Экструдер для пластика своими руками

Самодельный экструдер формования нити для 3D принтера

Сделайте свою собственную нить для 3D-принтера! Дешево и качественно при достойной скорости 150-190 IPM! (4-5 метров в минуту)

3D-принтеры – это круто, и они наконец-то начинают дешеветь. Появляются все новые и новые модели, и они, наконец-то, стали доступными по стоимости. Однако, став счастливым обладателем 3D-принтера, вы скоро поймете, что на самой покупке принтера расходы не заканчиваются. Конечно, вам понадобится пластиковая нить, чтобы напечатать эти супер классные крючки для одежды и противооткатные упоры. Поскольку цена на специальные катушки нитей для 3D принтера, как правило, превышает фактические затраты на материалы, печать моделей обходится довольно дорого и может стать проблемой для развития постоянно растущего сообщества 3D-принтеров.

Но не нужно отчаиваться!! Пришли несколько умных людей – здесь можно упомянуть Хью Лаймана с его экструдером Lyman или ребят с Filastruder.com – и они спасли положение! УРА. Они построили экструдеры для пластика, которые каждый может построить или купить по нормальной цене. Однако, если вы имеете ровные руки и свободное время, первое, что должно прийти вам в голову, это «Я могу построить это сам . и дешевле . ». В конце концов, сделать что-то самому и с меньшими затратами – это природа русского человека.

И, конечно же, данная задача гораздо веселее, чем сборка готового комплекта.

Итак, сколько денег можно сэкономить при изготовлении собственной нити для 3д принтера?

Хороший вопрос! Много!

В зависимости от гранул, которые вы получаете, вы можете изготавливать нить по цене от 1 $ / кг.

Вы спросите, сколько времени нужно для производства 1 кг нити?

Используя сборку, которую мы описываем здесь . примерно 1 час. (для нити 1,75 мм с использованием гранул ABS / PC).

Итак, предположим, что в субботу на следующей неделе вы начинаете в 10 часов утра и заканчиваете в 17:00, вы можете сделать за это время 4-5 кг нити, сэкономив при этом 8 000 – 11 000 рублей, и у вас будет много нити для сотен и даже тысяч ящиков для яиц, чехлов для телефонов и прочих бесполезных ненужных вещей.

Ах да, а как насчет стоимости сборки?

В зависимости от доставки и местных цен, я думаю, около 120-170 долларов.

Следующий шаг: Список материалов

Шаг 1: Список материалов

Все перечисленное здесь, кроме электроники, можно купить в местном хозяйственном магазине.

Материалы:

  • 1x Мотор стеклоочистителя
  • 1x сверло (диаметр = 16 мм; длина = 460 мм)
  • 1x ПИД-регулятор температуры – версия 12 В постоянного тока
  • 1x SSR-25DA твердотельное реле 3-32 В постоянного тока / 24-380 В переменного тока / 25 А
  • 1x термопара типа K

. Иногда ПИД-регулятор поставляется в комплекте с SSR и термопарой типа K .

  • 1x контроллер двигателя 20A
  • 1x блок питания 12 В, 240 Вт +
  • 1x кольцевой миканитовый нагреватель (200 Вт, 25 мм x 30 мм)
  • 2x вентилятора (80 мм), 12 В
  • 1x штуцер 19 мм (3/4 дюйма) – длина 18 см
  • 1x удлинитель водопроводного крана – резьба 19 мм – длина 50 мм, диаметр 27 мм (одна внутренняя резьба и одна внешняя резьба)
  • 1x Заглушка 13 мм
  • 1x фильтр, устанавливаемый на смеситель – диаметр 13 мм
  • 3x стальной уголок
  • 1x упорный шарикоподшипник – устанавливается точно на вал шнека.
  • 2х резьбовой стержень 10 мм
  • 1x изоляция
  • Лента из ПТФЭ
  • Термостойкая лента
  • 3x кулисных (ранее «ракетных») переключателя
  • 1x деревянная доска 100см х 10см х 2см
  • Несколько винтов и гаек
  • 2 гнезда (1 для шнека и 1 для гаек вала двигателя)
  • Провода (два цвета)

Инструменты:

  • Мультитул
  • Пила
  • Молоток
  • Дрель

Шаг 2: опорная плита

Возьмите деревянную доску и отрежьте по два куска по 15 см длиной. Они будут служить опорой для двигателя и ствола экструдера.

Шаг 3: Крепление двигателя

Используйте стальные уголки, чтобы прикрепить его к опорной плите.

У мотора просто вал с резьбой. Для установки муфты на двигатель можно взять шестигранную гайку наружным диаметром 13 мм и надеть ее на вал. Когда вал вращается и муфта прикреплена, гайка может откручиваться. Чтобы избежать этого, просто просверлите отверстие между прикрепленной гайкой и валом двигателя и вставьте 2-миллиметровый стальной болт. Это предотвращает раскрытие гайки. См. картинку выше.

Читайте также:
Чем отполировать металл до зеркального блеска

Шаг 4: Крепление шнека

Просверлите два отверстия в другой деревянной доске, чтобы фланцы можно было прикрепить слева и справа от доски. Просверлите еще одно отверстие диаметром 1/2 дюйма для сверла.

Для обеих монтажных плат необходимо, чтобы их центральное отверстие было выровнено относительно друг друга, чтобы ось шнека / муфты / вала могла свободно вращаться.

Закрепите фланцы двумя кусками стержня с резьбой 10 мм. Стержни должны быть достаточно длинными, чтобы их можно было прикрутить к шнеку “защита от отдачи”. 10 см вполне достаточно. Позже их можно обрезать до нужного размера.

Шаг 5: Защита от отдачи шнека

Это работает так: шнек отталкивается из-за его «обратного» поворота. Вал шнека из-за своей конусности прижимается к осевому шарикоподшипнику, который сам прижимается к стальному уголку. Муфта между шнеком и двигателем всегда должна иметь небольшой зазор. Таким образом, к валу двигателя не прилагается никакая сила.

Теперь поместите стальной уголок с вставленными стержнями на расстоянии от держателя ствола так, чтобы вал шнека выступал примерно на 3-4 см.

Размеры деталей могут отличаться от тех, к которым у вас есть доступ. Поэтому точное измерение может вам не очень помочь, но изображения должны дать вам представление о том, как это должно быть соединено.

Шаг 6: ствол и шнек

Разгладьте концы и швы трубы, чтобы шнек мог свободно вращаться.

Перед тем как вырезать отверстие в трубе, плотно закрутите ее на фланец, отметьте верхнюю часть и снова снимите ствол.

Возьмите мультитул и вырежьте отмеченный участок на конце трубы, куда должны попадать гранулы. Оберните ленту из ПТФЭ вокруг этого конца трубы. Это должно предотвратить проворачивание трубы при движении шнеков. Помните, что двигатель очень мощный, и если есть некоторое трение между шнеком и гранулами, труба легко поворачивается еще на 4-5 мм, даже если она была закреплена гаечным ключом.

Резьба на фланце и фитингах не рассчитана на идеальный угол 90 °. Таким образом, штуцер / ствол могут стоять под косым углом. Чтобы исправить это, возьмите несколько шайб и при необходимости поместите их под фланец.

Возьмите квадратный кусок дерева и просверлите продольное отверстие для трубы. Теперь просверлите еще одно отверстие перпендикулярно «каналу трубы», чтобы бутылка могла плотно прилегать. Теперь просто разрежьте блок пополам для облегчения сборки / разборки.

Шнек может быть слишком длинным, поэтому вам нужно отрезать его кончик с помощью угловой шлифовальной машины.

Насадка шнека должна доходить до нагревателя. См. изображения выше.

Шаг 7: Соединение шнека с двигателем

Возьмите кусок квадратной стали толщиной 5 см, который входит в концы гнезд (длина края около 12 мм).

Наденьте муфту на шнек и прикрепите двигатель к опоре двигателя.

Теперь муфта должна хорошо сидеть посередине.

В качестве альтернативы вы можете использовать свечу зажигания вместо двух розеток. Но для этого необходимо отрегулировать расстояние между опорой двигателя и опорой шнека / цилиндра.

Шаг 8: насадка

Диаметр сопла:

В зависимости от обрабатываемого материала диаметр отверстия в сопле будет варьироваться, и поиск правильного размера является процессом проб и ошибок. По моему опыту, для гранул из смеси АБС / ПК с температурой плавления 240–280 ° C отверстие диаметром 1,5 мм хорошо подходит.

Пластина прерывателя:

Возьмите фильтр, установленный на кране, и при необходимости отрежьте его до диаметра 13 мм. Он будет действовать как пластина-прерыватель. Эти пластины-прерыватели смешивают расплавленный пластик и задерживают грязь (которой, конечно, не должно быть) и в конечном итоге в процессе плавления могут образоваться небольшие пузырьки, что помогает сгладить проталкивание пластика через сопло.

Возьмите шайбу, поместите ее в торцевую крышку и поместите пластину выключателя сверху.

Читайте также:
Фреза из сверла своими руками

Шаг 9: Кольцевой нагреватель и датчик температуры (термопара типа K)

Просверлите отверстие диаметром 2 мм рядом с удлинителем водопроводного крана для термопары.

Зачистите провод термопары до нужной длины. Это должно быть столько, сколько нужно.

Наденьтекольцевой нагреватель на удлинитель крана. Он должен сидеть на конце удлинителя.

Затем возьмите ленту из ПТФЭ и намотайте ее на резьбу удлинителя крана. Это предотвращает продавливание расплавленной пластмассы через резьбу.

Закрепите термопару термостойкой лентой.

Затем наденьте насадку из предыдущего шага.

Затем возьмите кусок алюминиевой трубки длиной 10 см и диаметром около 1 см и поместите его перед соплом, используя жесткую проволоку. Это придает филаменту красивый скрученный вид при охлаждении.

Теперь оберните изоляцию вокруг нагревателя, чтобы сопло было закрыто.

Шаг 10: охлаждение

Передняя часть форсунки и двигатель нуждаются в некотором охлаждении.

На выходе из сопла нить все еще остается очень горячей и мягкой. Чтобы он не растягивался слишком сильно из-за действующих перегрузок при падении, очень важно охлаждение. Чем больше вы охладите, тем лучше вы сможете позже контролировать диаметр нити.

Шаг 11: Электроника

Теперь, когда большинство механических частей установлено и готово, настало время для установки электроники.

Но прежде возьмите кусок дерева для переднего кожуха, расположите 3 переключателя, ПИД-регулятор и потенциометр контроллера мотора и закрепите их горячим клеем.

Основное питание

Подключите шнур питания с помощью тумблера / t к источнику питания (порты L, N и заземление).

ПИД-регулятор температуры

Подключите ПИД-регулятор температуры с помощью переключателей к источнику питания.

Твердотельное реле и кольцевой нагреватель

Подключите порты 12 В твердотельного реле к ПИД-регулятору (порт 6 и 8).
Подключите порт 1 твердотельного реле к порту 220 В (порт L) источника питания.
Подключите порт 2 SSR к одному из портов кольцевого нагревателя.
Другой свободный порт кольцевого миканитового нагревателя подключен к порту N источника питания.

Что на самом деле делает SSR ??

Кольцевой нагреватель рассчитан на 220 В, а ПИД работает только от 12 В. Таким образом, SSR соединяет ПИД-регулятор на 12 В с нагревателем 220 В. PID включает и выключает SSR при необходимости. Когда он включен, к хомутовому нагревательному элементу подключается 220 В, и он нагревается. Если реле выключено, кольцевые нагреватели не подключены к 220 В и, следовательно, отключены. Идея состоит в том, чтобы управлять устройством высокой мощности (нагревателем) с помощью устройства низкой мощности (PID).

Контроллер мотора

Подключите контроллер мотора с помощью переключателя к источнику питания. Затем подключите мотор к контроллеру мотора. Используйте распиновку для настройки 2-й скорости двигателя. Распиновка различается от модели к модели, и сначала вам нужно выяснить, какие контакты предназначены для какой настройки скорости.
Два вентилятора подключаются к тем же портам, что и двигатель к контроллеру двигателя.

Шаг 12: Настройки температуры экструзии

Для разных материалов требуются разные параметры экструзии.

Для чистого АБС температура 190 ° C вполне подходит.

PLA требует меньше тепла, а смесь ABS / PC требует более высоких температур, например 260-270 ° C.

PID может автоматически настраиваться на желаемую температуру.

Компания Полимернагрев производит нагревательные элементы для различного производственного оборудования, у нас вы можете приобрести патронные ТЭНы для 3д принтера или кольцевой нагреватель для экструдера нити.

Как сделать экструдер для пластика своими руками

Из чего делать кормоэкструдер

Сложность изготовления самодельной конструкции заключается в том, что большинство необходимых деталей всё равно придётся покупать. Подручными материалами здесь вряд ли удастся ограничиться.

Кроме того, вам понадобится сварочный аппарат и токарный станок для обработки деталей и подгонки их по размерам. Перед началом работ, необходимо подготовить чертежи. Это поможет вам лучше представить будущую конструкцию и существенно облегчит процесс сборки. Чертежи можно найти в интернете или сделать самостоятельно.

Экструдер для больших объемов корма

Данный аппарат состоит из:

  • Принимающего бункера,
  • Двигателя и привода,
  • Рамы,
  • Редуктора,
  • Манжет,
  • Режущего узла,
  • Дозирующего шнека с приводом,
  • Цилиндра.
Читайте также:
Что такое металлы в химии

Камера прессующего узла — цилиндр, в который вставлен нагнетающий шнек. Разделяется шнек на три части: начальную, среднюю и выводную. Для большей прочности каждую из них закрепляют при помощи шпильки с левой резьбой. Узел закрывают корпусом из стального листа.

Раму сваривают из уголка или отрезов трубы. Размеры зависят от планируемых объемов перерабатываемого сырья и длины цилиндра. Прессующий узел устанавливается на раму, и крепится несколькими болтами. Далее приступают к изготовлению приемного бункера. Обычно его сваривают из стальных листов, а в нижней части делают отверстие, под которое ставят лоток. Через него сырьё поступает из приемника в шнек нагнетателя. Для перемещения зерна в нижней части корпуса делают продольные выемки. В конце шнекового отдела устанавливается режущий узел для регулирования размера гранул. В него входят:

  • Носовой корпус,
  • Матрица,
  • Ножи.

Прижатие ножей к матрице осуществляет пружина, а вращение вала происходит при помощи привода и поводка. Готовый продукт выходит через отверстия в матрице, и обрезается ножами по заданным параметрам.

Экструдер для кормов обрабатывает зерно только при высоких температурах, создаваемых работой двигателя и редуктора.

С валом и носовым корпусом они соединяются цепным приводом, и крепятся к раме. Для безопасности электрический узел можно также закрыть стальными манжетами. Регулирование температуры осуществляется изменением положения матрицы, а контроль — термометром. Устанавливают его рядом с режущим элементом.

Видео

Сборка агрегата

Ключевым узлом в работе любого экструдера является шнек. С него мы и начнём. Для изготовления корпуса, необходимо взять шестерёнки и сварить их между собой. Тело шнека делают из штока гидроцилиндра, на который накручивается проволока. Должна получится спираль с различным шагом витков.

Вначале расстояние между витками должно составлять приблизительно 25 мм, в конце -не больше 20 мм. Если вам удастся раздобыть стальную пружину, которая идёт на конус и обладает необходимым диаметром, можно использовать её. После этого, все витки необходимо закрепить при помощи электросварки. Получившиеся неровности и окалину необходимо удалить болгаркой и обработать напильником.

После этого на токарном станке необходимо выточить две втулки, которые будут соединять между собой редуктор и вал шнека. Между втулкой и валом, устанавливается опорный подшипник, после чего все составляющие свариваются в одну конструкцию.

Шнек убирается в металлический корпус, который можно сделать из обрезков водопроводных труб. С одной стороны шнека устанавливается головка экструдера, дополненная металлическими трубками — филерами. Диаметр трубок зависит от размера корма, который вы хотите получать. С другой стороны закрепляется редуктор, при помощи которого и будет приводиться в действие вся конструкция.

Силовую установку (двигатель) рекомендуется устанавливать на надёжную опору. Можно сварить каркас из металлических уголков, которые прикрепляются к полу анкерными болтами.

Взаимодействие силовой установки и редуктора осуществляется за счёт ременной передачи. На шнек устанавливается бункер для подачи сырья. Для этих целей подойдёт обычное ведро или металлический бак с проделанным в дне отверстием.

У вас должна получиться трёхуровневая система обработки сырья: загрузочная часть, перемешивание, прессовка. На выходе из прессовки стоят трубки – филеры, через которые будет осуществляться подача готовых кормов. По большому счёту, зерновой экструдер напоминает большую электрическую мясорубку, которую вы сделали своими руками.

Почему экструдеры стали столь популярными

Главной причиной появления таких устройств, как самодельный экструдер для пластика, стала, конечно, высокая цена на готовые изделия, которые вообще касаются работы с пластиковыми нитями. Например, в европейских странах и США цена всего за 1 килограмм нити из пластика составляла не менее 40 долларов. Так, что экструдер для сварки пластика своими руками полностью окупал все затраты и хлопоты при его конструирование уже после изготовления первых 6 килограмм пластиковой нити.

Вторая причина, почему все-таки стоит заняться самому конструированием подобной техники, то, что на сегодня существующие настольные 3д-принтеры очень несовершенны. И часто результатом их работы становятся деформированные, а то и вовсе деформированные изделия. Именно поэтому вопрос: можно ли повторно использовать испорченный таким образом материал, стал очень актуальным.

Читайте также:
Фрезер из дрели своими руками

Как происходит процесс?

Большинство полимеров могут проходить через экструзии: термопласты, эластомеры и прочие материалы. Технология сварочного экструдера

используется уже много лет. Во время обработки специальной техникой есть несколько разных характеристик: состав сырья, процент влажности и природа. Во время работы может меняться давление и температура. Где можно применять сварочный экструдер?

  • Переработка кормов.
  • Создание пластика и полиэтилена.
  • Создание труб.
  • Пищевое производство.

    Как устроен агрегат

    Экструдер составлен из таких элементов:

    • рамного основания, к которому крепится вся установка;
    • привода;
    • бункера для погрузки зерна;
    • шнек-дозатора и привода к нему;
    • нагнетающего шнека;
    • цилиндра;
    • приемной камеры;
    • отрезного ножа;
    • центра управления/контролера;
    • двигателя;
    • редуктора;
    • манжеты;
    • ремня;
    • шайбы;
    • гайки;
    • регулировочного ключа.

    Основная работа выполняется прессующим узлом. Он собирается из нагнетающего шнека, который вставляется внутрь сборного цилиндра. С помощью матрицы с отрезным ножом полученная масса обретает вид палочек либо жгутиков.

    Нагнетающий шнек состоит из трех ступеней:

    • входной части;
    • средней части;
    • выходного шнека;
    • разогревающих шайб.

    Все компоненты устанавливают на шпильке с левой резьбой. Деталь закрывается корпусом из металла. Шпонки передают вращение от главного вала до составного шнека. Всю конструкцию прикрепляют до несущей рамы, используя мощные болты. В корпусе есть окно с прикрепленным лотком.

    Внутри самого корпуса есть несколько продольных пазов, перемещающих компоненты по оси шнека. Около выхода размещен регулировщик гранул. В его состав входят:

    • носовой корпус;
    • матрица (диск), что регулирует процесс с рукояткой;
    • валик и нож, которые к матрице прижимает пружина.

    Вращение валу с ножом — через поводок с пальцами. Готовые экструдаты выходят через носовой корпус и диск регулировки по отверстиям. Диск закрепляется в одном положении болтом, при изменении положения будет меняться температура и уровень давления в аппарате. Отслеживать температуру позволяет термопара, помещенная на корпус.

    Работает от электросети, но появляются новые модели, работающие на жидком топливе. Разогрев происходит постепенно. На первом этапе, пока экструдер разогревается, в него загружается жмых либо мука. Зерно подают только тогда, когда система хорошо разогреется, оно разрывается и преобразовывается в палочки только при высоких температурах и сильном давлении.

    Как сделать экструдер из мясорубки

    Для изготовления грануляторов используются различные подручные материалы, например, мясорубка. Такой экструдер отличается минимальной мощностью и не предназначен для переработки твердых кормов, так как будет оказываться повышенная нагрузка на шток. Чаще всего такие агрегаты используются для приготовления растительного корма для кроликов и других сельскохозяйственных животных.

    Необходимые материалы:

    • мясорубка со всеми деталями;
    • два шкива 1:2;
    • болванка толщиной 6 см – она будет использоваться для изготовления матрицы;
    • электромотор от любого домашнего прибора – пылесоса или старой стиральной машинки;
    • ремень, который будет соединять двигатель и мясорубку.

    Все операции должны выполняться на верстаке или прочном столе, застелив его поверхность резиновым ковриком, предотвращающим скольжение элементов.

    Пошаговая схема изготовления

    Для того чтобы сделать экструдер для кормов своими руками из мясорубки не потребуется сложных схем и чертежей. В первую очередь нужно замерить матрицу, сетку, габариты вала и корпуса. При расчетах учитывайте, что матрица должна плотно прикрепляться к червячной передаче, поэтому нужно оставить место для маленького углубления.

    После этого установите пресс на прочный стол или верстак и надежно зафиксируйте при помощи крепежных болтов. Просверлите отверстия в ножках мясорубки.

    Основные этапы изготовления экструдера для кормов:

    1. Для изготовления матрицы подготовьте трафарет – его можно начертить от руки или воспользоваться чертежной проектировочной программой.
    2. В центре матричного диска просверлите отверстие для вала. Его размер зависит от диаметра болванки – для элемента размером 20 мм проделывается отверстие диаметром 3 мм, для 25 мм потребуется 4 мм.
    3. Отшлифуйте отверстие и установите на наконечник шнекового вала матрицу.
    4. Отдельно изготавливается крышка, так как старая крышка от мясорубки уже не подойдет ввиду увеличенной толщины. Чтобы выточить для нее новую резьбу можно сделать надрезы при помощи болгарки или приварить к ней кусочки проволоки размером 6 мм.
    5. Просверлите отверстие в шнеке мясорубки – оно будет использоваться для крепления ножа болтами снаружи матрицы.
    6. Установите шкивы – ведущий к валу мотора, ведомый к рукоятке.
    7. Плавно соедините шкивы с мотором ременной передачей, не забывая о возможной пробуксовке. На колесе, к которому будет притягиваться ремень, не должно быть зубчиков, в противном случае этот элемент экструдера будет сильно перегреваться, значительно повышая риск поломки агрегата.
    Читайте также:
    Что такое воронение металла

    После сборки конструкции нужно приварить емкость к отверстию, которое осталось от корпуса мясорубки. Эта воронка будет использоваться для загрузки сена, зерна или другого сырья, необходимого для изготовления комбикормов.

    Экструдер для кормов, сделанный собственноручно – это незаменимый «помощник» в приусадебных хозяйствах. Он позволяет обеспечить сельскохозяйственных животных и птиц качественными и натуральными комбикормами, значительно сократив затраты на покупку фабричных кормов.

    Экструдер из старого пылесоса

    Для изготовления понадобятся:

    • Корпус и двигатель от пылесоса,
    • Лист фанеры,
    • Заготовка из стали для ножей,
    • Металлический диск,
    • Деревянные штифты,
    • Крепежи и втулки.

    Данный аппарат не отличается большой мощностью, поэтому чаще всего его используют для приготовления комбикорма небольшому поголовью птицы, кроликов, поросят или малого рогатого скота.

    Как сделать экструдер зерновой: из листа фанеры вырезается квадрат — основание со стороной в 30 см. На него устанавливается мотор так, чтобы вал оказался ниже основания на 4 см. Для изготовления ножей используют сталь марки СТЗ или выше, или же вытачивают из автомобильных держателей. Толщина ножа не должна быть менее 1,5 мм, а длина и ширина не менее 20*1,5 см. Затачивают нож по направлению вращающейся оси. Для большей эффективности заготовке придают форму пропеллера или меняют угол кромки углов.

    Для крепления режущего элементы на оси мотора просверливают отверстие, а в роли крепежного элемента выступает обычная втулка. Рабочую камеру изготавливают из металлического листа. Размеры емкости: 70*6 см. Лист изгибают в форме цилиндра, а верхнюю и нижнюю часть отгибают наружу. Должны образоваться фланцы шириной в 1 см. Нужны они для крепления камеры и удержания сита. По низу цилиндра устанавливается три штифта.

    Размер ячеек сита определяет размер готовых гранул. Самое мелкое используется для получения кормовой муки. Над рабочей камерой приваривается принимающий бункер с заслонок. С ее помощью можно регулировать объемы подаваемого сырья.

    Экструдер из запчастей сельхозмашин

    Чтобы сделать этот аппарат, необходимо иметь:

    • Электрический двигатель,
    • Шестеренки от тракторной коробки передач,
    • Шток, диаметров 5 мм, от гидравлического цилиндра,
    • Проволока, толщиной 8 мм,
    • Листовой металл.

    Для изготовления цилиндра несколько шестеренок свариваются между собой. В результате должен получиться шнек, диаметром около 6,25 см. Далее на него накручивается переменным шагом проволока. Ширина шага постепенно уменьшается с 2,4 см до 2 см. Все элементы свариваются, а шов зачищается шлифовальной машинкой.

    Следующий этап: вытачивание букс на токарном станке. Одну делают для шнека, вторую под редукторный вал. Когда элементы готовы, сваркой детали скрепляют в следующей последовательности: вал, буксы, подшипник, шнек. На последний при помощи фильеры крепят головку экструдера.

    Сборку кормового экструдера начинают со сварки рамы, на которую крепят мотор. Его соединяют с рабочим узлом и пусковым элементом при помощи цепного привода. Сверху ставят бункер для загрузки: это может быть как ведро, так и сваренный из железа ящик. На противоположном конце устанавливается форма для сжатия обработанной массы. Проходя через фильеру, зерно продавливается через отверстия и поступает в дозатор.

    Работает экструдер зерновой по принципу мясорубки, а размер гранул зависит от формы и размера отверстий в фильере.

    Немного об экструдере для сварки

    Благодаря ручному сварочному экструдеру можно делать много видов разнообразных работ с полипропиленом и полиэтиленом.

    Сначала может показаться, что данные материалы не являются очень распространенными и редко где применяются.

    Но в действительности их применяют во многих сферах. Из подобных материалов с помощью данного типа ручного экструдера делают системы для очищения воды, различных типов емкости и т. д. Преимущественно данные материалы пойдут как вспомогательные, но без них в любом случае нельзя обойтись.

    Читайте также:
    Шлифовальная насадка на дрель

    Сварочный ручной экструдер имеет ряд преимуществ. Любая выбранная модель экструдера для экструзионной сварки будет гораздо лучше других.

    Главным преимуществом такого оборудования считается простота в эксплуатации.

    Подобным экструдером работать можно абсолютно в любом помещении и при различных условиях. Проще говоря, для работы не надо подготавливать специально обустроенное пространство или рабочий цех.

    Схема бесконтактной и контактно-экструзионной сварки.

    Ручным экструдером для сварки можно делать швы на разнообразные формы и конструкции. Это достаточно удобно, ведь при этом можно самостоятельно контролировать всю работу. Нередко случается, что в одном районе шов нужно сделать тонким, а немного дальше – толще. Ни одно оборудование не может такого сделать автоматически.

    Помимо всего вышеперечисленного, стоит учесть, что данное устройство не слишком дорого стоит. Его цена будет приемлема практически для любого человека. Экструдер сварочный необязательно применять во время производства. Довольно часто его применяют дома. Дальнейший уход и обслуживание не заберут много денег. Данный экструдер может производить свою работу в течение многих лет, и он всегда остается актуальным и нужным приспособлением.

    Ручные сварочные экструдеры бывают таких видов:

    • безшнековые;
    • шнековые;
    • комбинированные.

    Комбинированные экструдеры уместно применять при обработке композитного товара. В данных устройствах применяют и дисковую зону, и шнековую часть. Данное оборудование еще называют червячно-дисковым. К тому же у данного типа экструдеров есть прекрасная смесительная особенность.

    Экструдеры, которые не имеют шнеков, используют для производства раствора полимеров, имеющих элементы высоко качества.

    Обычно, приобретая данную продукцию, в комплекте покупатель получает несколько специальных насадок и подставок, но производители разные, поэтому и комплектация оборудования также различная. Сварочный ручной экструдер может работать при температурах от 180 до 260°С. Чтобы привести в работу устройство, необходимо подключить его к электрической сети. Желательно подключать его к напряжению в 220 В.

    Экструзионная сварка – достаточно сложный процесс, поэтому чтобы сделать своими руками экструдер, необходимо иметь определенные знания и навыки. Разумнее будет приобрести оборудование у надежного производителя.

    Экструдер для пластиков своими руками

    Что же такое экструдер? Этот термин обозначает устройства, предназначенные для плавления и выдавливания непосредственно пластика или нитей из этого материала. Многие умельцы в области техники задаются вопросом возможно ли экструдер для пластиков своими руками?

    Давайте рассмотрим ближе предназначение этого устройства. Итак, его предназначение, как правило, разделяют соответственно сфере применения:

    • один из вариантов экструдера – использование в виде горячего сопла в 3д принтере. Здесь он нагревает пластиковую нить и далее посредством выдавливания нити через сопло, подает ее для формирования изделия из этого пластика;
    • если смастерить экструдер для пластика своими руками, то он потом может быть применен при изготовлении из пластиковых гранул или непригодных изделий филамента.

    Здесь мы подробнее рассмотрим именно второй вариант использования этого устройства.

    Почему экструдеры стали столь популярными

    Главной причиной появления таких устройств, как самодельный экструдер для пластика, стала, конечно, высокая цена на готовые изделия, которые вообще касаются работы с пластиковыми нитями. Например, в европейских странах и США цена всего за 1 килограмм нити из пластика составляла не менее 40 долларов. Так, что экструдер для сварки пластика своими руками полностью окупал все затраты и хлопоты при его конструирование уже после изготовления первых 6 килограмм пластиковой нити.

    Вторая причина, почему все-таки стоит заняться самому конструированием подобной техники, то, что на сегодня существующие настольные 3д-принтеры очень несовершенны. И часто результатом их работы становятся деформированные, а то и вовсе деформированные изделия. Именно поэтому вопрос: можно ли повторно использовать испорченный таким образом материал, стал очень актуальным.

    Бесспорные плюсы таких экструдеров филамента

    Итак, среди самых главных и неоспоримых достоинств, самостоятельно сконструированных устройств для переработки нити из пластика, неоспоримо можно перечислить такие:

    • Ощутимое уменьшение затрат, которые выделяются на расходные материалы для печати в 3Д формате;
    • Нить теперь может производиться из любого доступного или желаемого вида пластика;
    • Вы можете в процессе изготовления смешивать разные виды пластика, и тогда в результате получите уникальный по своим характеристикам филамент;
    • А при экспериментах с сочетанием пластика различных цветов и оттенков вы получите свой особый цветовой набор, для создания уникальных отпечатанных материалов;
    • Возможность повторной переработки неудачного результата принтера позволит не выбрасывать в мусор деньги на его покупку, а вторично использовать с той же целью, уже после переработки.
    Читайте также:
    Чем можно отмыть ржавчину с металла

    Минусы самодельных приборов для вторичной работы с пластиковой нитью

    Это может вам и покажется немного странным, но минусы у этих безумно полезных и экономичных устройств так же имеются:

    • Очень часто качество нити оказывается хуже заводского, возможно невыдержанная толщина нити, а сам материал может несколько отличаться по химическим или физическим свойствам;
    • Пластик во время нагрева может выделять вредные вещества в воздух, и вам придется дышать этими испарениями не только в процессе печати, но и при переработке пластика;
    • При повторной отработке окрашенного пластика у вас не будет информации о составе красителя, и кроме токсичности вы можете получить не уникальный оттенок, а довольно неприятный окрас.

    Фактически все недостатки нити в случае, когда экструдер для пластиков своими руками сделан, сводится к качеству полученного пластика. Так, что если вы будете тщательно следить за своим здоровьем, во время производства, то и недостатков можно избежать.

    Самостоятельное изготовление BMG-экструдера BondTech: экономим на топ-товарах

    Все мы ищем себе что-то новое, лучшее. Таким же образом всегда интересно установить что-то новое на 3Д принтер. Сделать ему обнвку, попутно улучшая ряд параметров. Такой вот апгрейд. Тема с подборкой неочевидных и полезных вещей для 3D принтера с Алиэкспресс: в помощь 3D-печатнику уже есть на сайте. А в этой статье речь пойдет про уникальный BMG экструдер от известной в узких кругах фирмы BondTech.

    Экструдер является достаточно продуманным по конструкции, относится к direct dual drive экструдерам — внутри установлены две шестерни, плотно обжимающие пруток и толкающие его в хотэнд. Подобная конструкция оптимальна для мягких пластиков: nylon и TPU/TPE/Flex. Еще одна особенность — он легкий. Всего 75 гр. Подойдет для любых типов принтеров. Двигатель рекомендуется устанавливать тонкий («блинчик»).

    Совместим с популярными Е3D. Без проблем можно установить для боудена.

    Стоимость весьма высокая, особенно для принтеров с двумя экструдерами (получается $160 + доставка, близка к стоимости всего 3Д принтера целиком).

    Принцип работы сходен с классическими экструдерами за небольшим отличием — вместо прижимающего подшипника установлена вторая подающая шестерня. Устанавливается дополнительная шестерня на оси и игольчатым подшипником, напротив ведущей шестерни, которая закреплена на валу шагового двигателя. Шестерни входят в зацеп друг с другом и работают синхронно в паре, проталкивая пластик дальше. Форма подающего и приемного отверстия оптимизирована для мягких пластиков — теперь филамент не будет заминаться в механизме.

    Внешний вид экструдера. Для того. чтобы «зарядить» пластик, достаточно прижать рычаг и протолкнуть его в приемное отверстие.

    Ведущая шестерня и каналы для пластика крупным планом. Качество обработки шестерен высокое.

    Собственно, статься о том, что копию BondTech BMG без проблем можно изготовить самостоятельно. Пластиковый корпус печатается на 3Д принтере, комплект шестерен можно приобрести. Стоимость снижается практически в 10 раз.

    В комплект входит ведущая и ведомая шестерни из прочного металла с насечками под филамент (1.75мм), а также вал ведомой шестерни и игольчатый подшипник. 3Д печатный пластиковый корпус состоит из двух половинок и прижимного рычага. Ссылки на проект будут в конце статьи.
    Печатаем на своем 3Д принтере.
    Ну и собираем)))))

    На фотографии в комплекте с е3d радиатором.

    Собранный и установленный на дельта принтер самосборный BondTech BMG экструдер

    Вот так это добро выглядит. Ограничений по совместимости нет. Экономия колоссальная.

    В плюсах: уменьшение рывков при печати, снижение нагрузки на двигатель: он меньше греется, меньше греются драйверы, меньше шанс пропуска шагов. При подаче исключается заминание прутка, что часто бывает при печати нейлоном и другими мягкими пластиками.

    Читайте также:
    Штатив для болгарки своими руками

    Ручной экструдер для сварки пластика

    Ручной сварочный инструмент — экструдер — сегодня уже не является чем-то необычным, сверхъестественным. Благодаря современным технологиям появилась возможность создавать подобный инструмент своими руками.

    Экструдер предназначен для выполнения неразъемных соединений различных пластмассовых изделий, которые осуществляются посредством подачи расплавленной массы материала в разогретую ванну, формирующуюся кромками свариваемых образцов.

    Применяют данный инструмент для производства емкостей, листовых изделий, устранения повреждений на пластмассовых конструкциях, к примеру, пайка автомобильных бамперов, сделанных из пластмассы.

    Слабых мест экструдер не имеет, он отличается продолжительным сроком службы, прост в эксплуатации. Предприимчивые люди приобретают полуфабрикаты из пластмассы и с помощью данного инструмента изготавливают неповторимые конструкции. Одним из подобных проектов можно отметить «баню, организованную на воде». В качестве основания для нее был использован понтон.

    Технические характеристики экструдеров РСЭ-1 и РСЭ-3

    Экструдер для сварки своими руками

    Подобная идея возникла более чем 60 лет назад, поэтому до сегодняшнего дня она подверглась множествам различных изменений и стала практически идеальной. Появилось огромное количество механизмов, которые отличаются техникой воздействия, но практически однообразных в плане получаемых конструкций.

    Как нагревается основа предполагаемой детали? Все достаточно просто: в результате механических процедур вырабатывается тепловая энергия, способствующая дополнительному нагреванию пластика. Не исключены тепловые воздействия извне. В данном случае процесс зависит в большей степени от первоначальной структуры экструдера.

    Ручной сварочный экструдер: принцип работы

    Экструдер не является сложным инструментом в управлении, существует три варианта исполнения:

    • холодная формовка;
    • горячая экструзия;
    • обработка тепловая.

    Горячая формовка сегодня является самой востребованной технологией. Процедура осуществляется с высокой скоростью и под максимальным давлением. Для ее реализации используется шнековый экструдер, основным элементом конструкции которого является шнек особенной формы. Процедура формовки в данном случае выполняется на выходе. Сырьевой материал вместе с используемыми добавочными элементами помещается в специальную камеру.

    Производство

    Как сделать своими руками ручной сварочный экструдер для соединения изделий из полипропилена? Процедура сборки подобного инструмента не представляет особых трудностей, как может показаться на первый взгляд. Собрать его под силу любому желающему.

    Изготовление экструдера — это достаточно увлекательный процесс, напрямую зависящий от предназначения, формы аппарата.

    Чем может отличаться самодельный экструдер от заводского:

    • сборкой элементов конструкции;
    • числом рабочих камер;
    • присутствием дополнительных систем.

    Неизменной остается цилиндрическая форма инструмента. Сегодня она считается наиболее технологичной, поэтому остается без изменений.

    Технологические отличия

    Необходимо еще осветить несколько достаточно важных моментов, в частности это касается процедуры прохождения сухой экструзии, которая напрямую зависит от тепловой энергии, выделяемой самим аппаратом, образующейся в процессе работы. Также остается возможность привлечения к процессу пара, для которого есть в наличии индивидуальная камера. Пар необходим для увеличения износоустойчивости оборудования.

    Технология отличается высокой скоростью выполнения работ, процедура осуществляется всего лишь на протяжении 30 секунд. Аппарат для сварки пластика за такой короткий промежуток времени успевает выполнить с сырьем следующие операции:

    • измельчение;
    • обезвоживание;
    • смешение;
    • обеззараживание;
    • стабилизация;
    • увеличение объема.

    Для самостоятельного изготовления ручного экструдера в домашних условиях нужно приобрести определенный перечень деталей:

    • шнек необходимой формы;
    • электродвигатель;
    • корпус для устройства;
    • емкость подачи;
    • емкость выходная;
    • камера вакуумная.


    Чтобы сделать в бытовых условиях инструмент для сварки пластиковых изделий своими руками, достаточно понять процедуру создания экструдера, его рабочий принцип.

    2 способа, как сделать экструдер для пластика своими руками

    Отправим материал на почту

    Несколько лет назад заинтересовался 3D принтерами и захотел приобрести его себе. Недавно накопил нужную сумму и заказал его. После вспомнил, что во время поиска думал о том, чтобы собрать самодельный экструдер для изготовления пластиковой нити, чтобы сэкономить на расходниках. Далее расскажу про два проверенных способа, как сделать экструдер для пластика своими руками.

    Способы изготовления самодельного экструдера

    Способ №1 – самодельный экструдер из металлических трубок

    Для того, чтобы выдавливать пластик необходим поршень.

    Читайте также:
    Фрезерное приспособление для настольного токарного станка

    Поэтому первый этап в изготовлении данного самодельного экструдера – создание поршня.

    Его я делал из торцевой головки, которую подобрал по диаметру трубки и установил её на удлинитель.

    Дальше приварил эту торцевую головку к удлинителю, а торцевое отверстие головки заварил при помощи сварочного аппарата.

    Получилась следующая конструкция:

    Вторым этапом необходимо было сделать саму камеру.

    Камера экструдера будет сделана из металлической трубки толщиной 20 миллиметров.

    Для этого я взял трубку, на одном конце которой была резьба, и на противоположном конце сделал загрузочное окно.

    Все края после вырезания зачистил напильником.

    А на второй конец трубки, что с резьбой, накрутил переходную муфту.

    Третьим этапом я изготовил нагревательный элемент.

    Я использовал два элемента для нагрева мощностью по 400 Вт каждый.

    А из перфорированных уголков сделал крепление для элементов.

    Далее закрепил нагреватели при помощи металлических хомутов, а между уголками установил медную трубку для того, чтобы в неё же установить термодатчик.

    Получилась следующая конструкция:

    Четвёртым этапом необходимо было провести термоизоляцию.

    Для этого я обмотал устройство стекловолокном, а поверх уже самого стекловолокна намотал металлический скотч.

    Данная термоизоляция защитит пользователя от ожогов в случае случайного соприкосновения с работающим разогретым устройством, а также она сократит теплопотери экструдера.

    Пятым этапом я собрал экструдер.

    А шестым этапом я сделал сопло для выдавливания расплава.

    В моей конструкции роль сопла играл латунный переходник, который я вкрутил в переходную муфту, что установлена на одном из концов трубки-корпуса экструдера.

    Седьмым этапом необходимо было изготовить рычаг.

    Сначала я удлинил толкатель поршня, а дальше закрепил уголки на раме.

    К этим уголкам прикрепил поперечную трубку.

    Собственно, к этой поперечной трубке необходимо было подсоединить трубку с прорезью, после этого я взял ещё один отрезок трубы.

    Один её конец сплющил для того, чтобы прикрепиться в прорези собранной ранее конструкции, ну а второй конец соединил со штоком самого поршня.

    Восьмой этап – испытания.

    Ну и в конце, как и полагается, необходимо провести испытания самодельного устройства экструдера для пластика.

    Для этого нужно первым делом нагреть камеру экструдера немного выше, чем температура плавления полимеров.

    Затем в саму камеру необходимо засыпать подготовленный измельчённый пластик.

    Работать с таким приспособлением, как экструдер, необходимо в хорошо проветриваемом помещении, используя при этом средства защиты.

    Способ №2 – экструдер в виде пистолета для герметика

    А теперь рассмотрим, как изготовить самодельный экструдер из пистолета для герметика.

    Первым делом необходимо на отрезок стальной трубки, чья длина равна длине тубы для герметика, намотать асбестовый шнур.

    При этом необходимо торец этой трубки заварить при помощи сварки и куска металла такой же толщины, а в центре полученной окружности сделать отверстие.

    Дальше сверх асбестового шнура нужно намотать нихромовую нить.

    Далее берётся сам пистолет для герметика и на нём закрепляется механический терморегулятор от старой духовки.

    Затем из обычной пластиковой бутылки от моющего средства отрезается дно и горловина.

    После необходимо распустить её вдоль.

    Далее заготовку необходимо подогнуть с одной стороны, а в месте изгиба вырезать зазубрины.

    Полученный лист нужно намотать на любую трубку, диаметр которой должен быть равен примерно 5-и сантиметрам.

    После чего всю заготовку стоит закрепить при помощи скотча.

    Следующим шагом сбоку изготовленной формы необходимо сделать отверстие, чей диаметр равен диаметру термодатчика.

    В это отверстие вставляется заготовленная трубка, что сделана из листового пластика.

    Затем нужно будет поместить сделанную ранее стальную трубку.

    Следующим шагом нужно заполнить пустое пространство.

    Для этого нужно засыпать термостойкий раствор.

    Отличной подойдёт смесь, сделанная из песка с гипсовой штукатуркой.

    В боковое отверстие следует установить термодатчик.

    Концы нити из нихрома нужно подключить к электрокабелю с вилкой, после чего можно засыпать пластик.

    Выходящий расплав из данного экструдера не подходит для обычных работ с филаметом.

    Читайте также:
    Шашлычница из газового баллона своими руками

    Поэтому для решения этой проблемы можно установить на конец трубки тонкий носик.

    Рекомендую следующее видео, в котором автор самостоятельно изготавливает экструдер:

    Как итог.

    Самодельный экструдер для пластика готов. Если у вас есть дома 3D принтер, то его наличие можно отнести к категории Must Have, чтобы производить филамент для печати. Я рассказал про два способа, как можно сделать экструдер самостоятельно, так что выбирайте, какой больше подойдёт для ваших нужд.

    Напишите в комментариях то, как вы думаете какая из рассмотренных сегодня моделей самодельных экструдеров качественнее?

    Ручной экструдер для сварки пластика

    Ручной сварочный инструмент — экструдер — сегодня уже не является чем-то необычным, сверхъестественным. Благодаря современным технологиям появилась возможность создавать подобный инструмент своими руками.

    Экструдер предназначен для выполнения неразъемных соединений различных пластмассовых изделий, которые осуществляются посредством подачи расплавленной массы материала в разогретую ванну, формирующуюся кромками свариваемых образцов.

    Применяют данный инструмент для производства емкостей, листовых изделий, устранения повреждений на пластмассовых конструкциях, к примеру, пайка автомобильных бамперов, сделанных из пластмассы.

    Слабых мест экструдер не имеет, он отличается продолжительным сроком службы, прост в эксплуатации. Предприимчивые люди приобретают полуфабрикаты из пластмассы и с помощью данного инструмента изготавливают неповторимые конструкции. Одним из подобных проектов можно отметить «баню, организованную на воде». В качестве основания для нее был использован понтон.

    Технические характеристики экструдеров РСЭ-1 и РСЭ-3

    Экструдер для сварки своими руками

    Подобная идея возникла более чем 60 лет назад, поэтому до сегодняшнего дня она подверглась множествам различных изменений и стала практически идеальной. Появилось огромное количество механизмов, которые отличаются техникой воздействия, но практически однообразных в плане получаемых конструкций.

    Как нагревается основа предполагаемой детали? Все достаточно просто: в результате механических процедур вырабатывается тепловая энергия, способствующая дополнительному нагреванию пластика. Не исключены тепловые воздействия извне. В данном случае процесс зависит в большей степени от первоначальной структуры экструдера.

    Ручной сварочный экструдер: принцип работы

    Экструдер не является сложным инструментом в управлении, существует три варианта исполнения:

    • холодная формовка;
    • горячая экструзия;
    • обработка тепловая.

    Горячая формовка сегодня является самой востребованной технологией. Процедура осуществляется с высокой скоростью и под максимальным давлением. Для ее реализации используется шнековый экструдер, основным элементом конструкции которого является шнек особенной формы. Процедура формовки в данном случае выполняется на выходе. Сырьевой материал вместе с используемыми добавочными элементами помещается в специальную камеру.

    Производство

    Как сделать своими руками ручной сварочный экструдер для соединения изделий из полипропилена? Процедура сборки подобного инструмента не представляет особых трудностей, как может показаться на первый взгляд. Собрать его под силу любому желающему.

    Изготовление экструдера — это достаточно увлекательный процесс, напрямую зависящий от предназначения, формы аппарата.

    Чем может отличаться самодельный экструдер от заводского:

    • сборкой элементов конструкции;
    • числом рабочих камер;
    • присутствием дополнительных систем.

    Неизменной остается цилиндрическая форма инструмента. Сегодня она считается наиболее технологичной, поэтому остается без изменений.

    Технологические отличия

    Необходимо еще осветить несколько достаточно важных моментов, в частности это касается процедуры прохождения сухой экструзии, которая напрямую зависит от тепловой энергии, выделяемой самим аппаратом, образующейся в процессе работы. Также остается возможность привлечения к процессу пара, для которого есть в наличии индивидуальная камера. Пар необходим для увеличения износоустойчивости оборудования.

    Технология отличается высокой скоростью выполнения работ, процедура осуществляется всего лишь на протяжении 30 секунд. Аппарат для сварки пластика за такой короткий промежуток времени успевает выполнить с сырьем следующие операции:

    • измельчение;
    • обезвоживание;
    • смешение;
    • обеззараживание;
    • стабилизация;
    • увеличение объема.

    Для самостоятельного изготовления ручного экструдера в домашних условиях нужно приобрести определенный перечень деталей:

    • шнек необходимой формы;
    • электродвигатель;
    • корпус для устройства;
    • емкость подачи;
    • емкость выходная;
    • камера вакуумная.


    Чтобы сделать в бытовых условиях инструмент для сварки пластиковых изделий своими руками, достаточно понять процедуру создания экструдера, его рабочий принцип.

  • Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    gmnu-nazarovo.ru
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: