное оборудование для переработки. Мы готовы предоставить гарантию 12 месяцев на любое оборудование, а также проведем обучение правильному использованию специализированной техники.

Экструзия — это процесс выдавливания расплавленной или жидкой массы через отверстия определенного профиля. Эта технология обычно применяется в экструдерах, чтобы получить:

  • трубы разного сечения,
  • пластмассовые плиты и панели,
  • электрические кабели и пленки,
  • гофрированные трубы.

Экструдер для переработки полимеров — это агрегат, который предназначен для смешивания полуфабрикатов полимеров (агломерат, гранулы) и последующего продавливания однородной массы через стренговые головки. Так конечному изделию придается требуемая форма.

Экструдер может использовать разные виды полимеров, включая полиэтилен высокого и низкого давления, полистирол, полипропилен, поливинилхлорид, поликарбонат и АБС-пластик. В последнее время стала распространенной экструзия биопластиков.

Как работает экструдер для пластмассы?

Устройство используется для выполнения технологического процесса, в ходе которого сырье подвергается воздействию большого количества факторов, включая механические нагрузки, повышенную температуру и влажность. Экструдеры для переработки пластмасс применяются для изготовления деталей из полимеров, имеющих сложную форму, которая делает другие способы производства нецелесообразными.

Простейшее экструзионное оборудование состоит из единственного материального цилиндра, разделенного на три основных участка:

  • Зону питания. Здесь гранулированное или порошковое сырье подвергается уплотнению за счет давления, возникающего при прохождении между витками шнека;
  • Участок плавления и пластификации. Данная зона экструдера обеспечивает переработку сырья благодаря частичному оплавлению в местах соприкосновения с поверхностью рабочего цилиндра. Материал, прошедший прессование, образует пробку, которая проходит вдоль шнека для дальнейшего формирования профиля;
  • Зону дозирования. Здесь происходит гомогенизация полимерного состава. После достижения необходимого состояния сырье пропускается через формирующую головку.

Следует учитывать, что описанное разделение рабочих зон цилиндра экструдера для полимера является условным. Конструктивные особенности экструдера для переработки пластика могут различаться.

Разновидности экструдеров для полимеров в зависимости от области применения

Экструдеры могут отличаться по разным характеристикам – по цене, назначению, производительности конкретной модели. Также возможно приобретение мини экструдера для полимеров, если ваше производство не слишком большое и оборудование маленьких размеров для вас более рентабельно. Самыми популярными в промышленности видами устройств являются простые (одношнековые) и сложные (двухшнековые) экструдеры, используемые для ПВХ. С их помощью можно сделать детали различных размеров и форм: тонкие в виде нити или листа, или в виде геометрически сложных фигур.

Другой разновидностью экструзионного оборудования являются устройства для производства труб. Основное отличие оборудования подобного класса заключается в наличии системы дегазации, устраняющей воздух и другие газы из гомогенизированной смеси. Большинство экструдеров, используемых при изготовлении труб, относится к двухшнековой модели. Их снабжают дополнительным барьерным шнеком для разделения полуфабриката с различной консистенцией.

К отдельной разновидности оборудования следует отнести экструзионные линии. В состав подобного оборудования, наряду с экструдером, входят: система подготовки и загрузки сырья, охлаждающая установка, протяжные механизмы, системы для маркировки и ламинации, устройства для намотки и отрезания изделий. Конфигурация экструзионной линии может варьироваться в широких пределах в зависимости от специфики технологического процесса.

Экструдеры для пластика

Если у вас на производстве много полимеров, вам следует купить экструдеры для пластика . Но кроме измельчителя (шредера) также понадобятся и другие устройства. Управление техникой осуществляется с помощью пульта, так можно настроить температуру плавления и другие режимы. Нагрев экструдера для пластмассы происходит с помощью электрических нагревателей, расположенных внутри устройства, а охлаждается он воздухом, который подается вентиляторами.

Читайте также:
Хранение сверл в мастерской

Для чего нужен экструдер

Если вы решили купить экструдер для производства изделий из пластмассы , значит у вас есть большое количество полуфабриката, такого как:

  • полиэтилен;
  • полимеры;
  • полипропилен;
  • ПВД;
  • биопластика;

Оборудование эксплуатируют для того, чтобы получить изделие определенной формы, которая получается с помощью формирующей головки на выходе экструдера.

Описание экструдера для пластика

Во время эксплуатации, материалы перерабатываются с помощью множества факторов – повышением температуры, специально подстроенной для работы влажностью и определенных механических нагрузок. С помощью вы сможете сделать элементы/детали, форма которых сложно воспроизвести без специального оборудования.

ПРЕДЛАГАЕМ КУПИТЬ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ПЛАСТИКА В МОСКВЕ

Уточнить стоимость, а также купить экструдер для пластика подходящего типа вы сможете, связавшись с представителями компании «ПОЛИМЕХ». Предлагаемая техника сертифицирована и имеет гарантию.Цена экструдеров для пластиков намного ниже, чем у большинства конкурентов.

Мы более 15 лет самостоятельно производим оборудование, а это значит, что кроме выгодной стоимости вы получите еще и уникальные технологические наработки, реализованные в наших моделях экструдеров.

Что такое экструдер, как он устроен и где применяется

Экструзия – это технология изготовления изделий из полимерного сырья, основанная на продавливании расплавленных гранул через формующие отверстия (кольцевые, щелевые фильеры), чтобы придать материалу заданную форму или профиль. Промышленность выпускает большое количество электромеханических экструдеров, отличающихся по конструкции, производительности, назначению, типу сырья, технико-эксплуатационным характеристикам и другим важным признакам.

Виды экструдерных машин

Все экструдеры, независимо от области применения, состоят из основных рабочих механизмов:

  1. Асинхронного электродвигателя.
  2. Бункера загрузки.
  3. Шнека.
  4. Нагревательного элемента.
  5. Экструдерной головки.

Современные экструдеры классифицируются по нескольким категориям, в зависимости от типа транспортирующего механизма они разделяются на:

  • одношнековые, двухшнековые, многошнековые агрегаты;
  • поршневые;
  • плунжерные экструдеры;
  • дисковые, многодисковые;
  • комбинированные.

Шнековые машины являются самыми простыми и востребованными. Шнек занимает центральную часть всего устройства. Его работа напоминает принцип обычной мясорубки.

Шнековые экструдеры бывают:

  • параллельные и конические;
  • с нормальными оборотами и скоростные;
  • сонаправленные и вращающиеся в противоположных направлениях.

На сайте «Промышленные системы и компоненты» представлен широкий ассортимент экструдерных машин различного назначения.

Наиболее популярные модели:

Для малых предприятий

Упаковочная пленка небольших размеров

Рукавная ПЭ пленка для гибких упаковок

Кабельные каналы орошения

ПНД/ПВД рукавные пленки

Упаковка стекла, электроники и других деликатных изделий

Полимерные пленки EVA

Области применения экструдеров

Технологии переработки материалов методом экструзии активно используются в самых разных сферах:

  1. Сельское хозяйство (изготовление комбикормов для животных, парниковых пленок).
  2. Пищевая промышленность (кондитерские изделия, макаронные, детское питание, жевательные резинки, кукурузные хлопья).
  3. Изготовление упаковочных материалов, многослойных пакетов, термоусадочных пленок.
  4. Канцтовары, полиграфия, ламинирование, принтерная печать, изготовление гидрогелей для 3D-печати.
  5. Строительные материалы (экструзия пеноблоков, утеплителей, профилей ПВХ, полистирола, полипропилена).
  6. Производство пластиковых трубопроводов.
  7. Химическая промышленность (изготовление удобрений, изделий из силикона, резины).
  8. Металлообработка (алюминиевый профиль).
  9. Экструзия кабельных покрытий, термоусадочных трубок.
  10. Альтернативная энергетика (твердое биотопливо).

Форма готового изделия зависит от типа сечения отверстия в калибрующем устройстве. Если экструдат проходит сквозь щелевидное сечение, на выходе будет получена листовая продукция. Если сечение канала имеет форму кольца, получаются трубы (макароны).

Принцип работы экструдеров

Схема устройства экструдера

Конструктивно машина разделена на три отсека:

  1. Зону загрузки.
  2. Плавления.
  3. Дозирования.

В первом отсеке экструдера – зоне питания – гранулированное сырье, полимерный порошок, либо отходы вторичного сырья засыпаются в бункер и подаются на лопасти шнека, вращающегося от электропривода. Загрузка гранул происходит самотеком или принудительно под воздействием сжатого воздуха, поступающего от компрессора. По мере поступления все новых и новых порций полимер постепенно перемещается к горячим секциям и оказывается в зоне плавления. В этом месте глубина винтовой нарезки и расстояния между витками шнека намного меньше, чем на других участках. Под воздействием повышенного давления полимерная пробка прижимается к горячим стенкам и интенсивно уплотняется.

Читайте также:
Шкаф для созревания сыра своими руками

Далее, в зоне дозирования экструдера расплавленная масса продавливается сквозь сетчатые фильтры с мелкими и крупными отверстиями, расположенные перед головкой. Главная задача пакета сеток – улучшение гомогенизации расплава и удаление мельчайших загрязняющих частиц. Это особенно важно при изготовлении тончайших супер прозрачных пленок, которые при наличии инородных частиц склонны к разрушениям структуры и образованию дырок в полотне.

На конечном этапе экструдированный материал выходит наружу через формующее сопло с отверстием определенного сечения в зависимости от конфигурации выпускаемого изделия.

Расплавление полимерного гранулята в основном происходит вследствие мощных деформаций сдвига уплотненного сырья. Нагревательные элементы экструдера всего лишь ускоряют процесс плавления. Если при внутреннем трении массы выделяется настолько большое количество тепла, что его становится достаточно для стабильного расплавления полимера, то электронагреватели автоматически отключаются, и система входит в термодинамический адиабатный режим.

Зачем проводится дегазация при экструзии

Качество готовой продукции зависит от химического состава и кондиции сырья, загружаемого в экструдер. Термическая обработка и выпаривание полимеров в вакуумных камерах называется дегазацией. После прохождения дегазации в гранулах существенно снижается количество воздуха, уменьшается процент влаги, сырье максимально избавляется от вредных примесей.

В экструдерных машинах, оснащенных шнековыми парами с системами дегазации, предусмотрены специальные зоны сжатия и расширения. Газообразные компоненты в зоне расширения выводятся через отверстия в самом шнеке или цилиндре с помощью вакуумных насосов. Использование таких шнеков позволяет совмещать этапы экструзии с одновременным отводом газов без прерывания всего технологического процесса.

Последовательность операций следующая:

  • загрузка;
  • пластификация (доведение до однородного состояния);
  • плавление;
  • сжатие;
  • разрыхление;
  • удаление летучих соединений;
  • повторное сжатие;
  • выдавливание готовой массы без содержания газов.

Если дегазация будет неполной, пузырьки воздуха останутся в расплавленной массе. В результате чего в готовых изделиях образуются полости, пустоты, раковины. Такая продукция является бракованной.

Конструкция шнека и его роль в экструзии полимеров

Стандартный шнек экструдера представляет собой металлический стержень со спиральной канавкой, вырезанной по всей длине детали. Между наружным диаметром витков шнека и стенками рабочего цилиндра предусмотрен небольшой зазор. Главная задача шнековой пары (шнека+цилиндра) – беспрерывная подача расплавленной пластичной массы на формующую головку.

Рабочие характеристики шнека экструдера:

  1. Диаметр.
  2. Длина стержня.
  3. Отношение L/D.
  4. Высота витков на разных участках.
  5. Длины этих участков.
  6. Угол нарезки винта.
  7. Ширина гребня.
  8. Шаг витка (расстояние между витками).

Производство экструдеров для изделий из пластика. Экструзия ПВХ

Одна из наиболее сложных экологических проблем мировой экономики – это утилизация химически опасных предметов, в первую очередь, изделий из ПВХ пластика. Многочисленные компании и индивидуальные предприниматели теряют миллионы, которые приходится платить за утилизацию использованной тары, изделий из поливинилхлорида. А затем вновь тратят деньги на покупку сырья!

Принципиальное решение

Есть простой, надежный и действенный способ решения проблемы – купить экструдер для пластика. Это устройство не только позволит выполнить задачу по утилизации пластика, но станет эффективным способом для развития бизнеса. Экструзия – это технология по переработке тары и других изделий из пластика с целью формирования сырья, необходимого для повторного изготовления различных деталей и продукции из ПВХ. Если коротко – суть технологии заключается в формировании расплавленной полимерной массы с дальнейшим формированием небольших гранул, имеющих форму, определенную техническими условиями эксплуатации.

Таким образом, используя технологию экструзии пластмасс можно развивать бизнес, собственное дело, предлагая недорогое сырье, которое получается из отходов производства. В обозримом будущем проблемы с вторсырьем (а именно в эту категорию входит большинство пластиковых отходов) не будет. А ведь именно сырье у производителей составляет большую часть расходов. Очевидно, что в современных условиях возможность переработки и повторного использования полимерных материалов – простое и эффектное решение для бизнеса!

Стоит более подробно изучить вопрос и разобраться, как работает экструдер пластмасс, и какие перспективы есть для ведения такого бизнеса.

Читайте также:
Фрезер из дрели своими руками

Суть процесса

Экструзия представляет собой относительно простой технологический процесс, при котором на специальной линии (в нашем случае – изготовленной инженерами на территории России, на 100% из отечественных комплектующих) происходит процесс переработки сложных композиций, разнородного пластикового сырья. Под воздействием постоянного давления, создаваемого в работе системы, расплавленная масса продавливается через специальные отверстия формующей головки. В зависимости от формы и диаметра этой головки на выходе получают готовые полуфабрикаты, которые впоследствии могут использоваться для производства новых деталей и изделий либо храниться на складе в ожидании отгрузки заказчику.

Общее устройство и принцип работы оборудования

Extruder – это достаточно сложное электромеханическое устройство, предназначенное для переработки использованного поливинилхлорида и изготовления пластмассовых профильных небольших гранул. Такое сырье из полимеров можно в дальнейшем использовать для нового производства разнообразной ПВХ продукции или организации хранения сырья для его последующей продажи.

Специализированная компания «Полимермаш-Сервис» специализируется на изготовлении оборудования и специализированных линий по изготовлению сырья из переработанного пластика. Агрегат российского производства полностью соответствует требованиям качества, надежности и долговечности работы, а использование отечественных комплектующих, узлов и агрегатов, позволяет снизить стоимость оборудования. Наибольшей популярностью и спросом пользуется одношнековое устройство, как наиболее простое, надежное и безотказное в работе, позволяющее с помощью метода экструзии получать полимерное высококачественное сырье.

Конструктивные особенности

Экструдер полимеров состоит из следующих основных узлов и деталей:

  1. Прочный стальной корпус (цилиндр), оснащенный системой нагрева пластмасс до необходимой температуры. Используются керамические нагревательные элементы.
  2. Приемный бункер. Экструзионная линия начинается именно с этого элемента. Для переработки сюда насыпается подготовленный полимер в виде гранул, небольших лент или крупнозернистого порошка. Главное назначение бункера – обеспечить равномерную подачу сырья, что обеспечивает высокое качество экструдированного материала на выходе.
  3. Экструзионная головка. Другое название этой детали – фильера, она и задает необходимую форму полимеров.
  4. Приводной механизм. Состоит из электродвигателя и системы редукторов, с помощью которых происходит передача необходимого усилия и обеспечение работы одношнековой машины и происходит процесс переработки полимеров.
  5. Система управления. Стационарный или выносной пульт, с помощью которого управляется процесс экструзионной переработки пластмасс.

Схема работы

Сформированная технологическая линия российского производства отвечает всем необходимым требованиям по надежности и долговечности работы и позволяет осуществлять переработку пластиков на профессиональном уровне. Экструзия заключается в последовательном выполнении следующих операций:

  • сырье в виде гранул, порошка или лома пластика поступает в приемный отсек;
  • перемешанная масса направляется в рабочую зону одношнекового экструдера, где не нее воздействуют: давление, небольшая сила трения, подаваемая снаружи повышенная температура;
  • под воздействием тепла, происходит нагревание пластмасс и их плавление до состояния, позволяющего продолжать экструзию далее;
  • в ходе продвижения по направлению к фильере происходит тщательное перемешивание пластиковой массы, в результате чего, к моменту поступления в формирующие головки полихлорвинил имеет единую однородную форму, подготовленную к выдавливанию;
  • для повышения качества изделий, перед окончательным формированием гранул, масса проходит под высоким давлением через специальный сетчатый фильтр, где удаляются различные мельчайшие посторонние предметы;

Далее сырье упаковывается и укладывается на хранение либо передается заказчик для переработки и производства новых изделий. Хранить гранулы можно неограниченное время!

Вот так работает экструзионная линия. Ничего сложного в работе экструдера нет. Главное, после принятия решения на покупку данного оборудования, сделать правильный выбор и обратиться к профессионалам.

Отличные перспективы

Метод экструзии используется повсеместно, до 50% термопластов подвергается переработке данным способом. Экструзия позволяет изготавливать из ПВХ следующие материалы:

  • пленки;
  • листы;
  • трубы;
  • шланги;
  • капилляры;
  • прутки;
  • сайдинг;
  • профильную продукцию независимо от степени сложности и конфигурации;
  • нанесение полимерного материала на элементы электропроводов;
  • изготовление многослойных элементов и деталей.

При этом количество переработанного термопласта с помощью экструдеров год от года растет. Сейчас на рынке сложилась ситуация, при которой спрос на переработку превышает предложение. А значит, созданы условия для открытия собственного бизнеса!

Читайте также:
Что значит медь микс

Выгодное предложение

ООО «Полимермаш-Сервис» предлагает на выгодных условиях приобрести одношнековый экструдер для переработки полимеров, а также ряд другого востребованного на рынке производственного оборудования. Производственные мощности Общества располагаются в Пензенской области, но реализация экструдеров и линий производится в любые города и регионы страны. Каждому клиенту компании мы готовы предложить высококачественное, надежное и недорогое оборудование для переработки полимеров.

Каждая установка, прежде чем поступить в продажу, проходит испытание под нагрузкой, проверку надежности и эффективности работы. В качестве дополнительной услуги выполняем комплекс работ по подготовке экструдеров и производственных линий к вводу в эксплуатацию. Если потребуется – инженеры компании проведут подготовку персонала компании-заказчика.

С нами выгодно сотрудничать. Обращайтесь, господа предприниматели!

Разновидности экструдеров и их назначение

Незаменимым оборудованием при изготовлении изделий из пластмассы является экструдер.

Внутри этого аппарата происходит расплав полимерной основы, которая, приобретя нужную консистенцию, проходит через сопла (фильеры), формирующие изделия заданной формы. Таким образом, изготавливаются и профили, и самые разнообразные детали.

Принцип работы экструдера

Чтобы понять, как работает экструдер, достаточно представить себе привычную мясорубку. Принцип действия этих устройств во многом совпадает. Экструдер представляет собой электромеханический аппарат, который состоит из нескольких главных блоков:

    Цилиндр, в котором сырьё, перемешиваясь внутри, прогревается до заданной температуры. Уровень нагрева обычно устанавливается оператором. Он зависит от типа сырья, а точнее от температуры плавления полимера. Обычно это несложные резистивные системы, отличающиеся надёжностью и долговечностью. Так, на нагрев цилиндра используют кольцевые нагреватели.

Фильерная пластина (экструзионная головка), дающая готовому изделию форму. Она устанавливается на экструдерах, производящих профиль. В случае если производятся различного вида пластмассовые изделия, разогретая полимерная масса через сопло поступает в пресс-форму. Для нагрева сопла устанавливаются отдельные хомутовые нагреватели на сопло

Узел загрузки сырья. Через него гранулированное или измельчённое полимерное сырьё попадает внутрь цилиндра.

Рабочий орган. Сердцем экструдера является червяк (шнек) – вал с винтовой поверхностью, который, вращаясь, увлекает с собой сырьё, проталкивая его по цилиндру к формирующим насадкам. Это самый распространённый вид экструдера. Реже встречаются устройства, оснащённые поршневым рабочим органом, а также его дисковым аналогом.

Механический блок, состоящий из электродвигателя и системы редукторов, с помощью которых осуществляется вращение шнека в цилиндре.

  • Блок управления и контроля.
  • Типы экструдеров

    Как было упомянуто выше, шнековые экструдеры иногда называются «червячными». Это название происходит от того, что полимерная масса в цилиндре перемешивается и перемещается при помощи винта Архимеда.

    В большинстве своём экструдеры имеют один шнек и работают по тому же принципу, что и мясорубка. Однако, производство некоторых видов продукции требует более тщательного перемешивания сырья, и в этом случае используются механизмы с двумя (а иногда и больше) шнеками. Это необходимо, например, в том случае, если сырьё подаётся в порошковом состоянии. В таком случае одношнековый экструдер не сможет достаточно хорошо перемешать его и соответственно создать нужное давление на выходе.

    Виды экструдеров

    Экструдер для профиля из поливинилхлорида (ПВХ)

    Самым простым и дешёвым способом производства полимерного или композитного профиля является, как раз экструзия. Характер используемого сырья и сложность получаемого изделия определяют необходимость выбора одношнекового или двухшнекового экструдера, а также соответствующих фильерных пластин.

    Таким способом производят тончайшие нити, полосы, листы, панели и профили сложной геометрии. Принцип везде одинаков. Иногда в полимерную основу добавляют различные примеси, которые позволяют производить композитные материалы различного назначения.

    Трубный экструдер

    Пластиковые трубы также производят на похожих линиях. Особенность их изготовления заключается в специальном требовании к полимерной смеси. В готовой смеси не должно быть пузырьков газа, которые могут сделать стенки труб неоднородными и непрочными. С этой целью в данных экструдерах устанавливается специальный дегазатор. Кроме того, в экструдерах для труб применяются двухшнековые установки с барьерными шнеками, которые позволяют добиться однородного и равномерно прогретого до нужной температуры сырья.

    Читайте также:
    Шлифовальные барабаны по дереву

    Изготовление полиэтилена

    Экструзионным способом производятся и все виды полимерных плёнок. На производстве с этой целью используют выдувной экструдер, который позволяет устанавливать необходимую толщину и ширину продукта. Формирующий узел представлен тонкой щелью. Иногда применяются щелевые фильеры, выдувающие плёнку в форме рукава. Аппараты для изготовления плёнки небольшой ширины компактны и не потребляют много энергии.

    Технологическая линия

    На производстве экструдер является основным элементом экструзионной линии, которую также составляет ряд прочих устройств.

    Производственные линии также включают:

    Систему приготовления сырьевых материалов и их подачи. Особенно важен этот узел при производстве материала из композита. Порой сырьё нуждается в дополнительной просушке, калибровке, дроблении.

    Систему охлаждения. Сырьё, покидая экструдер, всё ещё разогрето до высокой температуры. Для его скорейшего охлаждения применяются системы воздушного или водяного охлаждения. К примеру, ПВХ профиль может охлаждаться при помощи воздушных или водяных ванн. Обязательное охлаждение предусмотрено и при использовании пресс-форм. В противном случае формы могут разогреваться до высоких температур, и готовое изделие может потерять заданную форму, если не снизить достаточно его температуру.

    • Маркирующие системы.
    • Ламинирующие системы.
    • Намоточные и отрезные устройства.

    Кроме перечисленных аппаратов иногда применяются иные устройства, позволяющие отпускать продукт в удобном для упаковки и перевозки виде.

    Экструдеры для производства пластмассовых изделий

    С целью приготовления продукции из разных разновидностей пластмасс могут использоваться специально технологически оборудованные линии либо различное станочное оборудование.

    Конические двух шнековые экструдерные агрегаты

    Много видов станочного оборудования, на котором имеется возможность производства: рукавных и листовых пленочных изделий, профили для окон, трубных изделий, полимерных листовых изделий, пластикового шифера, вспененных профилей.

    Плоскощелевой агрегат может включать такие виды комплектующих:

    1. экструдер с произведением фильтрации; пневмо нагрузчики;
    2. головка для раздувания с системой охлаждения;
    3. агрегат с калибровочной основой;
    4. модуль плоской укладки;
    5. штанги для поворота горизонтального направления;
    6. намотчик;
    7. тянущее приспособление.

    Основную составляющую станочного устройства имеет экструдер. А дополнительные узлы лишь дополняют агрегат. Принцип работы прибора основывается на автоматическом режиме, который управляется выбранной программной составляющей.

    Агрегаты, используемые с целью выработки пластмассовых составляющих с использованием давления

    Эти механизмы с целью выработки пластмассовых деталей подразумевают производство заливки приготовленной массовой составляющей в специализированные формы, в которых данная составляющая охлаждается. А в итоге производится приготовленный поштучный продукт. Большая часть пластиковых элементов производится на подобных агрегатах. Технологический процесс имеет возможность изготавливать формы, более сложные по своей составляющей, которые соответствуют необходимым размерным параметрам, детали из многоцветной составляющей, смешанные, на вспененной составляющей и так далее. Литьевой агрегат рассчитывается на выработку разных разновидностей пластмассовых изделий. Российский производитель экструдеров компания “Полимермаш Сервис” предлагает в широком ассортименте различные экструдеры для производства изделий из пластмасс.

    Устройство машины включает:

    1. модуль для изготовки сырьевой составляющей;
    2. модуль, используемый с целью закрывания и открывания форм;
    3. привод;
    4. блок автоматического управления.

    Агрегаты, используемые с целью литья пластмассовых изделий под давлением дорогое и включает много современных технологий. По внутреннему составу литьевое оборудование подразделяется:

    • двух- и одночервячные, червячно-поршневые и поршневые;
    • с одним или группой узлов пластикации;
    • с отдельной или совместной пластикацией;
    • по набору механизмов смыкания форм: однопозиционные или многопозиционные;
    • электрические, гидромеханические, электромеханические.

    Выдувные машины

    Пользуются спросом с целью приготовления пустых внутри ёмкостей с тонкими стенками, к примеру, бутылок, бочек, канистр емкостью до 5 000 литров. Выдувной аппарат разогревает сырьевую массу и производит формирование ее способом выдувания. Часто выдувной метод сочетается с литьем, с использованием давления в едином инжекционном-выдувном станочном приспособлении. Так производятся ПЭТ-тары.

    Экструзивно-выдувное станочное оборудование

    Включает технологический процесс выдува и технологию экструзии, в связи с чем способны к производству наиболее большего выбора изделий, в отличии от выдувных машин: топливные баки, бамперы, поддоны, сиденья, ведра, бочки, игрушечные изделия, тару для кетчупа и молочных изделий, флаконы в косметологии. Стадии находятся под контролем микропроцессорного блока.

    • по типу головок;
    • по количеству постов;
    • по количеству ручьев.
    Читайте также:
    Что дороже алюминий или нержавейка

    В механизмы станка входят:

    1. экструдер, в нем сырьевая составляющая преобразуется в мягкую однородную массу;
    2. экструзивная головка находится при выходе из экструдера, через которую протекает масса. Головка может быть много- или одноручьевой, угловой или прямоточной. Протекающая сквозь экструзивную головку масса образует рукав или трубную заготовку;
    3. выдувная часть является основным узлом этого агрегата, где происходит подача сжатого воздуха (через иглу, ниппель или дорн), форма подводится и смыкается, болванка проходит цикл охлаждения, форма раскрывается и вытаскивается изделие. Здесь же проходит прочистку сварной шов.
    4. экструзивно-выдувной станок включает в свою комплектацию компрессорный и охладительный механизмы.

    Термоформовочная машина

    Это приспособления для производства плёночного материала, с непрерывной подачей. Показатель толщины и состава пленочного изделия способен различаться. Основные виды продукции — пластмассовые и бумажные контейнеры одноразового использования для продуктов, стаканные изделия.

    Функциональные принципы станка терм формовочного: сырьё разогревается до ста сорока градусов Цельсия, выдувается из рулона продукт. Чаще всего на производственных объектах используют пленку, имеющую толщину, начиная со ста микрометров.

    Терм формовочные станки бывают ленточным, ротационным, револьверным, много- либо однопозиционным. Также наряду с формованием, на ленточном агрегате продукция вырубается и укупоривается. Револьверные и ротационные наиболее подойдут для формовки. Управление процессом происходит в автоматизированном процессе, а также в ручном и полуавтоматическом режимах.

    Компактные механизмы используемые с целью выработки пластмассовых изделий

    Компактные механизмы для выработки продукции из пластмассовой основы нужно с целью выработки продукции небольшими количествами. Обычно, используются одноместные либо многоместные формы. Масс этого приспособления примерно пятнадцать килограммов. Оно без проблем может поместиться на надежном столе. В связи с этим это приспособление и назвали настольным. С рядом приспособлений имеется в комплекте готовых для их установки стол. Наиболее компактными размерами отличаются механизмы с электрическим приводом и автоматизированными модулями смыкания. Подобные мелкие агрегаты могут применяться при выработке экспериментальных изделий для вновь выпущенного оборудования.

    Дополнительные устройства

    Кроме имеющихся механизмов, во время приготовления продукции из пластмассовых составляющих могут использоваться узлы, способные намного облегчить процесс работы: механизмы для сушки; погрузчики; смесители; дробительные узлы; конвейеры; механизмы для сбора облоя.

    Компактные станочные агрегаты, используемые с целью литья пластмассовых изделий

    Это разные виды компактного станка с целью произведения мелких деталей небольшими партиями. Пользуются одно- или многоместные формами. Масса компактного станка примерно пятнадцати килограмм, агрегат можно разместить на любом надёжном столе, в связи с чем он и имеет называние настольный. К ряду небольших моделей может прилагаться и рабочие столы. наиболее компактными считаются небольшие по размерам модели с электрическим приводом и и модулем автоматического смыкания. Такого рода компактные станки пользуются спросом при изготовке экспериментального вида деталей для более современных видов производственных агрегатов.

    _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

    Экструзионный способ сварки полимеров: особенности и схема работы

    Посредством экструзионной сварки формируются прочные, неразъемные соединения на основе пластика. Процедура проводится в рамках монтажных и сборочных работ, обеспечивает решение многих задач:

    • производство полиэтиленовых емкостей для хранения жидкостей;
    • прокладка безнапорных трубопроводов из ПНД;
    • выпуск пластмассовых корпусов и композитных деталей для различных приборов.

    Экструзионная сварка полиэтилена целесообразна при соединении компонентов толщиной более 6 мм. В противном случае вероятна деформация изделий, появление прожогов и отслоений.

    Область применения

    Сварка экструзионная полиэтиленовых труб и пластмассовых изделий иной формы находит применение в различных отраслях промышленности:

    • при прокладке и ремонте безнапорных трубопроводов;
    • в производстве емкостей из пластика типа канистр разного размера;
    • при изготовлении пластиковых корпусов всевозможных приборов, аппаратов и устройств.

    Также возможно применение этого метода и в личном хозяйстве при наличии оборудования для этой цели. Способ соединения пластиковых деталей наиболее часто используют, когда необходимо соединить между собой изделия толщиной свыше шести миллиметров, также имеется возможность соединения полимерных пленок.

    Читайте также:
    Чем отшлифовать доски своими руками


    Технология сварки пластмасс экструдером

    Из всех горячих методов самым экономичным и удобным считается соединение пластиковых элементов контактным экструдером, когда расплавленная масса, подаваемая в стык, прижимается направляющим соплом. Этот метод применяется для деталей с толстой стенкой. Экструдер подает уже размягченный материал. При таком способе:

    • уменьшается расход энергии;
    • улучшается теплопередача;
    • нет необходимости использовать прижимные устройства;
    • легче контролировать качество шва.

    Основные этапы технологического процесса:

    1. Разогрев свариваемых кромок до состояния вязкости разогретой массой;
    2. Стыковка силой рук или специальными устройствами;
    3. Естественное охлаждение соединенных деталей (их нельзя сдвигать до полного затвердевания).

    Суть метода

    Для соединения полимеров экструзионной сваркой необходим нагрев свариваемых полимеров, и использование специальных присадок, которые подаются на место сварки. В качестве оборудования для осуществления соединения полимерных изделий методом экструзионной сварки применяется аппарат, называемый экструдером. Небольшие размеры этого инструмента, тем не менее, позволяют включать довольно сложное устройство.

    Внешний вид несколько напоминает электродрель, которую удобно держать в одной руке, снабженную специальной насадкой и нагревательным устройством. Важная часть конструкции — сварочный башмак, который прижимается к соединяемым деталям. Внутри экструдера располагается шнек, оболочка которого нагревается посредством электронагревателей. Через отверстие в корпусе шнека происходит подача сварочного прутка. Также могут использоваться гранулы, насыпаемые в специальный бункер, что зависит от особенностей конструкции.

    Присадка нагревается от корпуса шнека и превращается в однородную вязкую массу, подаваемую через отверстие в башмаке на место сварки. С другой стороны необходимо разогреть и сами свариваемые детали. Это осуществляется потоком горячего воздуха, разогретого до требуемой температуры с помощью электронагрева.

    Горячий воздух также подается на место сварки через отверстие в башмаке. Нагрев воздуха осуществляется перед подачей горячего присадочного материала. В экструдерах имеется возможность регулировки температуры, как воздуха, так и присадочного материала. Башмак бывает различным в зависимости от размера и формы шва.

    Экструзионную сварку можно применять только по отношению к полимерам, называемым термопластами. Их особенность заключается в том, что они могут сохранять вязко-текучее состояние в большом диапазоне температур. При этом соединяемые термопласты должны быть выполнены из одинакового материала. Чтобы свести к минимуму потери тепла во время процесса следует использовать наиболее большой возможный диаметр прутка, а также высокую скорость подачи присадочного материала.

    Существует два вида экструзионной сварки. Бесконтактный способ предусматривает применение пресса или прижимного устройства для осуществления давления на свариваемые детали. При контактном способе давление создается потоком расплавленного присадочного материала.

    Общие требования

    Соединяемые детали из пластика и присадочный материал при экструзионном способе сварки должны быть идентичными по определенным показателям:

    1. химический состав.
    2. плотность.
    3. показатели его текучести.

    Если соединяются различные по показателям детали, тогда нужно выбирать присадочный материал, средний между значениями соединяемых поверхностей.

    Еще одно правило связано с очищением кромок деталей. Это требование должно выполнятся очень строго. Так как многие виды термопласта на воздухе окисляются, очищать их нужно не раньше, чем за 15-20 минут до соединения. Если будет допущено наличие посторонних предметов или частиц на поверхностях, шов будет некачественный. Если после последнего очищения (не рекомендуется очищать растворителем) прошло более 20 минут, повторите процесс заново.

    Этапы процесса сварки

    Подготовка и проведение работы состоит в следующем:

    1. Очистка экструдера от материала, который использовался прежде. Повторное использование присадки недопустимо, поскольку произошло изменение ее характеристик.
    2. Соединяемые поверхности очищают от загрязнений и пятен масла. Для этого можно использовать скребки и мелкозернистую наждачную бумагу.
    3. Обрабатываются торцы соединяемых изделий.
    4. Начинается нагрев поверхностей, подвергаемых соединению, горячим воздухом.
    5. Подается присадочный материал, нагревание которого происходит от тепла оболочки шнека. При перемешивании должна получиться однородная вязкая масса, которая, пройдя через башмак, поступает на место сварки.
    6. Расплавленные части деталей смешиваются с вязкой массой, в результате чего происходит образование шва.
    Читайте также:
    Холодная сварка для нержавеющей стали высокотемпературная

    Охлаждение должно происходить естественным путем, поскольку при принудительном варианте прочность шва будет уменьшена вследствие быстрого перепада температур.

    Виды сварных швов по ГОСТу

    Нормативы, регламентирующие сварку полимеров экструдером, предлагают использовать 10 разновидностей швов. Наибольшее распространение получили 5 из них.

    • V-шов. V-образное соединение, удерживающее две детали в одной плоскости. Перед проведением работ у элементов скашиваются углы, что позволяет создать глубокую сварочную ванну. Угол скоса должен превышать 45 градусов. В нижней части соединения присутствует прямой торец толщиной не более 1 мм. Рекомендуемый зазор между свариваемыми деталями — 2 мм.
    • Х-шов. Аналог V-шва. Основное отличие — формирование V-образных соединений с обеих сторон листа. В результате образуется спаренная сварочная ванна, напоминающая букву Х. Скосы, создаваемые на торцах заготовок, имеют угол 30–60 градусов. Стыковка корневого сегмента выполняется без зазора.
    • К-шов. Соединение компонентов, расположенных под прямым углом, идет посредством наплавления катета. Мастеру не нужно подготавливать углубления или снимать фаски. Для качественной сварки посредством экструдера достаточно обеспечить плотное прилегание поверхностей.
    • HV-шов. V-шов для перпендикулярно расположенных компонентов. Фаска снимается с детали, находящейся в вертикальном положении. Угол скоса составляет 60 градусов. Между элементами должен оставаться зазор не менее 2 мм.
    • Двойной HV-шов. Вариация HV-шва. С вертикально устанавливаемого компонента фаска снимается с двух сторон, наличие зазора между деталями не обязательно.

    Выполняя сварку при помощи экструдера, важно неукоснительно соблюдать требования нормативов. Это поможет избежать явных и скрытых дефектов.

    Виды оборудования

    Экструдеры выпускаются многими предприятиями. Рассмотрим наиболее востребованные из них. Weldmax ручной сварочный экструдер — прибор, спроектированный с соблюдением эргономических требований, что делает его удобным для применения и управления им. Поставляется в кейсе.

    Удобство при работе сочетается с высоким качеством получаемого шва. Устройство приспособлено для проведения сварочных работ в ограниченном пространстве со сложным доступом к месту сварки. С его помощью возможна сварка конструкций, состоящих из листового полиэтилена и полипропилена. Может применяться для сваривания частей безнапорных трубопроводов. Питание происходит от сети. Швейцарская фирма производитель LEISTER обеспечивает выпуск такого прибора, как сварочный экструдер leister.

    Из-за небольших габаритов его называют мини эструдером. Особенностью является отсутствие шнека. Однако, его производительность доходит до 0,8 кг/час. К преимуществам относится то, что вследствие небольшого веса его нетрудно удерживать в руках сварщику длительное время. Диаметр присадочного прутка составляет четыре миллиметра. К дополнительным принадлежностям относятся сменные башмаки различной формы.

    Одна из разновидностей — сварочный экструдер leister fusion 2. Является недорогим и надежным. Ручной сварочный экструдер fusion 2 leister обладает производительностью, доходящей до 1,8 кг/час.

    Ручной сварочный экструдер leister weldplast S6 обладает многими преимуществами. К ним относится высокая производительность, возможность использовать в разных климатических условиях, электронная защита двигателя, низкий уровень шума, удобство хранения и транспортирования.

    Leister fusion 3С ручной сварочный экструдер обладает высокой производительностью, доходящей до 3,5 кг/час. Fusion 3C ручной сварочный экструдер имеет удачную конструкцию. Это обеспечивает комфорт при работе с ним.

    Сварочные экструдеры разделяются на те, в конструкцию которых входит шнек, и без шнековые. В первом виде присадочный материал нагревается в особых камерах — шнеках. Во втором случае прутки разогреваются с помощью электрических нагревателей. Преимуществами без шнековых экструдеров является их компактность и легкость, что позволяет использовать их в труднодоступных местах. У шнековых экструдеров более высокая производительность.

    Выбор подходящего варианта экструдера должен основываться на таких характеристиках, как производительность, возможная толщина соединяемых деталей, наличие сменных приспособлений, в частности, башмака. Также играет роль, какого диаметра прутки можно использовать.

    Приложение А (обязательное). Протокол экструзионной сварки

    Приложение А (обязательное)

    Экструзионная сварка листов и труб Организация
    Проект Номер проекта Погода Защитные меры
    Чертеж N Свариваемый материал (производитель, тип, партия, дата): 1=Сол- нечно 1=Нет
    Сварщик: Присадочный материал (производитель, тип, партия, дата): 2=Сухо 2= Экран/ щит
    N аттестационного удостоверения/действительно до Сварочное оборудование, изготовитель, тип: 3= Осадки 3=Па- латка
    Руководитель сварочных работ Год выпуска/ Последняя проверка оборудования: Метод изготовления сварного соединения: 4=Ве- тер 4=Отоп- ление
    Дата Свар- ка N Толщина стенки мате- риалов Обозна- чение сварного шва Свароч- ная насадка N Расход воздуха, л/мин Темпе- ратура рас- плава, °C Темпе- ратура нагре- того газа, °C Ско- рость сварки, см/мин Темпе- ратура окру- жаю- щей среды, °C Темпе- ратура стенки мате- риалов, °C Погода (Код N) Защит- ные меры (Код N ) Визуаль- ный и измери- тельный контроль
    Измеряется на выходе из экструдера

    Измеряется в центре сопла системы предварительного нагрева

    Экструдер собственными руками

    Ручной экструдер для сварки пластика можно изготовить своими руками. Это имеет смысл, когда такие работы производятся не в промышленных масштабах, а для собственных нужд. Ручной сварочный экструдер своими руками от заводского исполнения отличается более простой конструкцией, числом камер, отсутствием дополнительных систем. Без изменения остается цилиндрическая форма устройства, поскольку она является наиболее технологичной.

    Сварочный экструдер своими руками можно выполнить, только разобравшись с основными принципами этого способа соединения пластиковых деталей. Экструдер для сварки полипропиленовых листов своими руками можно изготовить, взяв за основу строительный фен. Для этого потребуется присоединить к нему шнековый привод, позаимствовав его, к примеру, от прибора для измельчения зерна. Электродвигатель желательно использовать коллекторного типа, поскольку будет иметь место постоянное изменение крутящего момента.

    Насадку для подачи прутка можно изготовить из жести. Сам пруток будет подаваться ручным способом. Экструдер для сварки пластика своими руками также можно изготовить из пистолета для герметика.

    Виды пластика, которые свариваются

    Свои свойства при расплавлении с последующим остыванием сохраняют не все разновидности пластика. Невозможна сварка пластика, который боится нагрева. Эти виды полимерных материалов называются реактопластами. Они горючие, при нагреве начинают дымить, при высокой температуре горят, обугливаются.

    Хорошо свариваются только термопласты, самые распространённые из них ПВХ (поливинилхлорид), полиэтилен и полипропилен. Другие виды разогреваемых пластмасс обычно склеивают или монтируют на обрешетке. Это:

    • нейлон;
    • поливинилацетат;
    • поликарбонат;
    • полиэтилентерефталат;
    • полистирол.

    Сварочный процесс возможен, если детали выполнены из однородного пластика. Формат особенной роли не играет. Соединять детали можно на всю толщину или на треть слоя, при меньшем шве сцепление деталей считается ненадежным. Трубные изделия чаще монтируются внахлест. Такое соединение имеет большую площадь сцепления.

    Экструзионный способ сварки полимеров: особенности и схема работы

    Сварка экструзионным способом является одним из видов соединения изделий из полиэтилена, полипропилена, пропилена и иных видов полимера. Экструзионная сварка представляет собой процесс соединения деталей из различных полимеров с использованием специального присадочного материала. Соединение будет прочным и качественным, если присадочный материал по составу аналогичен соединяемым поверхностям. Экструзионный способ используется для сварки полипропиленовых листов, листов из пленки, различных ёмкостей, реже – изделий из ПВХ. Этот вид соединения нельзя применять для сварки полиэтиленовых труб и иных пластиковых труб под напором, так как его прочности в 80% будет недостаточно.

    Экструзионный способ существует для соединения толстостенных элементов. И у него по сравнению со сваркой горячим воздухом с применением прутка есть преимущества: шов получается с первого раза, экструзионная сварка происходит быстрее, человеческий фактор сведен в минимуму, так как нет необходимости следить за параметрами сварки, уметь делать красивые швы. То есть, экструзионная сварка будет самой простой для начинающего. Можно сделать ручной сварочный экструдер своими руками.

    Экструзионная сварка может быть двух видов: ручная и автоматическая. Среди ручных экструдеров следует отдельно выделить leister fusion 3c. Leister fusion 3c имеет множество преимуществ: высокая производительность, небольшой вес, простой и удобный корпус, пруток не «закручивается». Хороший выбор сварочного оборудования содержится в интернет-магазине Weldmax. Также для использования в узких местах рекомендуется использовать недорогой ручной сварочный экструдер fusion 2. Ручной сварочный экструдер fusion 2 прост в управлении, компактный, удобный и прочный. Сварочный экструдер leister fusion 2 оснащен системой защиты двигателя от холодного пуска. Ручной сварочный экструдер leister weldplast s6 — самый мощный в линейке данного производителя. Ручной сварочный экструдер leister weldplast s6 шнековый, с небольшим уровнем шума, имеет множество программ.

    Общие требования

    Соединяемые детали из пластика и присадочный материал при экструзионном способе сварки должны быть идентичными по определенным показателям:

    1. химический состав.
    2. плотность.
    3. показатели его текучести.

    Если соединяются различные по показателям детали, тогда нужно выбирать присадочный материал, средний между значениями соединяемых поверхностей.

    Еще одно правило связано с очищением кромок деталей. Это требование должно выполнятся очень строго. Так как многие виды термопласта на воздухе окисляются, очищать их нужно не раньше, чем за 15-20 минут до соединения. Если будет допущено наличие посторонних предметов или частиц на поверхностях, шов будет некачественный. Если после последнего очищения (не рекомендуется очищать растворителем) прошло более 20 минут, повторите процесс заново.

    Принцип работы

    Поверхностями для сварки полиэтиленовых труб и иных изделий являются сварочные канавки, углы полипропиленовых листов, поверхности пленки, расположенной внахлест. Сначала поверхности разогреваются до температуры, необходимой для начала процесса пластификации. Для этого используется нагретый воздух, который исходит их сварочного экструдера. Для нагревания также могут быть использованы внешние способы, например тепловое излучение от стационарного экструдера.

    Вместе с этим будущий присадочный материал пока что в виде специальных гранул или прутка помещается в специальную камеру экструдера, в которой происходит нагрев содержимого. Содержимое нагревается до текучего состояния и с помощью шнека или диска (в зависимости от вида экструдера) выдавливается через сварочный башмак в область сварки.

    Схема работы

    Так как соединяемые поверхности должны стать вязкими перед сваркой, нагретый до определенной температуры воздух выходит в зону сварки из специального сопла. Температуру можно регулировать. Нагрев может быть осуществлен встроенными нагревателями в экструдере (термофен), либо может поступать от внешних носителей (компрессор или пневмосеть в организации).

    Образцы шнеков для сварочного экструдера

    Экструдеры бывают шнековые и безшнековые. Шнековые экструдеры отличаются тем, что присадочный материал расплавляется в шнековой камере и выталкивается наружу с помощью шнека. В безшнековых экструдерах присадочный материал выталкивается с помощью твердой, еще не расплавленной части прутка. Такие экструдеры еще называют плунжерными. Их производительность меньше, чем у шнековых, с ними невозможно использовать гранулы в качестве присадочного материала. Зато его легко можно использовать в малодоступных местах. На окончании сварочного башмака имеется специальное отверстие, которое контролирует поступление присадочного материала в зону сварки.

    Экструзионный вид сварки используется чаще для полиэтилена низкого давления, полипропилена, других термопластов 1-й группы. Эта группа отличительна тем, что разница между расплавленным состоянием и состоянием термодеструкции примерно пятьдесят градусов. Таким образом, незначительный перегрев на 30-40 градусов не испортит материал. Термопласты 2-й группы – это ПВДФ и ПВХ. Разница в температурах между вышеуказанными состояниями небольшая, что требует строгого соблюдения температурного режима в зоне нагрева. Шнек для термопластов 2-й группы должен иметь особую форму для более тщательного перемешивания присадочного материала без перегрева.

    Таким образом, экструзионный способ сварки полипропиленовых изделий является самым простым для новичков, применяется для соединения толстостенных изделий. Новички могут изготовить ручной сварочный экструдер своими руками. Ручной экструдер для сварки выбрать достаточно легко, так как на рынке существуем множество аппаратов для этого вида соединения, одним из самых популярных является сварочный экструдер leister fusion 2.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    gmnu-nazarovo.ru
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: